全员TPM生产维护.ppt

第1页 全员TPM生产维护 制造型企业现场管理技术培训之二 主讲 洪剑坪 第2页 加工原理 企业生产过程革新 第3页 一流企业必备的要素有哪些 成果目标 体质目标 挑战极限 管理体系 TPI 目标展开 6 改善极限 TPM 人的体质 科学的分析提高思考力物的体质 体现处于理想状态的设备 改善活动 教育 培训 世界500强 秘密武器 TPM 第4页 一 TPM的基本概念 1 TPM的起源2 TPM的定义3 TPM的要点4 TPM的目标 第5页 TPM的发展起源 第6页 获得过程 设备计划 使用过程 设备保全 广义的含义 预防保全PreventiveMaintenance 创效益的PMProfitablePM 事后保全BreakdownMaintenance 改良保全CorrectiveMaintenance 保全预防MaintenancePrevention 第7页 TPM的原始定义 第8页 TPM介绍 TOTAL全公司的 PRODUCTIVE生产 MAINTENANCE维护 由全员参与的生产维护活动 提高设备综合效率 TPM的英文原意 TPM Totalproductivemaintenance 全员生产维护 是指全体员工通过小组活动进行生产维护 其目的是提高生产时间以充分利用各种资源 第9页 四全 以全效率和完全有效生产率为目标 以全系统的预防维修体制为载体 以员工的行为全规范化为过程 以全体人员参与为基础 TPM的 四全 核心与现场 五步 特点 五步现场管理方法 1 每天都去现场 有问题更是先去现场 2 检查现场发生的一切 3 当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施 4 研究现场不合理的真正原因 并加以排除 5 规范作业行为 以防止再发生 第10页 TPM的理念 第11页 TPM的3大思想 TPM PM ZD SG活动 预防哲学 0 目标 全员参与 预防哲学 PreventiveMaintenance 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除强制劣化 消灭慢性不良 延长原有寿命 0 目标 ZeroDefect零缺陷 与同行的水平无关如果追求 0 的目标在竞争中一定会胜利 如果同行也追求 0 那么速度是胜败的关键全员参与经营 SmallGroupActivity 提高组织成员的能力 为提高热情而活跃组织 组织成果的最大化 第12页 推进TPM的目标及4大成果 有形效果 无形效果 全员意识的彻底变化 自己设备自己管理的自信 排除了扯皮怪圈 上下级内部信息交流通畅 充满活力的企业循环 保证决策的准确 设备效率的提高增强了企业体质 提升管理竞争力 能抵御任何风险 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我 个人与企业的双赢 明亮的现场使客户感动 企业与顾客的双赢 建立先进的企业管理文化 快速与国际接轨 企业创新有工具 TPM四大目标 灾害0化 故障0化 不良0化 浪费0化 第13页 PRODUCTIVITY生产性 设备综合效率97 D司 92 N司 劳动生产性2 2倍 A司 1 7倍 I司 故障件数1 20 I公司 1 15 S司 附加价值生产性1 5倍 T公司 QUALITY品质 不良率减少60 A司 减少90 T司 顾客不满件数0 T公司 1 9 D公司 不良对策费1 4 Y公司 1 2 N公司 LOTOUT0 T公司 COST成本 成本节俭减少50 R司 减少30 A司 energy节俭1 2 I D公司 保全费节俭减少40 A司 减少60 K司 人力的节省1 2 I公司 DELIVERY期限 消灭库存减少40 T司 减少50 S司 缩短工作时间1 2 A公司 重新运转率1 3倍 I T公司 直通率60 T公司 SAFETY安全 停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0 MORALE士气 特别提案件数37件 I公司 28件 O司 改善提案件数30倍 I公司 5倍 T司 设备保全能手7倍 I公司 2倍 N司 为企业实现利润目标服务 TPM带来的效果 第14页 二 TPM的推行准备 1 TPM活动导入的关键2 TPM活动推进委员会3 TPM活动导入的步骤4 推行TPM的评价指标 第15页 TOP的决心是成功的关键 得到TOP的理解与支持是成功的关键 确立并实施目標 本来像 將來像 是成功的关键 各阶层主动履行职责是成功的关键 大力推进重点改善是成功的关键 制造健康优良产品是成功的关键 确实的自主管理是成功的关键 全员参与形成一个方向是成功的关键 彻底的持续改善是成功的关键 有特色的开展工作是成功的关键 TPM革新成功的 10个关键 第16页 TPM活动组织 班TPM推进会议 总经理 工厂 T P M 推进室 生产1科 班 部TPM推进会议 生产2科 班 工厂 T P M 推进委员会 管理部 经理部 生产部 保护部 技术部 小組 小組 小組 小組 小組 小組 第17页 TPM导入的12阶段 区分 阶段 要点 导入实施阶段 导入准备阶段 开始导入 1 最高经营者的TPM导入决议宣言 全公司会议中宣誓 刊登在内刊 2 TPM导入教育和实践活动 阶层别导入教育 经营者 管理者 现场小组 3 成立TPM推进组织 委员会 专门分科委员会 事务局 模范小组 4 TPM的基本方针和目标设定 学习交流和预测目标效果 5 制作TPM推进计划 从导入准备至落实阶段 6 TPMKICK OFF 邀请关系单位 协助单位 7 构筑生产部门效率化体制 追求生产部门效率化极限 8 构筑MP设计及初期流动管理体制 开发容易制造的产品 制作容易使用的设备 9 构筑品质保全体制 不出现不良的条件设定及其维持管理 10 构筑管理间接部门的效率化体制 生产支援 本部门的效率化 设备的效率化 11 构筑安全 卫生和环境管理体制 构筑灾害 0 公害 0 体制 12 TPM完全实施和提高水准 挑战WorldBest水平 7 1重点改善 7 2自主管理 7 3专业保全 7 4教育训练 落实阶段 具体推行方法参考 TPM推行实务 第18页 1 减少设备 模具的故障4 设备 模具的精密度管理2 缩短待机 准备时间5 省资源 省能源的推进3 基准设备的有效利用6 教育训练和人才的培养 以全员参加的PM实现0故障 0不良 0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新 1 新制品的时间而且效果性的完成阶段2 商品动向的强力对应3 商品价值的降低4 高度的品质保证5 省资源 省能源 TPM的基本方针和目标的设定模式 外部环境的需求 1 设备故障多发引起的生产和品质问题增加2 高负荷连续作业的设备热化3 设计弱点设备的增加4 使用部品设备管理的意义和知识的不足5 设备管理的不满引起的现场积极性的低下 公司内环境的需求 基本方针 重点项目 第19页 1 减少故障1 053件 月50件 月以下2 设备故障频度率1 0 100时间0 2件 100时间以下3 设备故障强度率1 7 0 5 以下4 非驱动时间5 100时间 月2 550时间 月以下 50 减 5 设备驱动率85 95 以上6 生产性的向上 能率 100 130 以上 30 7 工程内不良的减少3 5 0 3 以下8 省能源100 75 以下9 改善提案件数3件 年 人10件 年 人以上10 灾害频度率15件 百万时间6件 百万时间 目标 实绩 目标 第20页 一个成功的案例说明 一家专门生产油墨的企业 由于其产品的特殊性 生产现场通常比较脏 在推行TPM活动过程中 该企业总经理结合自身企业的特性 提出了阶段性的目标 第一阶段 要求员工三个月内把身上的围裙去掉 在这个目标的指引下 全公司开展了5S的现场管理改善活动 如解决油墨的飞溅问题 处理掉工作台上的污等 三个月后 员工们确实实现了总经理设定的目标 只穿工装上线作业 此时总经理又提出了第二阶段的目标 要求用半年的时间进行彻底的治理 将黑色的工装改成淡颜色的工装 经过员工的集体努力 半年后目标又实现了 生产车间焕然一新 第21页 设备综合效率的提高 是生产率水平的提高 也就是以少量的输入产生良好的输出效果 产量 P Production 需要完成的生产任务 即设备的生产效率要高 质量 Q Quality 能保证生产高质量的产品 即设备有利于提高产品质量 成本 C Cost 产品成本要低 即设备能源 原材料等耗费少 交货期 D Delivery 设备故障少 不耽误合同规定的交货期 安全 S Safety 设备的安全性能好 设备对环境污染小 文明生产 士气 劳动情绪 M Morale 人机匹配关系较好 使作业人员保持旺盛的工作情绪 推行TPM的评价指标 第22页 推行TPM的评价指标 第23页 推行TPM的评价指标 第24页 OEE 缘由 OEE OverallEquipmentEffectiveness 制造业中 看似良好运作的生产车间 如果缺乏客观且全面的评估手段 实际上可能不是以最好的状态运行 设备和人员的价值存在很大的改善空间 这无形中为企业带来了巨大的损失 为了解决这一问题 国际制造业提出了设备综合效率 OEE 的概念 OEE的第一次应用可以追溯到1960年 是TPM实施过程中 衡量设备关联损失 并加以改善 以达成设备效率化的一种方法 是衡量导入TPM是否有效的关键指标 TPM的执行效果 通常可以在OEE上显现 一般而言 TPM做不好 OEE数值也高不了 通过OEE模型的分析 它准确清楚地告诉你设备效率如何 在生产的哪个环节有多少损失 以及你可以进行那些改善工作 长期的使用OEE工具 企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈 并进行改进和跟踪 OEE与TPM 中文 设备综合效率或全局设备效率 第25页 OEE 管理 OEE 第26页 故障 事前准备调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 启动损失 时间稼动率 性能稼动率 良品率 综合材料使用率 六大损耗 OEE设备综合效率 六大损耗与OEE 事前准备调整时间包含换模 刀具调整 开机暖机等 第27页 TPM使用的主要手段名为设备综合效率 OEE OverallEquipmentEffectiveness 这个数字与六大损失相关联 1 故障 停机损失 EquipmentFailure BreakdownLosses 2 换装和调试损失 SetupandAdjustment 3 空闲和暂停损失 IdlingandMinorStoppageLosses 4 减速损失 ReducedSpeedLosses 5 质量缺陷和返工 QualityDefectsandRework 6 启动损失 StartupLosses 三个可测量 时间开动率 性能开动率和合格品率 当来自时间 速度 质量的损失被综合在一起 最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况 TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差 然后问题解决组试图来消减差异 加强业绩 TPM的主要手段 OEE 第28页 计划作业时间 上 下班时间减去用餐时间 实际作业时间 计划作业时间 提前停止时间 或 延时时间 负荷时间 实际作业时间 计划休止时间计划停止时间包含早晚例会 休息时间 始业点检 安全点检 自主保全 体制展开 试作 计划停止时间等时间 概念说明 第29页 稼动时间 负荷时间 停线时间停线时间 工具更换 调整 故障停止 上下流等待 质量维持 确认 工件不良 操作失误 作业缓滞停止等时间 概念说明 净稼动时间 稼动时间 实际节拍 理论节拍 x产量 第30页 节拍 生产一个单位制品需要的时间间隔 理论 计划 节拍 以设计部门设定的参数为依据 或者依据需求量与人员的匹配 决定生产单个产品所需的时间 制订生产计划时 拿来作为标准的依据 以决定生产产品的理论数量 实际节拍 因作业环境和限制条件等影响 实际稼动的平均时间 第31页 第32页 A 实际作业时间B 计划停止时间C 负荷时间D 停机损失时间E 稼动时间G 生产量H 良品率I 理论节拍J 实际节拍 设备综合效率 时间稼动率x性能稼动率x良品率 第33页 设备综合效率的计算 2月2日作业日报 零件名 理论节拍 2分 制订者 性能稼动率 100 94 理论节拍 生产数量稼动时间 2分 170个360分 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 0 86 0 94 0 97 100 78 AMODEL 第34页 某工厂实施8小时作业体制 其中中午休息1小时 上班时间包括早会 检查 清扫等20分钟 上 下午期间各休息15分钟 有一台设备 因应市场需要 每天加班30分钟 该设备理论节拍为0 8分钟 在正常稼动时间内应生产575件 但实际仅生产出418件 实际测得的节拍为1 1分钟 当天更换刀具及故障停机时间为70分钟 不良率维持2 请问该设备的设备综合效率为多少 案例 第35页 设备稼动率 设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化 性能稼动率 良品率 返修率递减活动 提升设备综合效率 各单位OEE月度协调会议 临时停止 速度损失显现化活动性能提升改善活动 一 连续线的统计方式1 用前述公式计算日OEE2 将日各项数据按周 月分别累加 再按公式算出周 月的OEE3 若同时生产不同节拍产品 则分产品别 从第一件投入时间起算 到最后一件完成来计算 二 线上有多台差异性大的设备1 单机各自计算OEE2 单机个别管理或取一台代表性设备为代表 设备综合效率的统计 第36页 提升OEE 第37页 三 TPM的活动中心 第38页 第 部分 第I部分 阶段I阶段 自主管理 安全环境 主题改善 专业保全 设计初期 教育训练 品质保全 事务效率 5S活动 生产中心 效率中心 设备中心 技术中心 教育中心 质量中心 业务中心 安全中心 TPM8大支柱活动 涵盖全面管理八大课题 体现全员全业务高效率 第39页 现场质量管理的关键 5S管理 5S方面整理 分类 移除区域内不必要的物品整顿 秩序 物有所归和物在其位清扫 清洁机器 拖洗地板 清洁工作区域清洁 监视和维持前3S素养 自律 正确地5S变成习惯 任务 1 制定5S计划 通过检查表回顾过程 指导班组员工提高意识和教育班组员工达到期望的标准 2 每天通过观察现场过程来自我评价5S状况 3 跟踪不符合标准的5S状况 心变则态度变态度变则行为变行为变则习惯变 第40页 5S 1整理 目的 1 腾出空间 2 防止误用 误送 3 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料 待修品 待返品 报废品等滞留在现场 既占据了地方又阻碍生产 包括一些已无法使用的工夹具 量具 机器设备 如果不及时清除 会使现场变的凌乱 生产现场摆放不要的物品是一种浪费 1 即使宽敞的工作场所 将愈变窄小 2 棚架 橱柜等被杂物占据而减少使用价值 3 增加了寻找工具 零件等物品的困难 浪费时间 4 物品杂乱无章的摆放 增加盘点的困难 成本核算失准 如上种种 若不及时加以整理 将起连锁反应 浪费和损失不断扩大 恶性循环开始 注意点 要有决心 不必要的物品应断然地加以处置 这是5S的第一步 实施要领 1 自己的工作场所全面检查 包括看得见和看不见的地方 如设备内部等 2 制定 要 与 不要 的判别基准 3 按基准清除不要的物品 4 重要的是物品的 现实使用价值 而不是 原购买价值 5 制定废弃物处理方法 6 每日自我检查 所谓的整理 是把要与不要的东西分清楚 然后把无用的东西丢弃 第41页 5S 2整顿 目的 1 消除 寻找的浪费 2 工作场所清楚明了 3 整整齐齐的工作环境 4 消除过多的积压物品 整顿就是将所有留下来要的物品 明确放置方法及予以标式 以便在需要的时候能够立即找到 注意点 整顿 提高效率的基础 实施要领 1 落实 整理 的工作 2 明确 3要素 原则 场所 方法 标式 3 明确 3定 原则 定点 定类 定量 4 大量使用 目视管理 进行整顿的基本方法 1 分析情况2 明确场所3 明确方法4 明确标式整顿的技术 通常可分为标签 定位置表示 显示板 区华线等类型 整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力 达到最高的效率 最高的工作质量和最具安全的工作环境 所谓的整顿 就是把要用的东西以最简便的方式放好 并使大家都能一目了然 第42页 5S 3清扫 目的 1 保持令人心情愉快 干净亮丽的环境 2 减少脏污对品质的影响 3 减少工业伤害事故 注意点 责任化 标准化 实施要领 1 建立清扫责任区 室内 室外 2 执行例行扫除 清理脏污 3 调查污染 予以杜绝或隔离 4 建立清扫标准 作为作业规范 5 寻找污染源 实施改善 清扫工作 是发现问题和消除隐患的必要手段 但并非解决问题的根本 只是为了探索根治隐患的门路而已 清扫工作的艰巨 不在于搞多少次 大扫除 而在于如何将此项工作日常化 清扫不充分 没有制度化 将会引起一系列问题 所谓的清扫 就是经常打扫 保持清洁 第43页 5S 4清洁 目的 维持上面3S的成果 注意点 制度化 定期检查评比 实施要领 1 落实前面3S工作 2 决定5S时间 3 制定评比方法 4 制定奖惩制度 加强执行 5 高层主管经常带头巡查 带动全员重视 应对每个岗位制定岗位6S日常确认表 明确应负责的范围 对象 方法 周期 要求 定期检查实施及记录状况 厂区内所有的区域 设备都应有十分明确的6S责任人 所谓的清洁 是维持整理 整顿 清扫3S之成果 第44页 5S 5素养 目的 1 培养具有好习惯 遵守规则的员工 2 营造团体精神 注意点 坚持不懈地教育 才能养成良好的习惯 实施要领 1 制定服装 肩章 工作帽等识别标准 2 制定共同遵守的有关规则 规定 3 制定礼仪守则 4 教育训练 5 推动各种精神提升活动 早会 礼貌运动等 有关使用要领 所谓的素养 就是养成遵守既定事项的习惯 第45页 生产中心 自主管理TPM的展开 第46页 为什么要推进自主管理 1 分工要求传统的生产分工 我管生产 你管维护 设备坏是维修部门的事 2 协作要求鹬蚌相争 渔人得利三不管租界3 学习要求单一技能危机一般情况下 存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向 所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦 给他们提供想做的念头 做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的 人身体不舒服 身体的使用者 即自己最清楚 第47页 故障1 故障2 故障3 故障4 MTBF MeanTimeBetweenFailure 一般以 为单位 生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间 MTTR MeanTimeToRepair 一般以 为单位 生产设备从故障发生起 到修理结束 能够正常生产为止的平均处理时间 计算方法 开始 结束 设备管理2大重点指标 第48页 MTTR与MTBF计算举例 负荷时间 133H 动作 停止 30H 1 0H 30H 0 5H 10H 0 5H 60H 1 0H 1 MTBF 2 MTTR 4次 133Hr 100 3 0 3 设备故障次数率 3Hr 133Hr 100 2 3 4 设备故障强度率 第49页 思考 试算MTBF和MTTR 第50页 自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动 通过维持设备的基本条件 清扫 注油 紧固 遵守使用条件 根据总点检来进行劣化的复原 把 培养熟悉设备的工程师 作为目标 根据7阶段程序展开教育 训练和实践的PDCA循环来实现 是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理 定义 自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态 作业者如果进行小部分的紧固和注油 清扫 就可以事先防止故障 而且在接触设备的过程中可以感知其异常 也可以事先防止其故障的发生 什么是自主管理 第51页 培养员工的主动精神和技能水平 创造人和设备都适宜的工作环境 建立良好的企业形象积极向上的企业文化 改善自主管理能力提升员工技能培养员工自主意识 改善员工作业条件保证企业安全生产减少 消除设备故障 促进员工满意度社会和顾客信赖强化企业凝聚力 提高管理水平改善经营状况 促进员工顾客社会股东满意 自主保全活动 第52页 结论 要想生产更加顺畅 制造和保全之间协调非常重要 运转和保全是推车的两个轮子 第53页 目的培养强于设备 过程或工序的人员 方法 STEP 1STEP 初期清扫 2STEP 发生源 困难部对策 3STEP 制订准基准书 4STEP 总点检 5STEP 自主点检 6STEP 标准化 7STEP 自主管理 自主管理TPM7STEP体系 第54页 使潜在缺陷显形的手段 1STEP 初期清扫 自主管理有办法杜绝潜在浪费 链接 第55页 初期清扫是 实施全员清扫 准备清扫工具 共享清扫方法 选定清扫区域 确定清扫对象 为什么要做清扫 活动方法 活动要领 作业者要亲自一一清扫 彻底清洗污垢 查找污染原因 第56页 初期清扫活动方法 清扫担当是谁 都需要哪些清扫工具 消除油污的方法是 为什么漏油 黑色的异物是从哪里来的 保温材杂质是从哪里来的 如何清扫 周期管理才能维持干净状态 第57页 2STEP 发生源 困难部对策 1 发生源导致设备出现污染的源头 分为外部污染和设备自身污染源头两个方面 2 困难部位是指进行设备点检时 眼看不到 手伸不进 有污染却无法清扫的部位 第58页 2Step 发生源 困难部位对策 发生源 困难部位 污染发生源 不良发生源 故障发生源 清扫困难部位 点检困难部位 作业困难部位 寻找引起问题的根本原因分析真正原因改善其原因 预防污染 不良 故障 便于作业者的作业便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油 点检 清扫 改善使用工具 发生源困难部位对策 第59页 设备密集型企业的2Step活动是 设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的 零泄露活动 为中心展开 困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开 第60页 改善困难部位的思考方式 困难部位 清扫困难部位 很难完全解除污染源 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位 使之容易清扫例 用水清扫之后有积水的地方 改善 使地面不积水 或分解 或改善不易接近的地方 点检困难部位 点检设备运转状况有困难时 统一各仪表的方向 设备上有罩看不清内部的 要把罩透明化或使罩容易打开确认 看不见 看得见 操作 作业困难部位 作业者的日常作业及应急处理有困难时 使各种阀门操作容易 所有的手动作业都是改善的对象 寻找容易作业的方法 新入员工进行确认作业 有无困难 第61页 发生源困难部位MAP 事例 1 7 3 1 每单位设备制作一张MAP2 发生源 困难部位的明确化3 编号 下面对其状况简单说明4 表示主要的发生源 困难部位 不合理性格的发生源 困难部位作为日常改善活动对象5 像清洗机等很难用照片表示的部分 可以利用图或素描 第62页 润滑油嘴刹车油机油嘴液压油嘴 3STEP 制定准基准书 第63页 叉车加油部位一览表 润滑图表 第64页 机械系统动力系统驱动系统供油系统压力系统电气装备安全装置 4STEP 总点检项目 第65页 叉车总点检基准 第66页 第67页 第68页 第69页 5STEP 自主点检 My Machine活动是把设备的管理责任分担给个人 由责任人负责设备的清扫 点检 注油 调整等的一种活动 MyMachine活动方法 1 指定My Machine My AreaMy Machine Area要指定每个人工作的工程的设备 装置型工程的设备台数很多时 将A B级设备指定为优先活动对象 C级设备另行管理 主要以旋转设备 塔槽类为对象指定My Machine 还有 包括周边的管道 阀门等的区域指定为MY AREA 在MY AREA的墙壁上 标示活动区域的负责人 旋转设备及小型设备要单独指定 象干燥塔一样的大型设备可以分成上部 中部 下部进行指定 第70页 2 My Machine My Area活动在每日工作时间中 抽出5分钟以上时间 清扫自己担当区域的设备及周边环境 这时进行必要的注油 同时进行点检 点检结果有异常的部分 记录在不合理清单上 并向组长报告 组长制定要解决处理缺陷的计划 而且必要时通报工务部门 每周1次20分钟以上 投入清扫 清扫干净污染的地方 这时 预先向组长进行通报 由于离开相关工程岗位 因此组长要安排其他人 支援他的工作 为了早期稳定MY MACHINE活动 由科长 Team长 部长实施试点活动 第71页 MyMachine活动 作用分担 现场标示 周期清扫 周期点检 注油 整理整顿 根据小组分担的作用 任务 在小组内分配每个人的担当区域 A B级设备优先分担 制作担当设备的 MyMachine 卡片 在现场标示 标识内容包括照片 设备名 担当者名 周期管理项目 各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检 清扫 各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备 把点检结果记录在检查表中 点检结果中的不合理事项另外记录 清扫点检时发现缺油 立即注油 消耗性油要定期注油 尤其是漏油处要另外做标记 进行改善 按公司标准做好担当设备的目视化管理 做好设备周边的消耗品及夹工具的整理 整顿 第72页 清扫点检是 通过清扫 点检现场 找出不合理并改善 复原的活动 阀门的动作状态是否正常 管线有没有堵 保温材为什么破损 小型管线是否直接安装在地面 手动阀门的操作是否困难 泵的机械密封水是否泄漏 密封水的通水状态是否正常 泵的油是否正常 联轴器有无噪音 电机有没有噪音和发热 第73页 不合理List 组名 组长 小组活动区域 No 位置 设备名 不合理内容 解决方案 担当 完成日 区分 第74页 6STEP 标准化 日常点检表范例 日常点检表 主管确认 事例 第75页 导入的三个基本过程 形式化 行事化 习惯化 坚持的三个过程 强制导入 持续坚持 自主管理 7STEP 培养员工的自主性 第76页 自主管理TPM成功的12要点 1 导入教育 是否完整地理解TPM 2 部门之间的协助 其他部门对生产部门的援助协作 是否做得很好 3 小组活动主体 重复的小组活动是否在进行 4 作业本身 自主保全就是作业本身 的思考方式是否常识化 5 实践主义 不受形式或管理的约束 是否用身体行动来解决问题 6 教育训练 按照每个阶段的目标 是否进行着教育训练 7 实质性效果 按照每个阶段的目标 是否有实质性效果 8 自己制定应遵守的事项 是否拥有自己制定的能力 9 自主保全诊断 管理者的诊断与指导是否贴切 10 样板先行 样板的选择方法是否合适 管理者的指导是否良好 11 迅速地工事处理 对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 12 彻底地落实 是不是只追求STEP的形式性活动 自主管理成功的秘诀 第77页 成功开展TPM自主保全的12关键点 项目 关键点 1 进入教育 开展自主保养前进行进入教育 完整地理解TPM 2 部门间的协助 重要的是生产部署和事务 间接部属之间的协助 管理者应多讨论 做好自主保养支援体系 3 作业本身 使全员工了解 自主保养就是作业本身 这样的思考方式是否常识化 4 小组活动主体 自主保养以重复的小组为中心开展所有活动 小组活动是否在进行 5 样板先行 管理者应做好率先模范 样板的选择方法是否合适 管理者的指导是否良好 6 教育和训练 按活动目的进行实际教育 按照每个阶段的目标 是否进行着教育训练 7 实践主义 TPM以排除 0 故障 0 不良 0 的革新对策为目的 要想成功 除了彻头彻尾地实践外没有别的方法 8 实际效果 按活动目的给具体题目 使活动得到实际效果 9 由本人决定 由操作员本人制定应遵守的准则 是否拥有自己制定的能力 10 自主保养诊断 诊断对活动的活性化或小组的指导有帮助 管理者的诊断与指导是否贴切 11 迅速的工程 迅速 正确处理保养部门的依赖工程 要不然自主保养活动必受挫折 对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 12 彻底地做 确实 彻底地执行各阶段活动 确认后再进行下一个阶段 只按程序进行就不能正常发挥能力 以至于不能好好进行自主保养 自主保养的七个步骤从 到 反复 是不是只追求STEP的形式性活动 第78页 管理的要点 一 以培养人才为手段 实现以人为本的工厂 培养人才的心态 部下的成绩就是我的成果 TPM是磨练自己的机会 发掘问题探讨解决方法 多能化能增强自信 赋予部下项目机会 开发人才的手段 用手创造 在现场解决疑问点来提高能力 二 以行动的质的变化 达成体质 制 的改革 BM PM 预防 行动换取现场的变革 行动 ST END 先行 先理解 WHY 明确目的性 5WHY 三思而后行 行动的过程 部下负责 行动的结果 管理者负责 管理的本质 赋予部下士气 发现挖掘发挥潜力 使竞争力极大化 第79页 革新活动中三者的角色 TOP 诊断 员工 现场改善 创造条件 推进者 激励 成果发表 支援指导 请示委托 提示方向 报告 在革新活动里 经营者该做的最重要的是赋予力量 Impowerment 包括称赞 激励 授权 尊重人格 合理补偿 迅速反馈 给人希望等 如能把这样的能源给予员工 他们就会拼命 士气高涨去迎接新的挑战 所以一定要明确地提示现场革新的方向 1 TOP通过诊断 获得详细察看三现机会 2 可以获得与现场员工直接对话的机会 3 可以了解现场真实情况 员工是我老师 根据TOP的指示 具体树立推进战略 支援 指导现场 把活动过程和结果情报报告给TOP 并向现场反馈 1 继续研究开发适合实际的革新工具 2 推进TOP和现场持续的连接 诊断 关系 3 对于现场的新情况和课题进行指导 支援 对于我的工程 我的设备彻底地复原 改善 并把活动结果向TOP报告 炫耀 增强自信感 1 通过发现和解决现场不合理来提高自身实力 2 发挥关心和改善能力来达到工程和设备的变化 3 通过现场重点项目管理体会学习目标管理 工厂革新的全员参与SYSTEM 第80页 什么叫3者 指TOP 推进者 现场员工 什么叫3现 指现场 现物 现象 什么叫3者3现主义 TOP 推进者 现场的员工通过现场的现物更加明确现状 相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动 3者参与推进的现场TPM活动 即能够使TOPDOWN和BOTTOM UP融洽 从而创造极限成果 这就是全员参与的自主管理TPM活动 自主管理TPM是彻底实践3者3現主义的具体工具 可能是世界上最好的工具 但绝对是世界上最好的工具之一 自主管理TPM彻底实践3者3現主义 第81页 为什么工厂现场的变化 革新 不是那么快 理想 讨论 我们工厂的现实 你是三者三现主义者吗 第82页 设备中心 专业保全TPM的展开 第83页 Money 钱 Man人 Machine设备 Material原材料 Method管理方式 ProductionControl工程管理 QualityControl品质管理 CostControl成本管理 DeliveryControl交货期管理 Safety Pollution安全环境管理 ManpowerAuthorization定员管理 PlantEngg Maintenance设备管理 InventoryControl资材管理 P 生产量 Q 品质 C 成本 D 交货期 S 安全卫生环境 M 工作热情 HumanRelation劳务管理 Method管理方法 产出 投入 生产效率 工厂活动目的 Input投入 Output产出 设备管理在生产活动中的位置 第84页 设备是 有形固定资产的总称 指建筑 机器 装置等在企业内长久使用和提供利益的物件 按目的来分类的话可分为生产设备 能源设备 研究开发设备 输送设备 销售设备 管理设备等 按形状来分类的话可分为土地 建筑 机器及装置 车辆 船舶 工具 器具等 2 设备管理的领域广义上来讲 有效使用从设备的调查 研究 设计 制作 安装开始 通过运转 保全 最后到废弃的设备的一生 是指提高企业生产性的活动 狭义的设备管理 指设备安装完毕后的设备保全管理 3 广义的设备管理 管理设备一生 设备管理的领域 第85页 1 设备管理的目的 通过设备的最佳化 提高企业的生产性和赢利性 ManMachine 设备管理 Material 材料管理 Method Production 工序管理 Quality 品质管理 Cost 成本管理 Delivery 期限管理 Safety 安全 环境 Morale 士气管理 2 设备管理的目标 以最少投入 INPUT 4M 产出最大成果 OUTPUT PQCDSM 设备故障最小化 缩短停止时间 降低保养费用 可靠性 维护性 生产性 紧急性 最少费用最大的设备效益 为提高设备管理的效果 非常需要有计划的设备管理 设备管理的目的及目标 第86页 TypicalCausesofMachineBreakdown典型的机械故障原因 Gritandchipsinrevolvingorslidingparts旋转或滑动零件中的砂砾和碎片 Contaminationofsensors contactsandConnectors传感器 触敏器 连接器污染 Dirtanddustoncoolingfan冷却风扇上有灰尘和污垢 Iwonderwhat sgoingtofailnext 我在想下面还会出什么问题呢 第87页 设备的使用 维护和保养 1 设备磨损与故障发生的规律 1 设备的磨损及对策 主要研究对象 设备的磨损物质磨损又称为有形磨损 是指设备在使用过程中发生的某些零部件被磨损 以致降低原有的性能 技术磨损又称为无形磨损 是指由于技术进步而造成的同样用途 性能的设备 购置价格将会不断下降 甚至同样用途 但性能和效率更好的设备也不断被设计和制造出来 使原有设备的价值受到影响 这种损失称为技术磨损 第88页 设备的使用 维护和保养 1 设备磨损与故障发生的规律2 设备磨损规律初期磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段如图1设备磨损曲线 第89页 图1设备磨损曲线 使用时间 第90页 减少设备的磨损对策 4 计划保全 2 日常维护 3 定期点检 1 合理使用 第91页 2设备故障发生规律初期故障阶段偶发故障阶段劣化故障阶段如图2设备故障特性曲线 第92页 如图2设备故障特性曲线 第93页 初期故障阶段 做好设备的前期管理 如严格调试验收 培训操作人员等 偶发故障阶段 做好维护保养工作 如提高操作工人和维修人员的技术水平 劣化故障阶段 采取预防维修措施 及时更换或修理已老化劣化的零部件 适当时进行设备的技术改造 3在不同的故障阶段 应采取相应的措施 第94页 专业保全活动是以专业维修人员为主 对设备和工装依据特定的针对性计划 凭借专业技术和工具 对设备进行保养 检查 更换 校准 恢复 改善等一系列活动 第95页 专业保全的必要性生产活动要想更加有效率地进行 保持设备一定的信赖度是基本条件 保持和维持其信赖度的活动就是保全活动 保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进 专业保全有效地运作反映在减少事后保全上 特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理 已扩大到设备安装时的MP活动 专业保全其重要性越来越大 专业保全的目的降低从设备的设计 制作到运行 保全为止 即设备的LC LifeCycle 设备本身的成本 InitialCost 保全等的维持费用 设备劣化损失等的总成本 TOTALCOST 提高企业的生产性 专业保全的目的 设备随时都能发挥其应有的机能 尽量减少成本 目的最大化 手段最小化 因此 活动分为两个 一个是设备的信赖性提高 彻底地消除设备保全 换句话说是不让设备发生故障的活动 另一个是保全性提高 对设备的作业更加效率地处理 即故障发生时及时修理的活动 专业保全就是对设备的综合管理 第96页 5 维护技术 技能改进 4 保养费管理 3 预备品管理 润滑管理 2 保养信息管理 1 保养作业的计划管理 61 专业保全的基本概念体系 I 提高设备效率的活动延长设备MTBF的活动缩短设备MTTR的活动 II有效率的保养履行活动 1 自主保全的指导活动 2 专业保全的7阶段活动 3 持续改良活动 4 持续预防活动MP活动 5 预知保障的研究适用 降低保养费最少投入 最大产出故障 0 不良 0 灾害 0 确立计划保养体制 第97页 TPM专业保全工作主要预防保全和预知保全组成 通过必要的修理或停工修理 以便使停机时间减少到最低程度 第98页 专业保全的原则三要点 制定计划要有明确的针对性 查清问题根源 彻底根治隐患 计划维修必须体现预防性 结合自主维修 专业点检 故障分析活动等提供的信息 尽量在问题没有真正形成时解决问题 把设备隐患消除在萌芽中 避免形成事实故障 事后维修已经造成了即定的损失 包括停工 较高的恢复成本 较多的人工时间等 是最浪费的维修形式 因此我们必须提高修理计划的预防性 最大限度压缩事后维修的发生 结合故障分析活动 从随机故障中寻找到问题产生的真正原因 变化规律和防止再发生的方法 再结合随机故障维修和针对性修理计划 彻底排除问题根源 并防止问题再发生 每项维修活动都有明确的对象 标准和要达到的目标 即针对设备实际问题点展开活动 针对问题 花钱 比照普遍的修理计划 明显将提高维修的效率 1 2 3 第99页 专业保全的真正目标 获得设备的高可靠性 使设备随时都能发挥应有的效能 把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度 消灭 事后修理 以最大限度减少维修成本浪费的发生 并使设备停产损失为 零 专业计划保全的目的 设备随时都能发挥其应有的效能 尽量减少成本 目的最大化 手段最小化 保全手法的提升以零机能停止故障为目标 预防保全体制之建全改良保全体制预知保全体制 以减少机能下降故障为目标 保全部门可达到品质保全体制之确立 设备可靠性之提升 零故障活动 MTBF之提升减少由设备故障引起的保全作业 设备保全性之提升 修理时间之缩短 MTTR之缩短发生故障时保全作业能有效的处理 第100页 建立专业保全的基本框架 设置专门的保全部门 建立备用品管理体制 保全费用 成本 的降低 建立专业保全体制 提升设备保全技术 提高保全业务的生产性 专业保全的基本内容 第101页 建立专业保全体制的重点工作 1 保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化 2 重点设备的选定 3 建立设备重点事项发生纪录表 设备履历书 4 改善保养作业方法 使保养作业时间标准化 5 编订定期保养计划书 6 自主保养各基准的制定 项目 周期 方法等 7 制造单位自主保养教育的实施 8 保养人员教育训练的实施 9 设备预算及保养费用的管理 10 设备管理电脑化的施行 11 建立保养相关资料的管理制度 第102页 保持活动 日常维修 正常运转 正确地操作 程序调整 发现潜在的缺陷处置 加油紧固 提高强度 问题早期发现迅速处置 对劣化的日常点检 小维修 定期点检 重点检查 突发修理 不定期维修 定期检查 定期维修 清扫 控制状态的开发 减轻负荷 提高精度 检查作业的改善 提高维修质量 维修作业的改善 定期维修 预防维修 故障维修 改良保全 改良保全 000 设备综合效率提高 改善活动 自主保全 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 计划保全 0 0 操作者 保养者 第103页 日常专业保全的五大形式 计划保全 专业点检 针对性临时修理计划 年度普修计划 定期整备 专业保养 第104页 设备计划修理的具体内容 定期保养 定期检查 定期修理 一级保养责任人 操作工内容 清洗 疏通 更换 调整间隔期 500小时目的 减轻磨损 延长使用寿命 消除事故隐患 二级保养责任人 维修人员内容 除一级保养内容外 要进行机械电气的一般检查和维修间隔期 2500 2800小时目的 使设备达到完好状态 延长大修理周期 点检责任人 操作工和维修人员内容 对关键部位检查间隔期 分班 天 月进行目的 发现故障征兆 以便预防维修 定期综合检查责任人 组织专门班子内容 对设备性能和精度进行综合检查间隔期 半年至一年目的 保证加工精度和设备性能 项修责任人 维修人员内容 对设备进行部分分解 修复或更换磨损件 局部修理基准件 调整坐标间隔期 根据情况目的 保证设备精度 性能 大修责任人 维修人员内容 对设备进行全面分解 修复基准件 更换或修复全部不合用的零部件 修理调整电器系统 翻新外观间隔期 视情况目的 达到出厂精度 第105页 设备的维护保养 设备的三级保养 第106页 三位一体 点检制及五层防护线的概念 三位一体 点检体系 岗位操作员的日常点检 专业点检员的定期点检 专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度 三个方面的人员对同一设备进行系统的维护 诊断和修理 日常点检 精度测试检查 精密点检 定期点检 倾向性诊断 点检制的五层防护线 第107页 点检周期与业务分类 第108页 点检的五层防护系统工作体系 设备原有状态 设备保持状态 日常点检 感官点检 维护保养反馈 专业点检 重点点检 解体点检 精密点检 简易诊断 倾向性诊断 技术诊断 故障分析 预防维修 寿命预测 精密测试 精度点与性能指标控制 第109页 设备点检制的六大要求 点检制 定标处理 定点记录 系统总结 定人改进 定期分析 定项设计 第110页 如何开展TPM设备专业点检 点检部位 在编制某种设备点检基准时 首先就要确定该设备需要点检的部位 也就是要确定设备的关键部位 薄弱环环节 对这些部位进行故障点分析 来确定点检部位 在我们确定需要点检的部位时总结起来遵循以下几条原则 机构组件主要指旋转部件 滑动部件 传动部件 这些部位容易因磨损 润滑不良 受外力磕碰等原因造成劣化而发生故障 如轴承 滑台等部位 结构组件主要指连接部件 受力部件 高强度接触部件以及易受腐蚀部件等这些部件容易因松动 变形 腐蚀等原因造成劣化故障 如紧固连接螺栓 机械限位 密封件等部件 电气线路部件主要指接线点 绝缘件仪表元件 检测联锁元件等 这些部件的劣化会造成严重后果 其他部件如设备先天缺陷 长期使用形成的性能逐渐劣化等部位 第111页 例如对传动部件制定点检内容时 就要包含该部位有无异物 运行时有无异响 润滑是否良好 有无振动 有无松动 间隙是否合理等 这些点检内容有些只需要利用简单手段不需要特定的专业知识就可以进行 有些内容要求点检内容可分为操作者点检内容和维修人员专业点检内容 如何开展TPM设备专业点检 点检内容 操作者点检内容主要是依靠人的感官进行外观检查 如检查设备的振动 异响 泄漏 异味 松动等方面异常 还包括使用简单工具的调整 紧固 加油 清扫等方面的工作 其中大部分工作由设备的操作者完成 维修人员专业点检是根据点检部位的特性所作的检查 有些检查要依靠检测仪器完成 例如检查该部位的磨损程度 间隙大小 温度情况 压力 流量等方面指标 专业点检一般由专业维修人员完成 确定了点检部位 下一步就要针对这些部位来确定点检内容 点检部位可能有一个或多个点检内容 点检内容是在确定点检部位后 对该部位进行各种可能性的劣化分析 第112页 如何开展TPM设备专业点检 点检方法 点检方法就是确定所执行的点检内容所需的条件 是人工观察 工具测量 还是普通仪器 精密仪器 是设备处于运行状态 还是处于停机状态 还是要对设备进行拆卸等方面内容 一般公司所制定的点检基准卡包括操作要领 设备状态 使用工