关键工序管理规定.doc

_关键工序管理规定 1、目的 通过对关键工序进行有效监控管理，确保产品质量处于稳定的合格状态，有效减少重大质量损失。2、范围 适用本公司确定的所有关键工序控制。 3、定义 3.1、关键工序：对产品性能、安全性、可靠性起重要作用的工序或是能够直接引起顾客抱怨的工序。工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序，也列为关键工序管理。3.2、工序质量控制点：指在现有装备或工艺条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。 4、职责 4.1 、质量部为关键工序质量控制的归口管理部门，负责对各关键工序的日常监督检查。 4.2、工程部负责关键工序的设立，做好关键工序能力分析及控制计划，设置必要的质量控制点。 4.3、制造部负责关键工序人员、设备、工装、工序现场的重点控制与管理，做定期统计分析。 5、内容与要求 5.1、本公司关键工序及质量控制点明细表：序号关键工序 关键特性加工设备是否质量控制点1配料工序成分分析天平是2精铰工序孔径加工中心是4热处理工序硬度热工设备是5装配试验性能性能试验台是5.2、内容5.2.1 关键工序的质量控制必须以过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查且留下检查标识，检查人员与制造部门各级管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。人员检查内容检查频次质量记录监管人员操作人员零件加工质量100%自检记录检验员检验人员零件加工质量每班次不少于2次，每次不少于5件巡检记录质量主管生产工艺零件加工质量及设备、工装、人员、工艺执行每班1次制造过程现场检查表车间主任车间主任设备、工装、人员、工艺执行每周1次检查报告制造总监5.2.2关键工序工艺、检验和管理文件必须明确且在现场能够获取，使工序处于受控状态。质量控制点必须悬挂标识牌，如对控制的项目、检测频次、检查方法、记录及责任人员等做出具体规定。5.2.3 关键工序的操作人员必须经过考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。关键工序不得临时安排人员进行顶岗作业。5.2.4关键工序操作人员生产中应密切注意加工质量情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并在自检记录中注明发生时间、恢复时间。5.2.5关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。维修后的设备、工装必须由制造部各专业模快现场确认并签字；加工首件（批）必须执行首检规定。5.2.6关键工序使用的设备、工装必须制定月度、季度、年度保养维护计划并按计划执行，保证生产零件所须的精度和可靠性、安全性要求。5.2.7制造部对关键工序的过程能力每年应进行一次评估，以确保零件加工质量的工艺保证性。工序能力不足应实施整改，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。 5.2.8 关键工序的计量