机管道施工组织设计方案.doc

第一章 前言1、编制原则与依据1.1 编制原则陕西新元洁能府谷清水川低热值燃料资源综合利用项目2300MW电厂工程燃煤空冷发电机组，北京电力建设公司承建B标1机组和D标公用系统的安装。府谷项目部管道工地负责B标：附属设备、空冷岛系统、精处理及酸碱再生系统、汽机房热力系统管道以及D标公用系统：制氢站系统安装任务。为了加强管道工地的施工技术管理，提高劳动生产率，降低消耗，严格管理，确保工程质量，实现网络进度要求，实现“创国家优质工程”的目标，提高管道工地技术水平和管理水平，优质、高效地完成所承担的施工任务，确保2013年8月31日机组达标投产的目标实现，特编制本管道专业施工组织设计。1.2 编制依据1.2.1 制造厂提供的设备图纸及技术资料。1.2.2 西安电力设计院提供的设计图纸及资料。1.2.3 陕西新元洁能府谷清水川低热值燃料资源综合利用项目2300MW电厂工程）#1机组施工组织总设计（北京电力建设公司）。1.2.4 电力建设施工及验收技术规范（汽机篇1996年版，管道篇1994年版，水处理及制氢装置篇2004年版）。1.2.5 火电施工质量检验及评定标准（汽机篇2009年版，管道篇2009年版，水处理及制氢装置篇2009年版，土建篇DL/T5210.1-2005。1.2.6 电力建设安全健康与环境管理工作规定（2002-01-21实施）。1.2.7 质量保证手册（BPCCQAC2002）。1.2.8工程建设标准强制性条文（电力工程部分2011年）1.2.9反事故斗争二十五项措施（国家电网安监2006364号）2、工程质量目标在府谷新元洁能1机组管道工地任务施工中，贯彻执行公司制定的质量方针，实现如下工程质量目标，争创国优工程。2.1 全面完成分部试运和整套试运，各项技术经济指标达到验标的优良级标准，辅机试运优良率100，机组整套试运达到优良，机组建设质量总评达到优良。2.2 热力系统、油系统等严密无渗漏。2.3 单位工程优良率100；分部和分项工程合格品率达到100、分部分项优良品率：安装工程部分应达到100，建筑工程部分应达到100。2.4 实现汽机抽真空一次成功。2.5汽机真空系统严密性0.33kpa/min。3、组织机构根据府谷新元洁能项目部总体规划，为优质高效地完成施工任务，加强施工质量的过程控制，实现机组达标投产，管道工地组织机构设立如下：3.1 施工班组成立辅属班、高压管道班、中低压管道班、空冷班、空冷配制班、厂区管网班六个班组，以完成管道专业各项施工工作。第二章 工程概况1、工程规模本工程系新建电厂，规划容量2x300MW，不再考虑扩建条件。本期工程的建设规模为2x300MW亚临界空冷机组。本期工程机组采用东方电气集团东方锅炉股份有限公司生产的国产亚临界循环流化床锅炉，采用上海电气集团生产的汽轮发电机组，同步建设烟气脱硫、脱硝设施。工期要求：于2012年3月1日浇筑第一罐混凝土，第1台机组计划于2013年8月31日投产。质量目标：实现高标准达标投产，确保电力行业优质工程，争创国家级优质工程。 锅炉为循环流化床、亚临界参数、一次中间再热汽包炉、紧身封闭、平衡通风、固态排渣、全钢架悬吊结构、炉顶设轻型金属屋面。最大连续蒸发量Q=1057t/h，过热器出口压力：17.5MPa（a）；过热蒸汽出口温度/再热蒸汽出口温度：541/541。汽轮机为上海汽轮机有限责任公司生产的KN300-16.7/537/537型亚临界中间再热 空冷汽轮机 单轴双缸双排汽，铭牌出力300MW 主汽压力 16.7Mpa(a) 设计背压13kPa(a) 主汽温度 537 再热蒸汽温度 537。发电机为上海汽轮发电机厂有限责任公司生产的 水氢氢冷却汽轮发电机 静态励磁。工程设计为西北电力设计院，工程监理为西北电力建设工程监理有限责任公司。其中由北京电力建设公司承建B、D 两个标段的施工任务。2、主厂房结构及布置特点简介主厂房采用现浇钢筋混凝土框排架结构，汽机房、煤仓间、锅炉房顺列布置。2台机组间设置一道伸缩缝，伸缩缝处设双柱，柱距为1.5m。汽机房跨度为34m，煤仓间跨度为13.5m，除氧器布置于汽机房14.70m层，锅炉采用紧身封闭岛式布置。主厂房各层栏杆采用不锈钢管栏杆。圆形钢煤斗采用支承式钢结构，内衬为不锈钢耐磨层。固定端采用钢筋混凝土框架加抗风桁架结构。扩建端在运转层以上为钢结构以下为钢筋混凝土结构。包括#1机主厂房的建筑、结构(汽机房、除氧煤仓间、炉前通道、锅炉房、电梯井、地下设施等)及上下水、采暖通风、照明、除尘、防雷接地等。3、管道工地所属主要设备及其系统介绍3.1主要设备介绍3.1.1高压加热器该机组配置三台卧式、管壳式高压加热器。3.1.2低压加热器该机组配3台卧式、管壳式低压加热器，其中#7加热器布置在排汽装置喉部。3.1.3除氧器每台机组配置一台内置、卧式除氧器，除氧器技术参数：水箱有效容积 150m3除氧器最大出力 1118t/h最大工作压力: 0.98MPa最高工作温度: 3533.2主要系统介绍3.2.1主蒸汽系统主蒸汽管道采用2-1-2连接方式，从过热器出口集箱双管接出，合成一路后在进汽机前分成两路，分别接至汽轮机左右侧高压主汽门。主蒸汽主管管径为Di419.175mm，支管管径为Di298.554mm，材质为A335P91。3.2.2再热蒸汽系统再热蒸汽系统分为冷再热蒸汽管道、热再热蒸汽管道，均采用2-1-2布置，。冷再热蒸汽管道从高压缸两个排汽口引出，在机头处汇成一根母管，到锅炉前再分成两根支管分别接至再热器入口联箱。热再热蒸汽管道从再热器出口联箱两侧引出，合成一路后在汽机前分别进入左右侧再热联合汽阀。热再热蒸汽主管管径为Di914.433mm，支管管径为Di63524mm，材质为A335P91。冷再热蒸汽主管管径为965.223mm，支管管径为660.416mm，材质为A672B70CL32。3.2.3汽机旁路系统为改善机组起停性能和回收工质，机组设有高压旁路及低压旁路两级串联旁路系统。高压旁路从主蒸汽管道接出，经减温减压接至冷再热蒸汽管道，减温水来自给水系统。低压旁路从热再热蒸汽侧接出后，经减温减压后接至排汽装置，减温水来自凝结水系统。高压旁路阀前管道管径为Di215.940mm，材质为A335P91；阀后管道管径为406.410mm，材质为A672B70CL32。低压旁路阀前管道管径为Di431.717mm材质为A335P91；阀后管道管径为72011mm，材质为A672B70CL32。3.2.4给水系统给水系统设置3台35%BMCR容量电动调速给水泵。采用3台卧式高压加热器，3台高压加热器设置大旁路。每台给水泵出口设有最小流量再循环管，保证在机组启动和低负荷工况流经泵的流量大于其允许的最小流量，每根再循环管道单独接至除氧器。给水系统为锅炉过热器的减温器、再热器减温器、高压旁路减温器提供减温水。主给水管道管径为50846mm，材质为15NiCuMoNb。3.2.5凝结水系统凝结水系统设2台凝结水泵，一台运行，一台备用。本系统配置3台低压加热器，均设小旁路。凝结水由排汽装置水箱引出，经凝结水泵升压后，经凝结水精处理装置、轴封加热器、低压加热器至除氧器。凝结水系统设有最小流量再循环系统，自轴封加热器后的凝结水管路接出，经最小流量阀回至排汽装置。每台机组设有一台300m3的凝结水贮水箱，在正常运行时向排汽装置热井补水和回收热井高水位时的回水，以及提供化学补充水，为机组启动间提供启动注水。每台补充水箱配备1台凝结水输送泵，2台凝结水补充水泵。3.2.6抽汽系统汽轮机具有七级非调整抽汽。一、二、三级抽汽分别向三台高压加热器供汽，四级抽汽除供除氧器外，还向高压辅助蒸汽联箱供汽。二级抽汽还作为辅助蒸汽系统的备用汽源。五至七级抽汽分别向三台低压加热器供汽，五级抽汽除供五号低压加热器外，还向低压辅助蒸汽联箱供汽。3.2.7加热器疏水放气系统三台高压加热器的正常疏水逐级自流到除氧器，事故疏水各自排入排汽装置前的疏水扩容器经扩容释压后排入排汽装置。除氧器溢流放水到排汽装置。低压加热器的正常疏水逐级自流到排汽装置，事故疏水排入排汽装置。每台加热器（包括除氧器）均设有启动排气和连续排气，以排除加热器中的不凝结气体。所有高压加热器的连续排气至除氧器，启动排汽排大气。所有低压加热器及疏水冷却器的启动排气和运行排气接至排汽装置，除氧器放气排至大气或到排汽装置。3.2.8辅助蒸汽系统每台机组设低压辅助蒸汽联箱及高压辅助蒸汽联箱各一台，两台机组间设一根辅助蒸汽联络母管及一根辅助蒸汽联络母管， 之间设隔离门。1号机组启动时由厂区启动蒸汽管道供汽，启动汽源来自启动锅炉，接入高压辅汽联箱。2号机组启动时由已运行机组辅助蒸汽经高低压联络母管供汽本机四段五段抽汽作为辅助蒸汽系统的正常汽源，当本机四段抽汽参数不能满足系统要求时由备用汽源再热冷段向辅助蒸汽系统供汽，当本机五段抽汽参数不能满足系统要求时由备用汽源高压辅助蒸汽经压力调节阀向低压辅助蒸汽系统供汽，当本机冷段抽汽参数不能满足系统要求时由邻机高低压辅助蒸汽联箱向本机辅助蒸汽系统供汽3.2.9闭式冷却水系统本系统向主厂房（包括汽机房和锅炉房）的转动设备提供冷却水。该系统主要由10m3闭式水箱、闭式循环水泵及闭式水热交换器组成。其冷却水主要为主机冷油器、发电机氢气冷却器、定子冷却器、密封油冷却器、机械真空泵、电泵的润滑油工作油冷却器、电泵电机冷却器等设备冷却用，然后从冷却设备排出，回至闭式水回水管。主要设备的冷却器冷却水出口管道上设有流量调节阀，用以调节冷却水量，控制冷却器内介质和出口温度。3.2.10空冷岛低压缸排汽经过排汽装置送至空冷岛冷却为凝结水后返回至排汽装置。空冷系统包括空冷凝汽器平台整体结构、平台基础、支柱、平台绗架、平台板、平台步道、步梯、电梯、挡风墙及其支撑结构、分隔墙及其支撑结构、风机桥架及减震装置、风机风筒、风机护网、汽机排气管道支架、管束支架、起吊结构、其它各种设备管道支架等。由汽轮机低压缸来的排汽，经过一根600016的排汽管道，再分成6根250012支管进入空冷凝汽器，每根支管对应一列冷却单元。排汽经空冷凝汽器冷却后，凝结水经空冷平台上的凝结水收集母管汇合，然后自流进入主厂房内的排汽装置热井。空冷凝汽器抽真空系统在机组启动时将空冷凝汽器及其附属管道和设备中的空气抽出以达到启动要求的真空度，正常运行时除去空冷凝汽器空气区积聚的非凝结气体，以维持真空。每台机组安装3台50%容量水环真空泵组，机组正常运行时，2台运行，1台备用；机组启动时，3台真空泵同时运行，加快抽真空速度。3.2.11其他系统其他系统包括氢气系统、凝结水精处理及再生系统、主厂房仪用及厂用压缩空气系统、化学加药系统、汽水取样等。3.2.12 D标部分管道除负责上述A标施工任务外，还承担D标部分制氢站、厂区内管网系统。汽机房加药系统：由加药间经加药管道分别向除氧器下降管，精处理出水母管，及闭式泵出口水母管加药。制氢系统：中压水电解槽电解出氢、氧气经吸附器、冷凝分离器、氢气贮存罐送至主厂房氢气管道。4、主要设备技术规范4.1除氧器 序号项目单位除氧器1型号GC-2050/ GS-2352设计压力Mpa1.283设计温度OC3654最高工作温度OC3535最高工作压力Mpa0.986安全阀起跳压力Mpa1.237安全阀排气量KG/H112421（两只）8有效容积M31509腐蚀预量mm1.610工作介质汽，水4.2高压加热器序号设备名称项目单位管侧壳侧1#1高压加热器型号：JG-2520-2-32设计压力MPa358.113设计温度OC325410/3254表面受热面积m225205工作介质水水和水蒸汽7#2高压加热器型号：JG-2460-3-28设计压力MPa355.559设计温度OC300350/30010表面受热面积m2246011工作介质水水和水蒸汽12#3高压加热器型号：JG-1520-3-113设计压力Mpa352.814设计温度OC258510/25815表面受热面积m2152016工作介质水水和水蒸汽4.3低压加热器序号设备名称项目单位管侧壳侧1#5低压加热器型号：JD-1200-1-12设计压力MPa4.00.63设计温度160280/1604工作压力MPa1.70.475加热面积m212007工作介质凝结水水蒸汽和水8#6低压加热器型号:JD-1280-2-19设计压力MPa4.00.3510设计温度OC140200/14011最大工作压力MPa4.00.3512加热面积m2128013工作介质凝结水水蒸汽和水5、主要工程量统计表5.1 主厂房主要设备统计表序号设备名称型号或规范单位数量1高压加热器卧式、单列、管壳式台32内置式除氧器卧式、有效容积150m3台13低压加热器卧式、单列、管壳式台34轴封冷却器台15闭式冷却水热交换器板式台36闭式循环冷却水膨胀水箱有效容积10m3台17低压辅助蒸汽联箱台18高压辅助蒸汽联箱台19凝结水补充水箱容积300 m3台110凝结水精处理装置含体外再生系统套111高压给水系统W15NiCuMoNb5套112主蒸汽系统A335 P91套113再热热段系统A335 P91套114再热冷段系统A672B70CL32套115高低压旁路系统套各116抽汽系统套117凝结水系统套118辅助蒸汽系统套119抽真空系统套120化学加药系统套121辅机循环冷却水系统套122闭式循环冷却水系统套123高低加疏水放汽系统套15.2 空冷岛主要设备统计表序号部件名称重量或件数1排汽管道 （总重/最重部分）510t2蒸汽分配管道（总重）130 t3管束和下联箱288件4风机、齿轮箱、电机、变频器30套5风机护网30件6风筒30件 5.3 C标化学部分主要设备统计表序号系统名称设备名称单位数量1制氢系统中压水电解槽套12氢分离器套13氢洗涤器套14氧分离器套15氢气贮存罐台46碱液箱台17碱液循环泵台18蒸馏水箱台1第三章 主要施工项目方案及措施1、高压管道安装1.1施工范围及工程量：高压管道共包含主蒸汽管道、再热热段蒸汽、再热冷段蒸汽、给水、高低旁等系统。1.2主要施工方法介绍1.2.1施工准备：对口凳子、对口卡子、临时抱卡及防护棚制作。测量检验各系统管道及与其相连接的设备接口的尺寸(包括直径、厚度、坡口等)并做记录。检查组件的外观质量、椭圆度等符合要求。按厂家提供的配管图、零件图及原材检验记录（原材长度、编号、测厚），核对组件的规格、尺寸，检查组件编号清晰明确，并做记录。合金件在安装或焊接前按规定前进行光谱检验，对已检验合金件做好标记。支吊架根部、管部及连接件等均工厂化配制，现场检验零件规格、尺寸、数量是否与设计相符，并做记录。1.2.2管道预组合：大部分管件已在工厂内组合，现场如有条件则与起重专业协商（考虑组件重量、长度等组合后便于吊装）确定后进一步进行组合，以减少高空焊口。管道对口时，在组合场组合管段，将管段放在对口凳子上，对口凳子下垫木板或钢板，防止地面下陷；水平方向错口用大锤敲击对口凳子底部调整；上下错口时，旋转活动式对口凳子手柄进行调整，错口量5时用对口卡子细调错口量。焊口检验结束后对管道内部进行清理，加封临时堵板。1.2.3支吊架的安装：支吊架根部安装：先进行B列至锅炉侧支吊架根部安装，然后再进行汽机房范围内支吊架根部的安装。支吊架应与管道安装同步进行，即先安装要吊挂管段部分的支吊架根部，待吊装管段后，立即安装支吊架管部及连接件。安装搬运过程中注意保护连接螺纹，防止螺扣的损坏。安装过程中严格按图施工，注意清点、核对，防止丢失、漏装、错装。1.2.4管道吊装：管道安装顺序：首先安装与炉侧相连的管道，按照由炉侧至机侧的顺序依次安装。组合好靠近炉侧的管段，用汽车运至炉左筒吊起吊范围内，利用筒吊穿装组合管段，水平管用倒链接钩，立管吊装时，在距上管口2米左右位置（若无设计抱卡，应在管道上安装临时抱卡），以悬吊钢丝绳悬挂管道；汽机侧管段（以B列为界），用汽车运至汽机房8#9#轴吊装孔处，用行车吊至各层相应安装位置，用倒链接钩，以悬吊钢丝绳悬挂管道。管道临时吊挂前需确认吊点、钢丝绳、倒链等吊装设施能满足所吊挂重物的载荷要求。空中焊口过程中以焊口为中心，搭设3米见方的操作平台，对口时用2T倒链调整对口，错口量5时以对口卡子细调错口量。阀门安装前将阀门内部清理干净。1.2.5支吊架调整：支吊架调整工作在管道安装完毕后进行。弹簧销子应在锅炉点火吹管前拆除。拉杆端头距紧固件间的丝扣长度应一致，锁紧螺母应锁紧牢固；抱箍连接螺栓的螺母、锁紧螺母紧固后，厂家要求打毛或点焊的必须按要求实施。1.2.6小口径管道安装应由技术员根据现场实际情况进行详细的技术交底，根据技术员现场给出的管道走向进行施工。1.2.7安装及调整工作完成后对系统进行全面检查。1.3施工质量标准1.3.1施工前准备：管材、管件、管道附件、阀门的规格、型号符合设计规定。管材、管件、管道附件、阀门外观检查，不得有重皮、裂纹等缺陷，对于管子表面划痕、凹坑等局部缺陷做检查鉴定，椭圆度不大于5%。拉杆平直无弯曲，螺纹部件无断齿、毛刺、伤痕等缺陷，螺杆与螺母、环形耳子配合良好。核对技术证件中管材、管件、管道附件、阀门的化学成份、机械性能、冲击韧性等符合国家技术标准且必须按照以下要求进行金属检验：现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后必须做100%的光谱复查，合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。主蒸汽管道和再热蒸汽管道（包括高低旁路管减温减压阀前管道）：所有直管和弯管母材100%壁厚、硬度、金相检查。1.3.2管道地面组合：组件两端坡口型式符合配管图中的要求（即双“V”型），对口间隙保持一致，为23mm。内壁错边量0.5mm；外壁错边量1.5mm。管子对口平直度要求：在距焊口中心200mm范围内测量当DN100时折口偏差0.5mm，DN100时折口偏差1mm。对接管道及设备内部清洁无杂物。坡口表面在距管口50mm的范围内（包括内外壁）清除油漆、污锈、毛刺等杂物直至显示金属光泽，检查表面无裂纹、夹渣等缺陷。管道对口焊接全部以氩弧焊打底，焊口焊接完成后进行100%无损探伤检查，探伤前对焊口两边各150mm左右范围内清除油污直至出现金属光泽。1.3.3管道组件吊装、对口焊接：管道标高偏差不得超过7mm；水平管弯曲度：DN100mm时不大于0.51000且15mm；DN100mm时不大于11000且15mm；立管垂直度1，且10mm。坡向、坡度应符合设计图纸要求；管道对口焊接的要求与前述预组合时相同。1.3.4支吊架安装：吊架根部安装位置、型式、偏装方向符合设计要求，结构焊接牢固，焊缝型式、焊角高度符合设计及焊接专业要求，结构焊接厚度不得小于设计图纸中焊缝高度K值，使用J507焊条焊接，焊波均匀，无裂纹，夹渣，气孔等缺陷。支吊架管部及连接件型式、规格、材质及安装位置符合设计要求，且不得妨碍管道自由膨胀。弹簧吊架安装正确，弹簧指针指在冷态位置，冷态值及热态值符合设计要求。恒力弹簧吊架规格及安装位置应符合设计要求，销轴转动灵活，冷态值及热态值符合厂家要求。导向支架的型式、安装位置正确，预留热位移方向符合设计。滑动支架安装位置正确，热位移偏差符合设计规定，管道能自由膨胀，滑动面接触良好无卡涩现象。1.3.5小口径管道安装：管道布置走向合理，并有5的坡度。支吊架的型式、位置应符合设计要求及相关标准。小口径管道，安装时尽量与其它系统同位置管道组合排列，以达到简洁、美观的工艺要求。1.4应注意的质量问题1.4.1组合件在吊装时应注意保护坡口、管座、挡块等，防止磕碰或砸伤。1.4.2管道安装前必须检查内部清洁度，安装工作如有间断应及时封闭管口。在安装过程中，严禁将任何物件放在管口内，保证管内始终清洁。1.4.3管道安装时禁止强行对口，不得将外力作用在设备上。管道焊口在热处理结束前，不得起吊、移动管道，即不得使焊口承受附加外力。1.4.4管道表面不得引弧、试电流或焊接临时支撑物。1.4.5安装弹簧支吊架前，除需对照图纸核对弹簧型号外，还必须核对弹簧标牌上标明的支吊架编号，经核对无误后再行安装。依管道支吊架安装图，有偏装要求的支吊架，必须按图进行偏装。1.4.6管道大流量冲洗、水压试验前，不得卸掉弹簧定位销；管道吹管前卸掉定位销，卸定位销时应调节花兰螺母或承载螺母，在定位销不受力状态下用手取出定位销，调节后拧紧锁紧螺母，定位销应用铅丝挂在弹簧支吊架上。整定弹簧严格按编号及与其对应图纸使用，整定弹簧的固定销必须在保温完毕后拆除。1.4.7支吊架调整后，各连接件的螺杆、丝扣需带满、锁紧螺母应正确锁紧，防止松动。支吊架根部槽钢、钢板等切割后必须进行打磨处理。1.4.8运行前，应检查位移指示器是否在 C 处，如有偏差应作调整，运行时应检查位移指示器是否在 H 处，并作好详细记录。1.4.9管道蠕胀测点安装，应沿圆周等距分配，其径向尺寸偏差值一般不大于0.1mm，经四级验收并作好详细记录后，再将测点头点焊住。1.4.10小口径管道安装，应设有膨胀弯，不得出现袋型布置，阀门应置于便于操作的地方，成束或成列地布置，排列整齐，间距均匀，放水管的中心应根据主管道热膨胀量与漏斗中心预留偏心量。2、中低压管道安装2.1主要系统包括：汽机房开式循环冷却水系统、闭式循环冷却水系统、抽汽系统、辅助蒸汽系统、给水系统、凝结水系统、高、低压加热器疏水系统、汽机轴封及疏水系统、辅机循环冷却水系统、排汽装置有关管道系统等。2.2 工艺流程施工准备材料、设备领用（合金件进行光谱分析）管道下料加工、地面组合管道喷砂支吊架配制支吊架安装管道分段安装水压试验系统冲（吹）洗系统恢复支吊架调整2.3 施工方法2.3.1材料、设备的领用：按物资需用计划表、施工任务单领用管材、管件、阀门等，并检查表面质量，确认无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、严重锈蚀等缺陷，钢管壁厚不能超过允许公差范围。2.3.2对于合金管材和设备部件必须进行光谱检查，并做好明显标记。2.3.3按照图纸进行下料、地面组合、焊接。管道上需要开孔的位置，直经小于30mm的孔必须用机械钻孔，孔径大于或等于30mm的用气割开孔，但必须打磨清理干净。安装接管座，并且封闭，防止进入杂物。2.3.4施工项目开工前按照场地规划对地面进行平整、夯实，作到设备堆放、加工区域分离，挂牌作业；2.3.5施工场地作到清洁无污染，对施工场地及周边马路定期撒水，使场地无灰尘、烟雾，保持清洁；2.3.6施工现场作好雨季防雨措施，按厂平规划留出排水渠，以便排泄雨水，保持场地干燥，保护设备不受侵蚀。2.3.7按系统划分，对其组合好后的管段要进行喷砂处理。对管道进行除锈、喷砂及打磨时，应采取隔离措施（搭设隔离棚），对一些怕受污染的管道采用苫布覆盖的方法加以保护。2.3.8管道的切割及开孔工作（仪表插座、接管座、疏水放气管等）要在管子安装前施工。严禁在已安装的管道上进行开孔作业；2.3.9管道组合：组合好的管道在喷砂后吹扫干净，及时封闭管口，防止二次污染，并在运输和吊装过程中注意不要把已封闭的管口损坏，要求封闭管口的材料坚硬不易损坏，对损坏的封闭材料应及时更换。2.3.10管道安装过程中严禁将任何物体放置在管道内，每道焊口对接前必须由质检人员验收合格后方可对口焊接；所有管件的焊接均采用氩弧打底电焊盖面的方式；每次工作结束，施工人员离开现场前所有管口必须进行封闭处理，再次施工前打开封闭时应确认其内部清洁。2.3.11工作负责人和质检人员随时对管道内部进行抽查，对于管道内部不清洁的，要及时处理，并按照有关规定对施工人员做出相应处理。2.3.12将设计图纸号和组件编号标于距管端300mm位置，并标明管内介质流向。2.3.13管道支吊架的配制工作由加工配制厂完成，配制好的支吊架涂刷防锈漆，并标图纸号、支吊架编号，分类放置。支吊架的开孔全部为机械开孔。根部型钢的下料优先采用无齿锯片下料，并去除毛边。吊架吊杆的长度不能超过2m，耳子设置尽量靠近根部，以减少拉杆的应力。由于位置限制，无法设置耳子时，必须在型钢与螺母之间设一只球面垫圈。弹簧吊架耳子距根部结构之间的距离要大于弹簧的最大压缩度，拉杆端部的紧固件必须是双螺母。对于刚性吊架，在两只螺母之下还要安装一个垫圈。2.3.14管道在地面组合及吊装前，将内部清理干净，焊口尽量在地面完成，以减少高空作业。2.3.15针对此工程的实际情况，管道吊装时的临时生根点采用铁夹的形式，卡在平台梁上作为手拉葫芦的生根点，大致形状如图所示（图中3个圆由上至下分别表示为销子、螺栓、吊装孔）：2.3.16管道安装时，要充分考虑系统的冲（吹）洗及水压试验，需要冲（吹）洗的管道，系统内的孔板（包括喷嘴）、节流阀阀心、止回阀阀心、滤网必须拆除。根据实际情况，与设备连接的位置可预留，待系统冲（吹）洗或水压试验完毕后，再行连接。隐蔽工程项目必须办理签证。2.3.17不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢片。2.3.18管道焊接完毕后，焊口两端的飞溅物要用砂轮打磨干净。系统未完善前，管口必须临时封堵。2.3.19管道冲洗及水压试验完毕后，恢复系统，并将弹簧支吊架弹簧的销子完整拔出，安装变形量调整至设计值。2.3.20阀门安装必须按照设计及厂家要求安装，如图纸无标示，阀门不得向下，且便于操作和检修。2.3.21阀门安装前必须委托研磨班进行检查、研磨以及水压试验，安全门安装前厂家应按设计要求调整和定值，并出具试验证明。2.3.22法兰阀门安装前要保持关闭状态，吊装和搬运不得以手轮作为起吊点。2.3.23阀门、法兰连接时紧力要均匀，螺栓、螺纹涂抹黑铅粉，螺栓露出螺母23扣。2.3.24法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后将氧化物清除干净。2.3.25主管道安装完毕后，统一布置小口径管道的安装。小口径管道布置尽量成排成束，使用共用支吊架采用U型卡子，合理布置排放点统一布置排水漏斗。（U型卡子型式见下图）2.3.26小口径疏水、排气管接入疏水母管处，应按介质的流动方向稍有坡度。2.3.27小口径管的控制阀门设置在便于操作的位置，且布置合理、集中、美观。2.3.28小口径管的支吊架间距要严格按设计图纸的要求安装，如图纸无要求，则按下表进行安装。序号管子外径最大间距（m）保温不保温1251.11.52.62321.31.633381.41.83.44571.82.54.25762.22.84.92.3.29支吊架必须焊接牢固，工艺美观；如根部采用膨胀螺栓固定，则螺栓必须打入至规定深度，并且膨胀螺栓各项标准要达到强度使用要求。2.3.30滑动支架和导向支架的滑动面要洁净，接触良好，支座与导向板两侧间隙均匀，不影响滑动。2.3.31高温管道有水平热位移时，管部的偏装要严格按图施工。2.4 质量标准2.4.1严禁在正式管线上乱点乱焊，弯管采用弯管机弯制，与主管接口位置全部采用加强接管座。2.4.2支吊架安装要正确，除有偏装要求的吊架外，吊杆不得歪斜。管道安装必须达到以下标准：标高偏差：架空10mm；地沟7mm；埋地15mm。2.4.3立管垂直度：1/1000，且10mm；对口平直度：Dg100时1mm，Dg100时3mm。2.4.4焊缝与弯管弯曲点的间距大于管子外径，且100mm；焊缝与开孔的间距大于50mm；直管段两个焊缝的间距应大于管子外径，且150mm；焊缝与支吊架边缘间距50mm。2.4.5法兰端面倾斜度0.5mm。2.5 应注意的问题2.5.1管道焊接前，坡口内、外壁1015mm范围内油污要清理干净。2.5.2对于合金管子、管件、管道附件及阀门等，光谱检查合格后，必须整齐堆放，并作好明显标记。2.5.3严格落实合金零部件的光谱复查工作。2.5.4管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。2.5.5阀门安装的方向要与阀体上所标的方向一致，阀体若无标示，则要按以下原则确定方向：a截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动。b单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动。c双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。2.5.6气动和液动阀门，安装前要确认气动部分或液动部分动作是否灵活，气管、液压管及接头畅通，无堵塞现象。2.5.7与已封闭的汽轮机本体连接的管道，在安装前必须认真清理，安装中断应做好临时封闭，最后封口时应有人仔细检查内部，无任何杂物。2.5.8除设计有冷拉的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口等缺点。管子与设备的连接要在设备定位固定好后进行。2.5.9管道组件在运输、吊装过程中，要注意对管道上各接管座的保护，避免碰撞、砸、压损伤管座。加工配制完毕的管段两端及接管座必须封口，不得在已安装的管线上随意开孔。2.5.10系统中所用的电动阀、调节阀在运输及安装过程中，要注意对传动装置、指示装置、电气部分的保护。2.5.11需在土建工程的混凝土柱上捆绑钢丝绳时，要用角钢或木块对混凝土柱角实施保护后，再捆扎钢丝绳。3、除氧器安装 3.1 工作原理与大体结构除氧器是采用加热蒸汽将凝结水中的氧除去的设备。本期工程设计采用内置除氧器。工作原理如下：凝结水由2只1200t/h的喷嘴进入除氧器，同时加热蒸汽由除氧器水面下引入。除氧原理是两个阶段的机械除氧。第一阶段是喷嘴将凝结水雾化喷入蒸汽空间的初步除氧。第二阶段是在水中蒸汽和凝结水亲密接触时的深度除氧。喷嘴和加热蒸汽管是用来除氧的主要设备，除氧器同时也起到了混合式加热器的作用。喷嘴通过锁紧板和螺栓固定在接管中，其关键元件是由不锈钢材料制成的平衡碟片。这些碟片周边开空后夹在一起，用拉杆拉紧。在喷嘴中安装有一个流量分配器，上面有开有小孔的区域和一个灰尘收集区。在后部区域有一个底部分配器，并包含有一个防涡流装置。水由连接主凝结水的管路进入喷嘴，通过流量分配器和夹片间的小孔进入碟片间。由于喷嘴中的压力与除氧器蒸汽空间的压差作用使碟片张开，主凝结水形成水膜状。碟片周围的齿形设计保证水膜交错，以获得最佳的水滴。3.2施工方法及步骤3.2.1施工步骤基础准备设备检查除氧器吊装就位托架安装附件安装。3.2.2施工方法(1)基础准备工作：将基础表面清理干净，检查基础外形尺寸、标高应符合图纸要求，按照图纸提供的尺寸在基础上划出清晰的纵横中心线。(2) 设备检查：按照除氧器厂家及设计院图纸进行外观和尺寸检查，要求所有设备及部件外观检查应无明显凹坑、划痕、机械损伤，尺寸符合图纸要求； 校核中心轴线，如不清晰要重新做出清晰的轴线。另外应在水箱上划出3个托架的中心线。 除氧器吊装: 直接用汽车运至汽机房零米吊装孔处，利用行车吊至14.7米平台的安装位置上。 托架安装：将除氧器位置调整好后用千斤顶顶起，安装3个托架。滑动支座的上座及滚子应向内侧偏离一定数值（具体数值以厂家资料为准），以保证除氧器热态运行向外膨胀时滚子和上下底座的中心基本在一起。除氧器找正：根据图纸要求找正除氧器，使中心标高及水平度在标准范围内。按照除氧器厂家图纸安装附件，如就地压力表、就地温度计、液位计、安全门等。需注意的问题：为防止杂质进入除氧器，所以凡介质流入的管道应进行冲洗或吹扫。喷嘴应在系统大流量冲洗和酸洗后装入。4、高、低压加热器吊装就位4.1 工艺流程设备领用基础准备加热器吊装拖运加热器就位、找正附件安装。4.2 施工方法4.2.1 设备检查对加热器本体进行外观检查，按设计及厂家图纸对设备主要外形尺寸及管口位置、方向进行校核，划出加热器本体、托架中心线及加热蒸汽入口中心线，并核对附件数量、规格。4.2.2 基础准备检查基础的纵横中心线偏差值、承力面标高偏差值、螺栓孔中心与基础中心线偏差；设备检修滑道应平整结实。以所测量的标高为准，准备调整垫板，每组垫板不得超过3块。4.2.3 加热器吊装、拖运（具体详见起重专业大件吊装措施）1、#3高压加热器用汽车运至汽机房零米吊装孔，直接用行车吊至14.7米平台上的安装位置。5及6低压加热器、#2高压加热器用汽车运至汽机房零米吊装孔，用行车吊至7.8米平台的滑道上，用吊倒链拖运至安装位置就位。4.2.4 加热器就位安装加热器就位在基础上，找平找正时，用水准仪检验其标高，加热器中心线偏差10mm ，标高偏差10mm ，水平度偏差按图纸要求3mm ，做好记录；地脚板与支撑结构相焊接时，焊接方式为角焊。4.3其它附件安装高压加热器系统运行前必须更换人孔橡胶垫片为不锈钢石墨垫片。5、泵与风机等设备的检修安装5.1设备解体检修解体检查、零部件清理：将泵的零部件按顺序拆下，放在白布上并做好标记。清除各零部件上的浮锈、油污等杂质，并对其进行外观检查。要求：各零部件外观无铸砂、毛刺、气孔、裂纹、伤痕；各结合面平整、无毛刺、凹坑；轴承转动灵活、不松旷，做好轴承型号记录。发现问题后，及时通知质量部联系业主及时解决。泵轴径向晃度测量：将轴放在元宝铁上，用百分表对其叶轮位置、轴承位置、密封位置进行晃度测量并做好记录。要求：泵轴晃度0.05mm，机械密封处轴的径向晃度0.03mm。叶轮密封环处和轴套外圆处径向晃度测量：将叶轮和轴套装在轴上，用百分表对其进行晃度测量，晃度值应不大于下表的规定并做好记录。叶轮公称直径（mm）120mm260mm500mm800mm径向晃度（mm）0.060.080.100.12密封环与泵壳径向总间隙测量：对于单吸离心泵用游标卡尺测量。对于双吸水平中开式离心泵，用压保险丝法测量。要求总间隙：0.000.03mm.密封环与叶轮径向间隙测量，单侧间隙应符合下表的要求并做好记录。叶轮密封环处直径（mm）80120120180180260260360径向单侧间隙（mm）0.120.200.200.300.250.350.300.40密封环与叶轮轴向间隙：要求大于轴窜动量0.51.0mm。轴承压盖与轴承轴向间隙测量：用压保险丝方法。要求：固定端0.2mm，膨胀端可稍大。5.2组装方法5.2.1 单级、双吸、水平中开式离心泵的组装先将叶轮键装于轴上，然后依次装上叶轮，两端轴套、两端轴套螺母，套上密封环、填料环、填料压盖和挡圈，再装上轴承部件。装配时，每个零部件需用油洗净揩干，零件结合面涂上机油；采用二硫化钼润滑脂润滑轴承，润滑脂占轴承体空间70%为宜。将装好的转子部件放到泵下部壳体上，紧固轴承体，调整叶轮使其中心与涡室中心一致，再用钩扳手将轴套螺母拧紧。装上填料并注意水封环位置，注意使相邻两层盘根接口错开120o180o，水封环孔眼畅通，对准进水孔。在泵体中开面上垫上青稞纸垫，结合面涂抹密封胶，然后压紧泵盖。青稞纸垫厚度满足泵壳与密封环间隙要求。注意泵盖上的水封槽中不能有脏物堵塞。调整好填料压盖。在轴驱动端装键和联轴器。用手转动转子，整个转子应转动灵活均匀，不允许有摩擦或卡涩现象。5.2.2 单级、单吸离心泵的组装将轴承装于轴上，把轴和轴承从轴承室自由端穿进，然后按照设备说明书要求装上轴承盖、联轴器、密封盖、轴套、泵盖、叶轮、锁母等零件。对于机械密封的泵，在装上轴套后，将机械密封装好并定位。装配时，确保每一零件均用煤油洗净揩干，必要时在零件结合面上涂上机油，以便于安装。将垫垫在泵壳上，将组装好的转子部件与泵壳组装，压紧泵盖，装上填料，注意使相邻两层盘根接口错开120o180o。用手转动转子，整个转子应转动灵活，不允许有摩擦或卡涩现象。5.3设备安装5.3.1基础准备按图纸对基础外观和尺寸进行检查，复核基础纵横中心线和承力面标高，做好记录。基础凿毛。5.3.2垫铁配制安装采用平垫铁上面加一组斜垫铁的安装方法。要求：几何尺寸比底座边宽出1020mm；表面无翘曲、毛刺；坡度为1：10-1：25之间；斜垫铁薄边厚度5mm；每组垫铁数量不超过5块；垫铁分布在地脚螺栓孔两侧及承荷重部位。5.3.3设备就位安装具体吊装方案由起重工地负责制定并实施。将设备按照基础上的中心线就位找正。中心线偏差10mm。标高调整：利用斜垫铁调整标高。标高偏差10mm。水平度调整：利用斜垫铁调整设备水平度。检验方法：用水平尺测量泵的水平中分面。要求水平度偏差2mm/m。地脚螺栓安装：要求：表面无油垢、污垢、锈皮、弯曲；垂直度偏差0.5mm；丝扣露出螺母23扣；螺母与垫圈，垫圈与底座接触良好。二次浇灌：上述工作完成以后，由工地进行二级验收。验收合格，进行地脚螺栓孔浇灌（此项工作由土建单位负责实施），当强度70%以后，方可进行地脚螺栓终紧工作，复查设备的水平度和中心线偏差在要求以内，然后进行二次浇灌（此项工作由土建单位负责实施）。联轴器中心允许偏差应符合下表并做好纪录。转速n(r/min)允许偏差值（mm）径 向端 面3000n15000.100.061500n7500.120.08注意：泵检修完毕后将管口及时封闭，与管道连接前必须经质检人员确认。6、空冷系统的安装6.1施工步骤柱头连接件安装钢结构平台组合、安装风机护网及风筒安装风机桥及风机、电机组合安装空冷散热器组合、安装蒸气分配管道安装排汽管道安装隔断阀、安全阀安装疏水泵及疏水系统安装凝结水箱安装抽真空系统安装小口经管安装风墙安装系统严密性试验6.2施工方案:现场采用一台250 T履带吊车来完成整个钢结构和设备的主要吊装任务，50吨履带吊负责地面组合和卸车。将250 T布置在空冷平台L2和L3柱之间、垂直于A列布置， 50T履带吊车配合吊装。平台和平台上的管束随着吊车的退车逐一吊装。吊装顺序为由北向南依次吊装，其中预留中间两列作为250 T行道和东第一列作为50 T履带吊车行道，最后吊装。由于考虑到厂用电系统带电的工期，固定端的主排汽管道配制组合安装工作结束后，再进行扩建端的主排汽管道的相应工作。6.2.1柱头连接件安装:空冷支柱施工完毕,进行总体验收,主要验收项目为柱顶标高偏差及予埋件的平整度，记录并办理交安手续。柱头按图纸设计的坐标划出中心线，检查各个柱子的中心坐标以及相邻两个柱子之间的长度和柱子的对角线长度，记录偏差值。柱头连接件按图纸标高安装在予留孔洞中,找平找正,焊接限位块。6.2.2钢结构平台组合、安装:桁架梁以相邻四个柱子为一个安装单元,进行地面组合、单品吊装。平台吊装完毕后,进行整体验收,平台的平整度任意两点高差不得大于15mm。高强螺栓采用专用电动板手施工，部分电动扳手无法施工的部位可采用手动扳手施工。分初紧和终紧两个步骤，初紧时主要为消除扳间间隙，初紧的力矩一般为终拧力矩的50%70左右。初紧、终紧的次序从中间向两边或四周对称进行。 6.2.3风机护网及风筒安装:风机环为散件供货（玻璃钢制品），安装前开箱检查有无裂纹、蜂窝、麻面。现场安装必须按铭牌编号顺序安装，成为一个整体。椭圆度必须保持在厂家要求的公差范围内。将风机环护网与风机环组合好后一起调至安装位置。 将风机的安全护网与支撑梁进行连接，将经过调整定位的风机环通过开口提升并用螺栓与平台固定在一起。安装完毕后必须再一次检查风机环的椭圆度，然后紧固联系螺栓。6.2.4风机平台台板安装：确定风机风口的纵、横向中心线，然后放置台板，将整圆分成8等份测量风机风口的内径。根据测量的风口的内径来调整定位风机平台台板后通过螺栓安装到横梁上。6.2.5风机桥架和驱动装置组合安装：风机桥架由桥架本体、栏杆、踏板栅格等构成，与电机、减速机、风机轮毂和风叶在地面组装，然后整体吊装。为了使风机轮毂与平台平行，水平仪固定在风机轮毂上部，第一次测量是先平行于风机桥架进行测量。