毕业论文浅谈钻孔灌注桩施工工艺.doc

继续教育学院 毕业论文题目：浅谈钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制 学生姓名： XXX考 籍 号： XXXXXXXXXXX 班 级: 海南自考专 业： 交通土建工程指导教师： XXX201 1 年 09月浅谈钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制学 生 姓 名： XXX 考 籍 号： XXXXXXXXXXXX 站 点： 湖南启开 指 导 教 师： XXX 完 成 日 期： 2011年09月 目 录 摘要.51 钻孔灌注桩的施工工艺.5 1.1 施工准备阶段51.2 护筒的制作与埋设6 1.2.1护筒的制作.6 1.2.2护筒的埋设.61.3 成孔施工61.4 清洁成孔71.5钢筋笼的制作与安装.71.6灌注水下混凝土. 82 钻孔灌注桩的质量控制.92.1 成孔的质量控制.92.1.1 采取隔孔施工顺序92.1.2确保桩身成孔垂直精度.92.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度.92.1.4钢筋笼制作质量和吊放102.1.5灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔102.2 成孔的质量控制.112.2.1 原材料的质量控制.112.2.2 混凝土的配合比控制.112.2.3混泥土搅拌时间和坍落度的控制113 常见病害及质量保证措施.123.1成孔过程中常见病害及质量保证措施.123.1.1护筒冒水123.1.2桩孔孔壁坍塌123.1.3桩孔局部缩颈123.1.4桩孔偏移倾斜133.1.5孔底沉渣超标133.2成桩过程中常见病害及质量保证措施133.2.1导管堵塞143.2.2钢筋笼上浮143.2.3桩顶砼质量差143.2.4断桩15参考文献.16致谢.16浅谈钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制摘要钻孔灌注桩作为高架桥的基础，其质量控制在高架桥的施工质量控制中起着至关重要的作用。本文结合温州市瓯海大道西段快速路工程标的具体施工情况，浅谈一下钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制。温州市瓯海大道快速路工程起自金丽温高速公路，终于南塘大道。四标段起终点桩号为：K5+185 K6+201，均为高架桥梁。高架桥包括1016米主线高架桥梁和1对平行匝道桥（4号匝道桥）。主线高架桥包括6联标准段、1联大跨段、2联异型段。本标段共有D1.0m、D1.2m、D1.3m、D1.5m,D1.8m五种类型的钻孔灌注桩，均为嵌岩桩，以中风化凝灰岩为持力层，其中D1.0m钻孔桩均需埋设声测管。1钻孔灌注桩的施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程是：施工前准备工作、埋设护筒、钻孔、清孔、安放钢筋笼、灌注水下混凝土。1.1 施工准备阶段(1)平整场地、清除杂物，回填土应夯打密实；如果桩位在水中，应设置围堰或搭设工作平台。(2)各测量控制点和水准点经自检闭合后报监理复核，用混凝土固定，以利保存。用全站仪进行桩位放样，桩位测定分初、复两次进行，埋护筒前初测，护筒埋设后复测，打入12钢筋作为钻孔定位标志，用水准仪测定护筒标高，报监理复核后方可就位施工。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。(3)挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格粘土或膨润土。(4)在钻孔灌注桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。(5)接通水源、电源1.2 护筒的制作与埋设护筒有固定桩位,保护孔口,隔离地面水和保持孔内水位高出地下水位或施工水位以维护孔壁不致坍塌等作用,是钻孔灌注桩施工不可少的设备。1.2.1护筒的制作为方便使用，护筒一般采用厚8-10mm的钢板卷制而成，每节长为1-2m ,可制成整圆形或两个半圆形拼接,采用何种形式可由使用要求决定。护筒的内径应稍大于钻孔桩设计直径。用回转钻机钻孔的宜大于10-20cm ,用冲击锥、冲抓钻钻孔的宜大于20-30cm。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。1.2.2护筒的埋设护筒埋设时,其中心应对准测量标定的桩位中心,并应严格保持护筒垂直,注意护筒位移。除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1。1.2.2.1 高度要求护筒高度宜高出地面30cm。当在水中时,如地质良好,不易坍孔,宜高出施工最高水位1-1.5m;如地质不良,容易坍孔,宜高出施工最高水位1.5-2 m。对于用正循环钻机时,并应加出渣孔的高度。1.2.2.2 深度要求护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为1.5-2m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒埋设可用压、锤击、振动等方法使护筒下沉到必要的深度。1.3 成孔施工(1)开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻具联结是否牢固，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和移位等现象，以保证孔井的垂直度。(2)钻进速度的控制要根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，松软的土层，钻进速度一定要慢，以防泥浆未形成保护膜而导致塌孔。初期钻进速度不要太快，在孔深4m以内,不超过2m/h，以后不要超过3m/h一次。(3)钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度，本工程地下水位埋深2-3米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。严格按照规范控制泥浆比重，以利护壁、防坍和浮渣。(4)经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。经常检查机具运转情况，发现异常立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。(5)应采用分班联系作业，各班组应作详实的钻孔施工记录。钻孔达到设计要求后，报请监理工程师检查其孔径、深度、垂直度和嵌岩深度，经认可后方能终孔。1.4 清洁成孔钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径、孔深、倾斜率的验收。验收方法是制造一个长度等于4-6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和倾斜率达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.10-1.20之间，含砂量小于4%，粘度20-22s。清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5-2m，防止塌孔。 清孔达到要求后，由监理工程师再次验收孔深、泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证，再进行下道工序。1.5钢筋笼的制作与安装钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。每种规格的钢筋按照60t进行一组抽样检查，抽样检查合格后方可进行钢筋笼的制作。钢筋必须满足现场施工的用量要求，并有一定余量。钢筋笼需预先制作待用。钢筋焊接试验按每300个接头进行一组试验。 1.5.1 钢筋笼的制作 钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。一般分段进行钢筋笼的制作，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。搭接焊要求搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。焊条一般用5字头型号（如506焊条），以保证钢筋笼焊接质量。 钢筋笼外侧的定位钢筋可用混凝土垫块绑扎在主筋上，也可直接用钢筋、扁铁弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度（主筋保护层厚度不小于5cm）。 1.5.2 钢筋笼的安装 钢筋笼放置时对准孔位，吊直扶正，缓缓下放，避免碰撞孔壁，随时观察孔内水位变化，到设计标高时即固定。钢筋笼顶端要焊接吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。钢筋笼下端加焊箍筋一道，防止主筋插入孔壁或卡挂导管。当最后灌注的混凝土开始初凝时，即应割断钢筋笼顶端的吊挂筋，使之不影响混凝土的收缩，避免两者的粘结力受损失。 超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检测钢管不漏水。1.6灌注水下混凝土(1)一般采用直径20cm导管灌注水下混凝土，导管每节长度3-4m。导管使用前需仔细检查导管的焊缝、进行试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。 (2)导管安装时底部应高出孔底30-40cm。导管埋入混凝土内深度2-4m，最深不超过6m；初次埋入深度1-1.4m，最浅不小于1m。 (3)首盘混凝土数量应满足导管埋入混凝土深度和填充导管底部空间的要求。所需混凝土数量可参考下式计算。 V（H1+H2）D2/4h1d2/4式中：V灌注首批混凝土数量（m3）；D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）； D导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度（m）。 (4)混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 (5)为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。导管提升速度要慢，速度宜保持在0.5-3m/h。整个浇筑过程中，一般应避免水平移动导管。 (6)本工程要求混凝土实际灌注高度比设计桩顶标高高出1-1.5米，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。混凝土浇筑结束之前，及时计算充盈系数，其值不得小于1，也不宜大于1.3。 (7)混凝土要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。 (8)浇筑混凝土过程中应有专人指挥，认真制作混凝土试块，试块模具采用尺寸为150150150mm的标准模具，试块脱模后应置于标养室中养护。2 钻孔灌注桩的质量控制2.1 成孔的质量控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。2.1.1 采取隔孔施工顺序钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。2.1.2确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。2.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。 虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达12，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快02mmin左右，在细粉砂层钻进都是O015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。2.1.4钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。2.1.5灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定1720min；含砂率不大于6；胶体率不小于90等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。10120，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。2.2 成孔的质量控制2.2.1 原材料的质量控制为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。2.2.2 混凝土的配合比控制钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。2.2.3混泥土搅拌时间和坍落度的控制为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m10m时，应及时将坍落度调小至12cm16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，建筑施工操作规程规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。3 常见病害及质量保证措施3.1成孔过程中常见病害及质量保证措施3.1.1护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施。 3.1.1.1 原因分析 埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头起落时碰撞。 3.1.1.2 解决措施 埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1-1.5m的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。3.1.2桩孔孔壁坍塌成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。 3.1.2.1 原因分析 主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍塌；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。 3.1.2.2 解决措施 在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间；在钢筋笼未下入孔内情况下，将砂、粘土混合物回填到坍孔深以上1-2m，或全孔回填并密实后，再用原径钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。3.1.3桩孔局部缩颈指局部孔径小于设计孔径。 3.1.3.1 原因分析 泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。 3.1.1.2 解决措施 采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距4D时，应跳隔1-2根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h后开钻。3.1.4桩孔偏移倾斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 3.1.4.1 原因分析 钻机安装不平，或钻台下有虚土产生不均匀沉；桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜；遇旧基础或大弧石等地下障碍物，土层软硬不均或基岩倾斜。 3.1.4.2 解决措施 钻机安装周正、水平、稳固，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直；增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从软土层进入基岩时，笼状钻头下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进。3.1.5孔底沉渣超标3.1.5.1 原因分析 泥浆过稀，清孔未净；清孔泥浆比重过小；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀等。3.1.5.2 解决措施 终孔后，钻头提离孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min；清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，不要直接用清水置换；钢筋笼垂直缓放入孔，避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在30-40cm，初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中1-1.4m的要求。3.2成桩过程中常见病害及质量保证措施3.2.1导管堵塞灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。 3.2.1.1 原因分析 初灌时导管离孔底太近，隔水塞堵管；粗骨料粒径过大；混凝土坍落度不合要求和易性、流动性差；拌合不均匀，产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞等。 3.2.1.2 解决措施 控制导管底与柱孔底的间距，一般为0.4m，防止隔水栓卡管；加强对水下混凝土质量的控制，选用级配良好的中砂；控制粗骨料的最大粒径，不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且小于40mm；控制水灰比，或适当掺加外加剂，保证水下混凝土良好的流动性和和易性；导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，防止因导管进水导致离析及卡管3.2.2钢筋笼上浮指钢筋笼的位置高于设汁位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力。 3.2.2.1 原因分析 钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大（6m以上）钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装下当而变形；桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力。 3.2.2.2 解决措施 钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝土靠近笼底时，控制导管埋深1.5-2m，尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；钢筋笼制作平直不变形；导管正常埋置深度一般控制在2-4m，最大不超过而6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管l.5-2m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管，转动移位脱钩后上提。3.2.3桩顶砼质量差指桩顶段混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题。上部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷时桩身