BBD4360双进双出磨安装说明书.doc

阜阳华润电力有限公司2600MW超临界机组BBD4360双进双出钢球磨煤机安装使用说明书上海重型机器厂2004.08阜阳华润电力BBD4360双进双出钢球磨煤机安装使用说明书目 录一、BBD系列双进双出钢球磨煤机结构及工作原理21. 概述22. 双进双出钢球磨煤机工作原理23. 双进双出钢球磨煤机结构概述34. 双进双出钢球磨煤机系统控制6二、双进双出磨煤机技术性能参数9三、双进双出磨煤机安装111. 基础112. 基础划线123. 基础检测124. 设备安装的一般要求125. 主轴承的安装13四、双进双出磨煤机运行操作规范及使用要求311试运行前的准备312磨机试运转323试运行后的检查334磨机加载运行335磨机启动346磨煤机的操作及注意事项357 润滑、电器及其它38- 38 -一、BBD系列双进双出钢球磨煤机结构及工作原理1. 概述双进双出钢球磨煤机是从单进单出钢球磨煤机基础上发展起来的一种新颖的制粉设备，它具有烘干、粉磨、选粉、送粉等功能，通常被称为直吹式粉磨系统。BBD系列双进双出钢球磨煤机是火力发电厂直吹式磨煤机制粉系统的主体设备，该设备具有连续作业率高、维修方便、粉磨出力和细度稳定、储存能力大、响应迅速、运行灵活性大、较低的风煤比、适用煤种广、不受异物影响、无需备用磨机等优点，适合研磨各种硬度和磨蚀性强的煤种，是火力发电厂锅炉制粉设备中除直吹式中速磨煤机、高速风扇式磨煤机之外的又一种性能优越的直吹式低速磨煤机。BBD系列双进双出钢球磨煤机主要配套于100MW、200MW、300MW、600MW和900MW大型火力发电机组锅炉的制粉系统，也可用于化工、建材和磷矿等部门作为制粉的设备。2. 双进双出钢球磨煤机工作原理(参见图1)双进双出磨煤机包括两个非常对称的研磨回路，每个回路表述如下：原煤通过速度自动控制的给煤机从料斗卸下进入混料箱内，经旁路风预干燥后，通过落煤管落到分离器底部，靠螺旋输送装置的旋转运动将煤送入正在旋转的筒体内。磨煤机由主电机经减速器及开式齿轮传动带动筒体旋转。在筒体内装有一定量研磨介质钢球。通过筒体的旋转运动将钢球提升到一定高度，钢球在自由泻落和抛落过程中对煤进行撞击和摩擦，直至将煤研磨成煤粉。热的一次风在进入磨机前被分成两路。一路为旁路风，旁路风作用两个方面，一方面在混料箱内与原煤混合对煤进行预干燥。另一方面保持在煤粉管道中拥有足够的输送煤粉的风速。另一路为入磨风，进入磨机筒体内，输送并干燥筒体内的煤粉。风粉混合物通过中心管与中空管之间的环形通道被带出磨机。煤粉、入磨风及旁路风在输送器混合在一起后进入分离器，分离器内装可调整煤粉细度叶片，可根据要求调整煤粉细度，粗粒的不合格煤粉靠重力作用返回到原煤管，与原煤混合在一起重新进行研磨。经分离器分离后合格煤粉通过煤粉出口及送粉管道输送至燃烧器，然后喷进锅炉内进行燃烧。因为这两个回路是对称而彼此独立的回路，具体操作时可使用其中一个或同时使用两个回路。在低负荷运行状态下，可实现半磨运行。图1 双进双出磨煤机风粉流程图3. 双进双出磨煤机结构概述双进双出钢球磨煤机主要由回转部分、螺旋输送器、主轴承、传动部分、混煤箱、分离器及其接管、返煤管、加球装置、隔音罩等组成 (参见图2) 。图2双进双出钢球磨结构外形图3.1 回转部分回转筒体是由两个铸造中空轴端盖和用钢板卷制的圆筒焊接而成，筒体两端中空轴支撑在两个自位调心巴氏合金轴承上。筒体内侧衬有非对称波形高铬铸铁衬板，每块衬板通过两个螺栓与筒体把合，便于安装拆卸。筒体由恒转速输出电动机经过减速器，大、小齿轮减速后旋转。为防止筒体内异物进入正在旋转中空轴和静止中空管之间的环形间隙，在端盖上装有止推板。3.2 螺旋输送器螺旋输送器主要由螺旋输送器体、热风盒、螺旋推进器、中空管及密封风盒五部分组成。3.2.1 螺旋输送器体螺旋输送器体安装在磨煤机两侧，固定在基础上，箱体结构，内部设有耐磨衬板。原煤通过输送器体进入磨机，煤粉、入磨一次风及旁路风在此混合后进入分离器。3.2.2 热风盒热风盒安装在螺旋输送器体侧面，通过螺栓与螺旋输送器体联接，从一次风管中来的一次热风通过热风盒、螺旋推进器中部的中心管进入筒体内。螺旋推进器上的支撑轴延伸到热风盒的外侧，固定在热风盒轴承座上，所以，螺栓联接时必须保证热风盒与螺旋输送器体安装精度。热风盒上开有密封风、消防蒸汽、消防水接口。3.2.3 螺旋推进器螺旋推进器中部是中心管，外部由四根螺旋叶片通过拉链焊在热风管上，其作用将热一次风、煤、钢球及杂物送进磨机筒体内。为了保证螺旋推进器旋转，螺旋推进器一侧由四根支撑棒支撑，支撑棒一端固定在筒体端衬板凹窝内，另一端通过螺母固定在螺旋推进器中心管上。螺旋推进器另一侧通过轴支承在热风盒外侧轴承上。防止筒体旋转时泻落煤和钢球进入中心管内，在中心管内焊有止推螺旋叶片。另外在螺旋推进器主轴与热风盒之间设有密封风，防止磨内风粉泄漏。3.2.4 中空管中空管一端通过法兰固定螺旋输送器体上，另一端延伸到筒体中空轴内，在其内部衬有耐磨钢板，是原煤进入筒体和入磨一次风携带煤粉从筒体内进入分离器的通道。中空管内还埋设有煤位压差测量管路。3.2.5 密封风盒由于磨煤机运行呈正压状态，因此在旋转的中空轴与静止的螺旋输送器体之间装有一个特殊的密封联结件，密封联结件是由一个合成材料做成的密封盖和表面光滑的金属环组成，密封风机提供的高于磨内一次风压力的密封风作用在密封盖上，使密封盖始终紧贴于金属环上，达到磨机密封的效果。3.3 主轴承主轴承由轴承座、球面瓦、轴承盖等组成，用于回转筒体的支承，及补偿筒体在负荷作用下的下垂度。主轴承采取高、低联合润滑结构。高压油被送到中空轴与球面瓦之间，使筒体浮起来；低压油被输送到中空轴上面喷淋到中空轴上对其进行润滑、冷却。球面瓦上设有测温热电偶及冷却水接口，分别用于检测轴瓦温度及对轴瓦进行冷却。3.4 分离器及附属管路分离器通过分离器接管和返煤管路与螺旋输送器体联接。分离器由分离器外壳、内锥体、叶片调节装置及多出口装置等组成。分离器采用双锥结构，分离器内侧衬有耐磨水泥衬。分离器顶部装有36块用来调节煤粉细度调整挡板，其作用是用来调节煤粉细度。较大颗粒的煤粉从一次风粉混合物中分离出来，通过返煤管路与原煤一起进入磨煤机内继续研磨，细度合格的煤粉通过分离器送至锅炉燃烧。分离器多出口装置上采用气动闸板阀与煤粉管道联接，同时设有八角形隔离风管路与闸板阀形成连锁。在关闭闸板阀之后，同时通入隔离风，保证闸板的严格密封，同时防止锅炉内的热风进入磨内。另外分离器上设有消防蒸汽、消防水、温度、压力及CO测量等接口。3.5 传动装置传动装置由主传动和辅助传动装置构成，主传动用于磨机的正常运行，辅助传动用于磨机的启动、停止及检修维护。辅助传动操作时，磨机以额定速度的1/100进行旋转，可实现任意位置停机。短时间停机时，不必将磨内的煤粉排空，辅助传动可以带动载有钢球的筒体旋转，以防止热点的形成和筒体变形。主传动通过主电机经主减速机驱动小齿轮传动轴，小齿轮与固定在磨机上的大齿轮啮合来驱动筒体旋转。辅助传动装置由辅助电动机经过辅助减速机，再经过手动切换的离合器与主电机相连。3.6 混煤箱混煤箱的作用在于对原煤进行良好预烘干，为了防止锈蚀，混煤箱内部的部分钢板采用不锈钢制作。3.7 加球装置加球装置由加球斗、储球罐、上下闸阀及管道组成。由于结构上采取了特殊措施，可使磨机实现不停机加球。添球时，上闸阀打开，球进入储球罐，然后上闸阀关闭；下闸阀渐渐打开，钢球通过管路进入输送器体与原煤一起由螺旋推进器送入磨内。这样，保证磨内钢球量始终处于一个基本恒定值，使磨机发挥最佳的粉磨能力。3.8 隔音罩隔音罩由金属框架、薄钢板、矿物棉等组成。隔音罩的使用能有效隔离磨机产生的噪音，距离隔音罩1米处的噪音小于85分贝(dB)。3.9高、低压润滑油站高、低压润滑油站由高压和低压润滑系统组成，高压系统将油引入巴氏合金瓦表面形成油膜，起到静压轴承作用。低压系统将油引入主轴承上方对轴承进行喷淋润滑。4.10喷雾润滑装置喷雾润滑装置由阀板、喷嘴、油桶等组成，主要用于对大小齿轮的喷雾润滑，喷射循环的间隔时间通常设定为1.52小时。4.11煤位测量装置 磨煤机煤位测量装置由电耳测量和压差测量组成，用于监测磨内的煤位，并通过煤位信号来控制给煤机的给煤量。二种测量方式是相互独立的，在使用时可根据实际情况通过切换来选用。一般情况下，电耳测量用于筒体从无煤至满负荷期间煤位控制，压差测量用于磨内煤位在一定高度范围内的煤位监测。4.12磨煤机还配有如下装置顶起装置，筛球装置，密封风等装置。4. 双进双出钢球磨煤机系统控制为了保证双进双出钢球磨煤机的正常运行，磨煤机设有一套控制系统，其中包括五个闭环控制、磨机启停控制等组成。4.1 负荷控制与其它类型的磨机相反，双进双出钢球磨煤机的出力不是靠调节给煤机的运行速度，而是调节进入磨机的一次风量。无论锅炉的负荷怎样变化，磨机内的风煤比始终保持恒定，因此，只需通过改变位于磨机一次风系统的挡板开度，调节磨机入口的一次风量，就可随心所欲的调节煤粉的流量。4.2 煤位控制由于磨机的出力直接由输送煤粉的一次风来控制，所以要保证磨机的出力就要保证磨内保持有一定的煤量，同时磨机内保持一定数量的煤可以使磨机取得最佳的研磨效率，为此必须不断的对磨机内的煤位进行监测。磨机配有压差和电耳两套煤位测量装置，它们随时检测与煤位有关的信号，并相应控制给煤机的速度，进而调节给煤机的给煤量。4.3 总风量控制磨机的总风量指的是进入磨机的一次风流量加上进入混煤箱的旁路风流量的总和。进入混煤箱的旁路风，负责在任何煤粉流量的情况下，保证煤粉管道中具有足够的煤粉输送速度。另外磨机的出力是靠调节进入磨机内的一次风量来控制。所以即要根据锅炉的负荷保证一定的出力，又要保证在煤粉管道中拥有足够的煤粉输送速度，就要对总风量、入磨风量及旁路风量进行控制。为此专门设置了一个调节单元对总风量进行控制。使旁路风和入磨风成一定比例。具体参见图3。图3 一次风量分配图4.4 一次风温度的控制根据原煤的湿度及保证正常研磨的需要，设有一组调节单元直接作用于热风和冷风挡板来调节磨机入口一次风温度，保证磨机出口煤粉管道中的风粉混合物的温度在一定的范围之内。4.5磨机的一次风压力控制:磨机的一次风通常为一台锅炉合用一台风机。一次风除了满足调节出力所需的流量，还必须在任意出力下满足一定的压力，以保证磨机在任何负荷下，一次风压力维持在所需范围内保证煤粉输出磨机。4.6 磨机的启停控制磨机的启动和停机自动控制装置可以在绝对安全的情况下，控制启动和停机及改变运行模式的全部操作过程。这套装置不仅充分考虑到与磨机的有关指标，同样也考虑到锅炉的有关指标，以保证整个机组控制系统的完整性及和谐性。磨机的启动时序见图2，磨机的停机时序与启动时序相反。图4 磨机的启动时序图二、技术性能参数1. BBD4360磨机基本性能参数筒体有效内径：4250mm筒体有效长度：6140mm筒体转速：16/min筒体有效容积：87.1m3铭牌出力：72t/h（HGI=50，H208，75通过200目）最大装球量：90t分离器直径：3200mm2. 大小齿轮参数模数26小齿轮齿数28大齿轮齿数2323. 减速机(SEW)型号2C670NE-1080中心距1080速比7.356压力润滑系统型号MKF3/80P25100/FF25V/IW润滑油牌号VG220润滑油泵电机:7.5kW、380V/50Hz、1500r/min油加热器： 22.3kw， 380V/50HZ冷却水流量： 40 l/min冷却水管进水接口尺寸： G3/4冷却水管出水接口尺寸：G14. 主电动机(上电)型号： YTM 710-6额定功率： 1600 kw额定电压： 6000 v额定转速： 971 r/min防护等级： IP 545. 慢速传动装置5.1 电动机型号： YEJ 200 L2-6（B35）额定功率：22kW额定电压：380V转速： 970r/min5.2 行星齿轮减速机型号：NMCD400-125行星齿轮减速机传动比：i=1256. 密封风机型号：9-26-14D-序号2流量：35097 m3/h全压：5188 Pa电动机型号：Y315S-6电动机功率：110 kW电动机转速：980 r/min7. 主轴承及高、低压稀油站7.1 主轴承冷却水用量24m3/h7.2 主轴承冷却水管接口尺寸R17.3 高、低压稀油站齿轮泵型号：GDB160Y电动机型号：Y13254，B35功率：4 kw转速：1450 r/min柱塞泵型号：R2.62.6电动机型号：Y112M4，B35功率：4 kw转速：1450 r/min加热器型号：HRY1380/2功率：26 kw（单支功率2 kw）电压：AC 380 v冷却器冷却水耗量：22 m3/h进水温度：35工作介质：ISOVG 150极压齿轮油8. 大齿轮喷雾润滑气泵代号 9400换向阀型式 双线控制气源压力 0.40.8 MPa耗 气 量 1900 L/min9. 大齿轮密封风机风机型号：CQJ3-J功率：0.73kW流量：800m3/h压力：590Pa转速：2900r/min三、双进双出钢球磨煤机的安装1.基础 在进行磨机的基础设计时，须按照制造厂所供应的地基图纸进行设计。 机器之地脚螺栓各中心线之相互尺寸及各面相对标高不允许改变。基础外形尺寸仅供参考，可根据用户的实际情况修改。 基础设计时，应注意主轴承底板及磨煤机的预埋件位置，留出二次灌浆层的量，二次灌浆层的顶面应稍低于底板顶面，但最多不得低于底板厚度的二分之一。 混凝土顶面在安装底板前必须凿毛，以保证与二次灌浆层牢固结合。2. 基础划线首先要找出基准轴心线和基准水平面。安装人员在磨机安装区域画出基准轴心线和水平面。基准轴心线的确立可以使安装人员画出每个磨机轴承、输送器、小齿轮轴承座底板及传动装置的布置中心线。各底板的中心线必须在混凝土基础上标出。（图6）检查原煤管及分离器的中心位置及开孔的大小。布置润滑油站的安装位置及中心线。图6磨机安装的主要中心线3. 基础检测在画完中心线和水平面以后，以及做任何安装工作以前，安装人员应按图纸上给出的理论尺寸对照和检查混凝土基座和螺栓孔的尺寸。3.1 安装人员的检查范围 混凝土基础的外形尺寸（总长度，总宽度），基础面的水平度。 为以后安装预留的相关的中心线位置。 混凝土各基础面的高度，所有预埋件在基础是否正确地定位。3.2 注意事项 当必须校正时，安装人员要保证以后不对混凝土基础和地基孔产生影响。 当图上的尺寸没有标出公差时，安装人员应参照土木工程的有关技术规范确定其数值。4. 设备安装的一般要求 机器的全部另件和部件，在安装前必须清除加工表面上的防护油、灰尘及其它脏物，所有的钢板焊接件都必须检查有无因吊装运输引起的变形，发现变形要及时校正。 安装前检查并消除加工表面和螺纹由于运输而产生的损伤。 安装时滑动表面注入稀油，摩擦表面涂上干油。 安装过程中应保护好滑动面和摩擦面，严格防止落上灰尘和其它物质。涂上干净油脂后，用清洁的油布或专门的护板盖好，严禁使用不洁净的油脂。5. 主轴承的安装5.1 底板的安装5.1.1 预先放入地脚螺栓安装人员应按布置的轴线和水平面，预先放入地脚螺栓。5.1.2 底板的轴线找正确定基础轴线位置，且打洋冲孔标记表示出轴线位置。把底板放到基座的原始垫铁上，标出底板的轴线，并且与基座上已经画出的中心线一致。(图7)图7底板的放置用钢琴弦或观测测仪器，使每个轴承底板的轴线相重合。（图8）图8底板轴线的找正底板轴线找正且与磨机中心线重合后，先预紧各地脚螺栓，以便检测中心距和水平面。5.1.3 底板的调平首先检查底板的平面度（图9），然后松开螺母调整垫铁并再次预紧各地脚螺栓，再次检查底板的平面度，直到满足要求为止。图9底板水平的检查检查每个底板的安装水平面（按基准水平面）。在不同点，允许的公差是：0.15mm相对于基准水平面。检查对角线（D1=D22mm）。检查中心线间的距离公差（D3=D4=1mm）。底板和基准水平面间的高度公差（H=0.2mm）。用光学仪器检查底板加工面的平面度。5.2主轴承下半部的安装5.2.1注意事项 临时把每个底板的调整螺钉取出。 清洁底板的上表面和轴承底座下表面。 图10主轴承下半部就位 现场将主轴承按一定的顺序拆卸并保护好各软管、O型圈及相应结合面。5.2.2 主轴承下半部就位（图9）把主轴承的轴承座安放在底板上，按底板中心线调整主轴承座。注意，冷却水出口及高压油进口的方向。5.2.3 轴承座的定位方法 以轴承座的哈夫法兰面和轴承座下部两端面的中心线标记分别画X、Y中心轴线，使轴承座轴线与底板轴线（磨机中心线）相一致。（图11）图11轴承座的检查与定位通过调整垫片符合检查要求后，将底板和轴承座之间螺栓拧紧。5.2.4球面瓦的安装按图纸要求球面瓦应与中空轴和轴承座分别进行刮研：球面瓦巴氏合金面与相配的中空轴轴颈进行刮研，主轴承的球面瓦设计成120形状，接触斑点要求在底部30范围内接触斑点每1010平方毫米不少于23点，在底部90范围内接触斑点每1010平方毫米不少于1点。球面瓦与轴承座的球面进行刮研，配合面的四周应留有0.30.6的楔形间隙，其深度为3050，球面下部周向包角不小于45，接触斑点每1010平方毫米不少于2点，配刮后球面瓦与轴承座之间接触良好，转动必须灵活。球面瓦配刮后须分别清理轴承座凹球面和球面瓦凸球面，并涂上一层二硫化钼润滑剂，再把球面瓦落在轴承座上。拆下放油塞，用压缩空气吹扫检查油管路是否堵塞。用同样的方法检查其它连接管路。注意安装O型密封圈。按图纸要求对油、水管路试压。5.2.5 轴承座的调平如果有必要，可用最精确的方法检查各轴承的水平度，并通过底座与底板之间的垫片来调整，最后再拧紧底座与底板之间的联接螺栓。6 安装齿轮罩下半部分安装且临时固定齿轮罩的下半部分。（图12）图12齿轮罩下部的安装7. 磨机本体的安装7.1注意事项 在把磨机本体安装在主轴承上之前，要清洁中空轴的轴径表面和轴瓦表面。 在中空轴就位前，应连续对轴瓦注油，以避免灰尘在轴瓦上沉积。7.2 安装把筒体两端中空轴安放到主轴承衬瓦上。在中空轴上部放一个盖防止落灰，在安装筒体期间，直到轴承封闭，为避免任何外部物质（沙子、尘土、水泥、焊渣）落进轴承内，采取有效的保护措施是绝对必要的。在这期间，安装区域附近的任何土木工程工作必须停止。8.3 检查和调整8.3.1 检查同轴度并调整主轴承安装人员检查2个中空轴之间的水平偏差小于0.5mm。（图13）图13 中空轴水平度的检查如果必要，把磨机的一侧提升起来调整，直到中空轴和轴瓦之间获得至少5mm的间隙。可以采用筒体提升装置来顶起筒体。在松开主轴承底板的地脚螺栓之前，在4个点上标出该底板与相关的混凝土块的位置作为备用。在底板的下面加补充垫片，并再一次紧固主轴承底板的螺栓。再一次检查中空轴水平面的水平度，如果必要，重新再调整，当完成高度调整后，把底板上的地脚螺栓紧固好。最后将增加的垫片与原始垫片焊在一起。8.3.2 检查轴向间隙并调整主轴承（图14）8.3.2.1检查轴向间隙图14检查轴向间隙检查固定侧与自由侧中空轴与主轴承上的间隙分布（至少4点）。固定侧 A=0.50.2mm B=0.50.2mm自由侧 A=101mm B=251mm8.3.2.2 轴向间隙的调整抬起磨机本体，放松自由侧轴承（用筒体起重装置），松开自由侧主轴承底板上的固定螺栓，移动轴承座，以满足轴向间隙，把磨机本体落在轴承上，把底板和轴承之间的螺栓紧固。沿圆周检查间隙（至少4点）再一次调整并移动紧固地脚螺栓。直至符合要求为止。9 安装主轴承盖9.1注意事项再一次对中空轴表面注油（在进行转动前，已安装了加油系统）。将密封毛毡浸入含有2/3机油和1/3牛油的热混合油中，油的最高温度为85，持续半小时。然后把密封毛毡放干，最后将密封毛毡安装到最初的位置。9.2 定位和紧固安装轴承上盖，检查将被安装的轴承上盖是否与安装的轴承底座一致。拧紧联结螺栓。调整与中空轴接触的毛毡垫，检查密封效果。如果必要，通过紧固螺钉调整毛毡的接合程度。最后逐步地紧固螺栓，如果必要在不同的安装阶段检查中空轴、轴瓦、轴向间隙等。10. 固定主轴承底板11. 临时用旋转钢丝绳和润滑系统安装临时用钢丝绳用于安装衬板（图11）图1110 安装衬板安装一个很容易把衬板搬到磨机内部的装置。从磨机的驱动侧把衬板送进去。10.1 注意事项在作业期，中空轴应暂时用一块木板或橡胶保护起来（图12）图12安装期间要注意平衡，应从靠近人孔门的地方开始安装10.2 定位和紧固根据（图13）安装每一块衬板当每块衬板定位后，略微紧固每块衬板螺栓图1310.3 衬板的紧固当安装完所有衬板时，应用力矩搬手紧固螺栓。紧固力矩250N.m。10.4 检查检查衬板之间的间隙（图14）图1411安装大齿轮罩的下侧罩 大齿轮罩的下侧罩放置在安装位置处。12 安装大齿轮12.1 简介磨煤机大齿轮是磨煤机传动系统中至关重要的另件，在设计、材料和制造质量上都坚持最高的标准。大齿轮的安装质量同样关系到磨机运行性能及大齿轮寿命，本文的目的就是在安装、试车和操作方面给予指导，从而确保工作的可靠性以达到齿轮的设计寿命。遵守正确的安装工艺规程是非常重要的。不遵守正确的工艺规程会导致齿轮状况迅速地恶化。相应地减小其工作寿命，并且可能由于齿轮断裂而突然和完全地破坏。大齿轮分两半制造，在现场用哑铃形定位销来实现正确地对准，装配成一体。具有对称结构的齿轮在安装时可以不分正反方向，如果初始工作齿侧磨损或损坏，可以将齿轮翻个使用。安装时用螺栓将齿轮法兰固定在端盖法兰该上，设有调整螺钉。安装齿轮时，应注意以下几个方面：装配齿圈时，其接合面必须正确对准和紧固，然后调整，使得啮合圆与筒体旋转轴线同心。小齿轮必须相对齿圈加以调整，使得啮合侧隙符合要求，轮齿接触斑点令人满意。齿轮轮齿必须有正确型号润滑油的充分润滑，必须装有合适的防护装置以防止砂子和杂物侵入。在安装大齿轮过程中，应参考有关的图纸文件。12.2 准备和注意事项12.2.1 如果在现场有几个同样的半齿圈等待安装，识别每个半齿圈及哑铃销的正确标记。12.2.2 彻底清洗机加工表面的防护油脂。仔细检查安装法兰面，接合面和螺栓孔边缘的磕碰痕迹，如有必要，则加以修整。同样，检查磨机法兰。11.2.3 测量将在其上面安装齿轮的磨机法兰面的径向跳动，打印测量点，记录测取读数。阅读大齿轮加工检查记录，应保证“+”和“”相一致初步推算调整螺栓伸出的距离。12.3 安装大齿轮12.3.1 安装半个大齿轮根据推算的距离，放置和预调螺栓应注意采取保护措施，防止由于钢绳，链条等器具造成齿轮的轮齿损伤。在把磨机本体固定后，安装上部半个大齿轮（图15）图15借助卷扬机了来调整圆周上孔的位置，用手安装和紧固这些法兰螺栓，可用锤击拧紧几个法兰螺栓。旋转磨机半圈，以便使半个齿轮旋转到下部位置，在操作期间，使用一个装置（如起重机）来补偿180旋转引起的不平衡（图16）。图16按标记安装定位销子每个销子的标志应与每半个大齿轮上确定的位置和方向相一致，安装2个已打标记的定位销，每对销子上的标记和大齿轮上的标记必须相同（图17）安装另外半个大齿轮当把两个半齿轮定位后，应当对角地安装把合螺栓，把2个半齿轮把合成一个整体，在确认接合面都已完全把合，再进一步拧紧把合螺栓。待两个半齿轮把合成一体后，采用四个螺栓（一侧两个）将大齿轮与筒体法兰固定好。图17注：在紧固筒体和大齿轮的连接螺栓之前，必须把所有调整螺栓松开，以避免在齿轮法兰径向产生不正常的力。12.3.2 检查检查大齿轮装配后的轴向偏差，如果不正确，再把接合面拆开，检查不正常的原因，再装配，再一次检查。12.3.3 调整可以用调整螺栓来对大齿轮作径向调整。在已检查了径向跳动的状况和确定了最大正跳动量的位置之后，必须在其相对应的另一侧调整螺钉退出相应的距离，以使齿轮向内移动。在需要移动这些位置时，必须先将连接法兰螺栓松开，然后转动磨机，使齿轮靠其自重下降到调整螺钉上，重新检查径向跳动之前，应将每一个调整螺钉靠到磨机法兰上，拧紧连接法兰的螺栓。如果必要，重新进行这一步骤，直至径向跳动在许可的公差范围内为止。12.3.6 最后紧固当所有检查都在公差范围之内时，先从两个连接点中间开始交错紧固其余的法兰螺栓（图18）图18当所有的大齿轮与筒体法兰连接螺栓拧紧后，必须松开所有的调整螺钉。13 传动轴的安装13.1 地脚螺栓安装人员根据传动轴的水平面和布置的轴线，予埋地脚螺栓。13.2 底板的调整和检查调整传动轴轴承底板的方法和调整主轴承底板的方法一样按加工表面检查平面度。检查中心线之间的距离检查对角线距离（图21）图21L5= 1mm L6= 1mmL1= 1mm L4= 1mmL2=L31mm用光学仪器测量，比较主轴承和转动轴的水平面，检查底板水平面。测量精度0.1mm13.3 注意事项彻底清理底板，除掉毛刺清理小齿轮和它的轴承13.4 安装传动轴13.4.1 通常在车间里已把小齿轮，传动轴和轴承安装到一起。预调轴承的中心对中心的距离，把密封毡垫放入2/3机油和1/3牛油的混合剂中，在8085温度下浸泡半小时，使毡垫更加有效。把小齿轮和传动轴安入轴承中传动轴在自由侧轴承中自由定位识别联轴器零件，仔细测量尺寸，装上预先安装件，安装半联轴器。13.4.2 在底板上安装带有轴承的小齿轮13.4.3 根据基准轴线调整传动轴13.4.4 拆卸轴承的上部，以便检查轴承间隙13.5 检查自由侧轴承的轴向间隙辊子在自由侧轴承中自由定位用厚度规实现全部检查检查自由侧轴承的轴向间隙检查安装尺寸满足图纸要求根据检查结果，必要的话可松开螺栓重新放置轴承，然后再紧固调整螺钉再检查轴向间隙当公差满足轴向间隙，检查径向间隙13.6 检查自由侧轴承和固定侧轴承的径向间隙在两个轴承上实现该检查。在测量前，向轴承轴线上推上部滚子。安装后径向间隙不少于0.13mm。13.7 把轴承紧固在底板上大齿轮和小齿轮工作间隙调整和检查后，紧固底板上自由侧轴承和固定侧轴承的安装螺栓。13.8 自由侧和固定侧轴承安装和紧固后，检查径向间隙，要保证在安装和紧固期间，间隙没有明显变化13.9 向轴承加润滑脂按图纸要求向轴承内加润滑脂。13.10 轴承闭合把轴承上部安装上，并紧固把合螺栓。14 在冷态条件下调整和检查大齿轮和小齿轮之间的啮合间隙。14.1 用塞尺测量齿侧间隙转动小齿轮，使它的轮齿与大齿轮的轮齿在一个驱动齿面上接触。然后，将塞尺插进轮齿的从动齿面之间，即可测量齿侧间隙。应在齿面的两端测量齿侧间隙。对于正确对准的齿轮来说，测量值应相等。如果需要调整高度，可在底板下面加垫片。注：二次灌浆要在最终调整和检查进行后实施。14.2 用铅丝测量齿侧间隙当齿轮慢速转动时，软铅丝可以通过啮合。按（图28）所示放置铅丝，将其放置在大齿轮或小齿轮齿面宽度两端附近。通过啮合后，用千分尺测量在分度圆处接触的已压平的铅丝的厚度。15 检查大齿轮和小齿轮对正性15.1 检验接触痕迹通过在小齿轮轮齿面上涂上一薄层适合的痕迹介质，当它与大齿轮一起转动时，痕迹介质传到大齿轮面上，这样观察接触痕迹。痕迹介质通常是油漆染料，必要时，可用稀油将其稀释，以便能用刷子很容易地涂匀。应点动驱动小齿轮并频繁地在小齿轮上补充痕迹介质，以便在大齿轮的全部轮齿上得到接触痕迹。在大齿轮上只沿一个方向旋转一周后。仔细地检查接触痕迹。如果接触痕迹令人满意，大齿轮应连续旋转两整圈以上，使之产生轮廓分明的痕迹。15.2 对正的标准接触痕迹集中在齿轮轮齿的中央，说明齿轮正确地对正。一般地说，初次无负荷的接触可见痕迹在齿宽上应超过80，在齿长上应超过40。重要的是要知道很难得到完全均匀的接触痕迹，因为几何精度和表面洁度有极小的不完善，在无负荷状态下都会影响接触痕迹，造成一定程度的不完整的接触痕迹。安装时，在无负荷状态下使接触痕迹最佳，通常是令人满意的，（由于钢球的负荷而造成的失准，予计仅是百分之几毫米）。然而，要在加载的状况下，在2或3个轮齿上进行最终的对正检查。在设备达到全负荷后，应尽早地用频闪光灯检查方法和对齿面刮研痕迹的检查结果来确认完好的对正状态。如果轮缘端面跳动在规定的公差内，大齿轮一周的接触痕迹应该是相当稳定的，但是，当出现明显的跳动时，则必须使接触痕迹保持平均。如果朝着齿面的一端有较小的偏差存在，最好使远离小齿轮齿面驱动端的另一端齿面的接触痕迹较重一些。因为，施加负载后，接触痕迹会朝驱动端散布。接触痕迹会清楚地表明每个小齿轮对正的状态。通过水平地移动小齿轮的轴承座，使之靠近或离开大齿轮，以及插入或拿掉轴承座下面的垫片来调整小齿轮使其对正。16. 螺栓拧紧方法在关键区域使用的螺栓，例如用于将半齿圈把合起来的螺栓及大齿轮与筒体的联接螺栓等，安装时必须将其拧紧到规定的限度内。拧紧螺栓的方法有好多种，如：测量螺栓的伸长法、力矩拧紧法、加热法等，所用的方法一般将由现场所有的工具和设备限定或者由安装人员选择。17 安装大齿轮罩调整罩子和大齿轮之间的间隙，在两侧和所有圆周上都必须相同。大齿轮上安装毛毡（图22），把毛毡放入大齿轮反翼法兰上。用螺栓把合反翼法兰。注：毛毡放入温度为85，2/3机油和1/3牛油混合物中浸泡半小时。图2218 安装带有传动轴的主减速机和联轴器安装人员首先按传动轴轴承的底板布置轴线和水平面开始安装和埋设螺栓。18.1 调整底板安装人员调整减速机底板。18.2 检查底板按加工面检查平面度。检查轴线。（图23）图23检查与传动轴底板相关的高度（图24）图24高度的调整可在底板的下面填加垫片。18.3 安装半联轴器识别联轴器零件，仔细测量尺寸，装上预先安装件，安装两侧半联轴器。18.4 轴向间隙和径向间隙的控制在底板上定位和调整减速机。用调整螺钉使减速机轴靠近小齿轮轴。同时旋转两个轴，在4个点上做记录。（图25）图25轴向调整（B）用调整螺钉进行调整。用放置在同一深度的塞尺调整轴向间隙。径向调整（R）用垫片加在底板下面的方法来调整。用千分表检查径向间隙。在2个联轴器套上标出4个位置。径向间隙 RmaxRmin轴向间隙 BmaxBmin角度间隙 BmaxBmin以上三项均满足设计要求。测量精度：0.01mm18.5减速机的定位当所有的检查都在公差范围之内时，紧固地脚螺栓，紧固底板和减速机的螺栓18.6最后检查再一次检查间隙。如果不能对正，重复径向和轴向的调整。19 在主减速机侧安装主电机和联轴器按图纸要求安装主电机，调整、检查（参见第18条）。20 安装慢速传动装置20.1 地脚螺栓安装人员按图纸要求安装和预埋地脚螺栓。20.2 慢速传动装置定位把传动装置布置在基座上，并于主电机相连。20.3 调整与检查调整并检查慢速传动装置和主电机的对正性。调整爪式离合器，使之闭合、脱开自如，无卡涉现象。当所有检查都在公差范围内时，紧固慢速传动装置的地脚螺栓。再一次检查间隙，如果不对正，再一次调整。21 最终检查整个传动组联轴器的安装和对正性。21.1 对正性的最终检查当所有检查都在公差范围内时，紧固传动组的地脚螺栓。再一次检查间隙，如果不对正，再一次调整。当主电机、主减速机和小齿轮组及慢速传动装置对正后，再一次检查总对正性。如果检查结果都在公差范围内，进行二次灌浆。运转期间检查电机旋转方向和无负荷功率消耗之后，再连接联轴器。21.2 连接主减速机与传动轴之间的联轴器。21.3 连接主减速机与主电机之间的联轴器。22 安装中空管、螺旋输送器体、螺旋推进器和热风盒22.1 螺旋输送器底板地脚螺栓的预埋安装人员按每个轴承的布置轴线和水平面安装和预埋螺旋输送器底板的地脚螺栓。安装人员对每台螺旋输送器都采用相同程序。22.2 螺旋输送器轴线的定位检查。（图26）图2622.3 中空管的安装把中空管放入中空轴中（图27）把中空管对中，借助于可移动的临时垫片，使中空轴和管之间的间隙分布均匀，待螺旋输送器安装完后，螺旋挡板与中空管的间隙应为23 mm。（图28）图27图2822.4 安装螺旋输送器体把螺旋输送器体放到基座上，使底板轴线与地脚螺栓轴线相一致。按中空管法兰的中心水平面记录中空管的轴线和螺旋输送器体的轴线之间的高度差。通过在底板和基座之间的垫片调整，来调整螺旋输送器体的高度。这样可使磨机轴线和螺旋输送器体轴线一致。滑动中空管，把它栓接到螺旋输送器体上。紧固地脚螺栓。22.5 轴向调整要保证空气密封箱和中空轴上的密封环之间的轴向尺寸得到满足。如果必要，通过调整底板这一端的调整螺钉进行螺旋输送器轴向位移的调整。在3个点（圆周上）调整轴向位置（图29）图2922.6 检查中空管的同心度（图30）图30在磨机内4个点进行检查，因此在中空管的前部和后部标出这些检查点，检查导向板与中空管整个圆周的间隙。参照（图28）中A图、B图22.7 安装螺旋推进器在轴承座侧用垫片和另一端调节撑杆使中空管内的螺旋推进器对中心。在螺旋推进器的端部设有4根支撑杆。把该棒放入衬板孔中。把衬板孔、棒、螺旋推进器孔对直。用两个螺母再做临时调整（详见螺旋输送器装配图），并且临时检查一下同心度。22.8 安装热风盒用螺栓将热风盒连接到输送器体上。22.9 安装螺旋输送器的轴承部在安装之前，把轴承部的毛毡密封圈浸入油中，温度在8010。用调整垫片使轴承部定位。把滚动轴承放入轴承座中。22.10 滚动轴承的检查按轴承要求检查径向间隙轴向间隙：在圆周上的三个点上测量，如果调整不正确，重新放置轴承（图31）测量精度：0.01mm把轴承端盖与轴承座用螺栓把合上。给轴承加润滑脂。图3122.11 螺旋推进器同心度的检查和调整再一次调整4个传动棒，检查间隙直到满足图纸要求间隙。22.12 螺旋输送器的连接和固定旋转磨机筒体，检查间隙按图纸要求焊接传动棒的螺母。定位和焊接螺母的保护板安装支撑杆侧的上下探管和焊接管套及护板连接压差检测系统的管路焊接螺旋输送器输体轴承的止动块安装密封风箱，紧固螺栓，在所有把合面上都涂上一层密封胶23 分离器、螺旋输送器连接管、煤粉管路的安装在分离器安装平台上布置轴线安装分离器（将侧向门置于最大开度，待试运行时调至合适位置。）分离器排出口、煤粉闸阀安装连接管安装煤粉管24 安装隔音罩安装按图纸要求安装隔音罩。25 主轴承润滑站安装按照主轴承润滑系统图纸和润滑站使用说明书。26 主减速机安装参见主减速机说明书和传动系统图纸。27 大齿轮润滑设备的安装参见喷雾润滑说明书和大齿轮罩图纸。四、双进双出磨煤机运行操作规范及使用要求1试运行前的准备1.1 目视检查 在启动磨机之前必须作的一般性检查如下：1）所有零件都装配好，无重要装置丢失，这样磨机才能安全启动。2）无明显破损发生，所有设备都处良好状态3）安装过程中无错误，否则应重新安装。所有部分都按设计说明进行安装，安装过程中疑问都已排除。4）无其他杂物（如工具、铁屑、木屑）留在设备里。1.2 管路检查运行前，所有管路都要检查和准备好：1）对所有闸门进行检验（转动，开、关），然后把闸门按工作状态时的要求设在开或关的位置。2）所有需要的东西（如水、压缩空气）都具备，检验它们的性能（温度、压力）3）调节减压器，使压力达到正确的压力值。4）把所有管路检查一下是否接好（包括水路、油路、气路）。1.3 电气和仪表检查对电气和仪表设备按下列要求，进行一般性检查：1）对所有接线进行检查（包括电源，控制和仪表）2）所有电缆都设置好，并带有套管。3）尽可能对仪表（象流量开关、压力开关、开、关和挡板）作操作检查。4）所有接线盒和控制箱都应打开检查。5）保险丝断开，所有联锁装置断开，分别检查，对所有方案进行研究。6）把电动装置与主机脱开，进行空转，检查电流和旋转方向。7）记录电动装置与主机脱开空转时的电能消耗。1.4 机械检查首先检查主要设备及辅助设备的基础螺栓的牢固性。传动装置必须检验，如必要，拆开联轴器，检查其同轴度1.5 油和润滑脂的填加检验所有润滑管路是否干净。设备需要润滑油的牌号和用量详见附表。开始加油和润滑脂。1.6 手动检查许多设备应用手转动，检查其有无干涉或转动不灵活现象。2磨机试运转为了能进行试运转操作，应把联锁装置断开。试运转应空负荷进行（至少运行8小时），无煤和钢球，同时与锅炉断开，但磨机的保护装置应使用。运行过程中发现的任何异常现象，都必须认真分析，立即解决，不能留下任何遗留问题，空负荷试车应符合下列要求：2.1试车起动顺序：主轴承润滑系统主轴承冷却水路大齿轮润滑系统(延迟五分钟后)主电动机。2.1 主轴承润滑检查润滑油在中空轴上是否正常（二侧流量应相等），回油是否顺畅。检查高压泵油压，记录磨机两测的抬起高度，以确认油膜是否正常。检查油箱内的油位，在油站正常运行时应高于最低油位。过滤器是否正常。主轴承的轴瓦温度不应大于552.2减速机无震动和异常发热若有异常发热现象，可打开检查孔，检验减速机内的喷淋情况2.3 大齿轮润滑检查所有部件的运行，特别喷射油在大齿轮上。喷嘴应能覆盖大齿轮的整个宽度，形成的油膜相同。调整喷射周期：通常一次喷射后与下次喷射间隔时间约1.52小时。2. 4 磨机磨机运转过程中，要细心监测轴瓦温度，如果轴瓦温度太高，就要停磨，查找原因。检查磨机震动情况。检查大齿轮和主轴承运行情况。观察磨机驱动的动力设备。2. 5 磨机主电机检查轴承温度。检查绕组温度。记录电机的吸收功率。2. 6 螺旋输送器检查螺旋推进器与中空管有无摩擦（听声音）检查支撑轴承的温度是否异常。检查震动情况。2. 7 检验所有控制系统的运行是否正常2. 8 所有设备按照制造厂使用说明检查3 试运行后的检查试运行后，检查磨机及其辅助设备，对故障进行记录，并作修复或调整。检查中空管的同心度。对齿轮罩的密封毡连接处进行检查。检查衬板螺栓及所有地脚螺栓是否松动。检查开式齿轮的啮合是否良好。4 磨机加载运行（加球）磨机加载运行要分步增加钢球量第一步：钢球总量的1/4第二步：钢球总量的2/4第三步：钢球总量的3/4第四步：钢球总量的4/4重要提示：为避免着火的危险，转动时不能有煤。记录每次加入磨机内的钢球数量。记录每次加球后所有运行中的特性参数（如吸收功率、震动、油压等）。每次加球必须通过人孔门加球，严禁通过加球系统加球。4.1 第一步磨机第一次必须加总钢球量的25，用下面的方法进行：通过磨机的一个人孔门加球，先把人孔门旋转至开口朝上，并采用制动方法将筒体位置锁住，旋转筒体时开启主轴承高、低压润滑系统，避免金属与金属摩擦，然后借助吊车向筒体内加入研磨介质，加完球后把人孔盖装好。加球完后，按2.1启动磨机，运行半小时。操作过程中，检查所有设备是否正常，特别是轴瓦温度。停磨后检查衬板螺栓是否有松动。4.2 第二步按上面所叙述的再向磨机内加25钢球，再试运行半小时，停磨后再作检查。4.3 第三步和第四步重复上述步骤，直至把钢球加完后再继续运转半小时。4.4加载运行除达到上述条件外，运行期间还应满足下列要求：4.4.1机器运转平稳，没有异常震动。4.4.2主轴承的轴瓦温度不大于554.4.3主电机电流没有异常波动4