永定河特大桥移动模架制梁施工方案.doc

京石客专JS-1标六分部 移动模架制梁施工方案永定河特大桥移动模架制梁施工方案1编制依据及范围1.1编制依据1.1.1设计图纸永定河特大桥（A段）圆端形桥墩构造图（铁道第三勘察设计院）时速350公里客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通用图（中铁工程设计咨询集团有限公司）1.1.2客运专线技术标准客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基2005101号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）1.1.3铁道部现行设计、施工规范、验收标准、安全规程：铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）铁路混凝土与砌体施工质量验收标准（TB10424-2003）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路工程施工安全技术规程（上、下册）（J259/260-2003）1.1.4DXZ32/900型下行自行式移动模架使用说明书、技术资料。1.1.5现场调查资料1.2编制范围京石铁路客运专线永定河特大桥移动模架制梁法施工简支箱梁。2工程概况永定河特大桥设计运行时速350km/h，我项目部施工区段为0#96#墩，起始里程为DK8+710.7至DK12+343终，施工区段全长为3633m。施工区段内墩台身97个，基础钻孔桩约1100根，跨越主要构筑物特殊结构梁5座。其中跨越西五环主路1-92m提篮拱桥一座；跨越首钢货场专用线连续梁两联，跨度分别为（32+48+32）m及（40+64+40）m；跨越永定河东堤（48+80+48）m连续梁一联；跨越永定河西堤（80+128+80）m连续梁一联。全段其余83孔为双线简支箱梁，其中40m箱梁13孔，32m箱梁64孔，24m箱梁5孔，20m箱梁1孔。其中24m孔跨及32m孔跨简支箱梁采用DXZ32/900型下行自行式移动模架整孔原位现浇。详细孔跨布置顺序为：28-32m+1-92m+5-32m+3-24m+15-32m+1-(32+48+32)m+2-32m+1-20m+2-32m+1-(40+64+40)m+4-32m+1-(48+80+48)m+1-32m+13-40m+1-(80+128+80)m+3-32m+2-24m+4-32m。3施工组织部署3.1施工组织机构以公司的整体实力为后盾，加强组织领导，从人、财、物上确保工程各方面的需要，从集团公司到项目部，实行“项目法”施工保证体系组织施工。各个工程项目施工管理在项目经理的直接指挥下，做到有计划的组织施工、管理，确保工程项目的工期、质量、安全、成本及文明工地取得高水平、高效益，把本工程建成业主满意的优质工程。4工程地质及气候条件4.1地质本连续梁处于永定河冲洪积平原，地形平坦开阔。桩尖持力层为砾岩，地表以下绝大部分深度中为粗圆砾土，最大粒径为150200mm。4.2气候条件属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽；冬季寒冷干燥。降水量多集中在68月份，约占全年的70%，大风多集中在三四月份。年平均温度在13.113.5，极端最高气温为41.9，极端最低气温为-17，最冷月平均气温在-4.6，土壤最大冻结深度0.8m。5与既有线关系京石客专正线在西长线西翠路立交涵附近，客专左线接入既有客专左线，客专右线则由既有西长左线改拨至既有西长右线，之后客专双线利用既有西长左右线至重聚园小区附近离开既有线，经过约600m路基引入永定河特大桥。客专走向面向大里程左偏，从9#墩起基本与既有西长线并行，线路跨过永定河后折向东南。因此0#台9#墩离既有西长线较近，无法采用移动模架制梁法施工，拟采用支架现浇法。6工程特点与难点分析6.1工程规模大，全桥共有箱梁83孔，累计混凝土方量达27776m3，如何组织大规模的生产任务是我们首要解决的问题。6.2全桥孔跨结构复杂，特殊结构梁较多，其中一套DXZ32/900型下行自行式移动模架需走行经过连续梁，连续梁的过孔方案是本工程的难点。6.3铁路箱梁均为简支结构，单片最大重量高达840t，为保证设备安全，质量控制等方面必须满足客运专线规范要求，因此施工中关键工序多，工艺复杂。6.4本桥设计时速为350公里/小时，轨道部分采用无碴轨道，线型要求高，需采用多种手段进行监控。因此对结构的变形控制要求非常严格，需从预应力系统、混凝土的性能、浇注的平整度、模架自身刚度等综合因素进行监控。7设备选定对上行式及下行式移动模架进行了认真的考察、比选。移动模架造桥机是由主承重框架支撑模板在桥墩原位进行现浇混凝土的一种可自由移位的施工设备。移动模架在桥面以上的为上行式，在桥面以下的为下行式。两种移动模架使用条件及经济、技术指标对比项目上行自行式移动模架下行自行式移动模架总体方案桥面上支撑，两根主梁支撑模板系统。桥面下支撑，两根主梁支撑模板系统。过孔方式模架纵向移位采用电机驱动完成，走行连续、方便、平稳；支腿通过起吊小车实现前移过孔。模架纵向移位采用油缸顶推完成；主支腿吊挂主梁上实现前移过孔。开模方式模架横向开、合采用液压油缸完成。模架横向开、合采用液压油缸完成。支腿结构三支腿结构，针对不同桥墩不需要调整。五支腿结构，两个主支腿针对不同桥墩调整变化较大。支腿支撑方式支腿直接支撑在墩顶，对桥墩形状、高度无要求。主支腿通过立柱支撑在承台或采用墩身开洞方式吊挂在桥墩上。对桥墩适应性适应各种形式桥墩，最低能够适应1.7米的桥下净空，对桥墩、桥台无特殊要求。针对不同结构形式的桥墩、桥台，如高墩、空心墩等需要做特殊设计，由于主梁位于桥面下方，要求桥墩高度不得小于3米。安装方便性搭支架安装，高墩安装不易，可通过在台后路基上安装然后走行到第一跨。搭支架安装，高墩安装可采用地面组装、整体提升的方法。首、末跨施工首、末跨施工适应性强，不需要特殊结构处理。首、末跨施工对桥台要求高，末跨施工需要拆除导梁结构。对曲线适应性过孔时通过摆尾方式实现曲线过孔就位。通过主支腿横移油缸横向调整，对曲线过孔适应性更强。桥间转移可以拆除部分结构采用过孔走行方式实现桥间转移或通过连续梁桥，同时还可以通过隧道。完全拆除并重新组装。变跨施工变跨施工方便，只需拆除多余部分模板结构并调整后支腿位置。变跨施工方便，只需要拆除多余部分模板结构并调整主支腿位置。施工效率最快能够达到10天/跨，过孔移位需要24小时。最快能够达到10天/跨，过孔移位需要24小时。经济指标价格适中，与下承式相比出入不大。受桥墩结构形式不同，设备制造成本会有一些变化。通过上述两种移动模架的使用条件及经济、技术指标对比，我们可以得出以下结论：两种移动模架的施工效率和设备造价都相差不大，都能够实现变跨施工。由于下行自行式移动模架在桥面以下，桥面上有足够的作业空间，可以使用吊车将钢筋等施工材料、机具直接吊入模板内，在单跨施工效率上比上行自行式移动模架能节省11.5d的时间。在较低位置安装时，两种移动模架一般都采用搭设支架法，采用地面组装、整体提升的方法。下行自行式移动模架更能适应高墩安装。但在设备组装时，上行自行式移动模架比下行自行式移动模架更复杂繁琐，在设备组装时间上下行自行式移动模架更快，更能节省时间。上行自行式移动模架对桥墩形状、高度没有特殊要求，尤其对于特别高或特别低的桥墩，其适应性更强。上行自行式移动模架比下行自行式移动模架更能适应水中墩施工、空心墩施工以及首、末跨施工等各种复杂工况。上行自行式移动模架比下行自行式移动模架对桥下净空要求小，更能够适应较低桥墩的施工。对于隧道口施工、桥间转移等特殊工况，上行自行式移动模架具有明显的优越性。结合本工程特点，综合考虑施工区段、施工制梁、工程造价、施工工期、劳动强度等多种因素，我项目部计划使用两套移动模架，均采用组装更方便、施工效率更快的下行自行式移动模架系统。8总体施工方案因DXZ32/900下行自行式移动模架横移打开后宽度约为25m，0#台9#墩受既有西长线路基边坡影响，0#台9#墩不能满足移动模架原位现浇空间要求；受特殊结构梁施工工期、张拉空间及现场组装场地的影响，2728#墩、2932#墩、7071#墩也不能采用移动模架整孔原位现浇；上述孔跨我项目部采用支架现浇法施工。第一套DXZ32/900移动模架在2627#墩间组装，沿小里程方向施工走行至9#墩，共18-32m简支箱梁；然后转场至9596#墩间组装，沿小里程方向施工走行至87#墩，共7-32m、2-24m简支箱梁；在8788#墩间拆卸。第一套移动模架合计施工简支箱梁27孔。第二套DXZ32/900移动模架具备通过连续梁能力，在3233#墩间组装，沿大里程方向施工走行至67#墩，在6667#墩间拆卸；合计25-32m、3-24m简支箱梁，另有1-20m采用支架现浇。本套移动模架需走行通过跨首钢货场专用线（32+48+32）m及（40+64+40）m连续梁两联。移动模架连续梁的过孔方案是本工程的难点。移动模架整孔原位现浇简支箱梁55孔，其中，24m简支箱梁5孔、32m简支箱梁50孔。剩余0#台9#墩、2728#墩、2932#墩、7071#墩，计14-32m简支箱梁；5859#墩1-20m简支箱梁采用支架现浇法施工。9箱梁示意图9.1简支箱梁结构示意图简支箱梁结构示意图9.2简支箱梁断面图10施工方法及工艺10.1移动模架设备简介DXZ32/900型下行自形式移动模架由郑州大方桥梁机械有限公司设计、加工、制造，适用于铁路客运专线32m及24m孔跨简支箱梁原位现浇施工。其适用工作环境如下：（1） 环境温度：-2050（2） 环境风力：移位时6级，浇注时8级，非工作时12级（3） 电源：380V、50Hz、4AC（4） 支承移动模架的桥墩基础必须整平，现场无易燃、易爆、有毒等危险品及腐蚀性气体。10.2移动模架原位现浇简支箱梁工作原理移动模架造桥机利用墩身及承台安装支腿，支腿支撑主框架，主框架分为三个部分，前导梁、主梁、后导梁，三部分总长为68.25m，大于两倍桥梁跨径，外模及模架安装在主框架上，通过三个部分整个模架系统形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合，完成桥梁施工后，移动模架横向分离，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，如此反复进行箱梁浇注施工。下行式结构，具有良好的稳定性，直接在承台及墩身上安装支撑系统，受力体系明确，安装方便，较大的方便施工。移动模架升降、横向开合、纵移过孔均采用液压控制，动作平稳、安全可靠，同时降低了劳动强度，提高了施工效率。前中后三个支腿可横向调节，便于调整主框架平面位置，适于曲线过孔作业。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成。其主要技术参数如下：序号项目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下行自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t的简支或先简支后连续预应力混凝土箱梁5适应桥墩高3米6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时允许风压150N/m2（瞬时风速16m/s）浇注时允许风压800N/m2（瞬时风速36m/s）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2377吨11后主支腿最大支点反力2322吨12前辅助支腿最大支点反力240吨13中辅助支腿最大支点反力2140吨14后辅助支腿最大支点反力2110吨15整机使用总功率约65kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度）20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t，最大单件尺寸小于12.5m2.8m1.72m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12天/跨(设备过孔时间按2天计)10.3移动模架原位现浇简支箱梁设备配置我项目部移动模架造桥机原位现浇箱梁55孔，需要配备的设备为：移动模架造桥机2台；50T轮胎式吊车2台，用于移动模架的拼装；25T轮胎式吊车2台，用于日常材料的上桥起重。采用混凝土搅拌站统一拌合混凝土，保证每小时供应量达603/，混凝土运输车6辆，混凝土泵车2台，可保证同时浇注两片箱梁，保证混凝土的入模速度。10.4移动模架制梁速度及人员安排10.4.1制梁速度正常生产时12天/孔。移动模架施工各工序时间为：底、腹板钢筋绑扎2天，内模支立1天，顶板钢筋绑扎1天，混凝土浇注1天，混凝土养生5天，张拉压浆1天，移动模架移位1天。工作时间均为24小时制。10.4.2人员组织10.4.2.1移动模架操作组移动模架是一种桥梁现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下：指挥员：1名，委派一名熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。技术员和安全检查员：2名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。起重工：2名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障。辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。10.4.2.2钢筋、混凝土班组由于移动模架养生龄期较长，因此按一个钢筋、混凝土班组负责二套移动模架安排，钢筋班组安排劳动力40人，混凝土班组安排劳动力25人。10.5移动模架原位现浇简支箱梁工艺流程10.5.1工艺流程简述10.5.1.1造第一孔梁安装立柱安装墩旁托梁和支承台车主梁安装就位模板系统安装绑扎钢筋、布管内模安装检测、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。10.5.1.2正常作业循环清理移动模架上杂物解除竖向及横向约束移动模架分两次整体下降共120mm左右松开底模横梁及模板中部的螺栓连接两组模架基本同步向量外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组模架基本同步向内横移到位连接底模横梁及模板调整底模及侧模检测模板绑扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管内模板安装检测、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。10.5.2标准作业流程10.5.2.1步骤一移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底、腹板钢筋、立内膜、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕。10.5.2.2步骤二桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂机构；解除吊挂油缸的连接，主支腿吊挂在走道上。10.5.2.3步骤三利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢。10.5.2.4步骤四解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上。10.5.2.5步骤五解除底模桁架、底模、前辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启至底模让开桥墩。10.5.2.6步骤六同时启动后主支腿上的纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。10.5.2.7步骤七模架横移横拢就位，底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；调整模板；绑扎底、腹板钢筋；内模就位；绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。10.6移动模架拼装方案移动模架拼装通常采用常规的搭设支架安装，但此拼装方案需要大吨位的吊装设备，同时搭设支架需要投入大量临时设施，这样安装周期长、投入设施多、费用高。因此本项目部计划采用地面组装、整体提升的拼装方案。根据温福、石太客运专线上的施工经验，采用整体提升拼装方案能够节约工期15天，施工费用降低约25万元。整体提升拼装方案成为安全、经济、方便、可靠的拼装方案。DXZ32/900型移动模架整体提升拼装方案利用模架的前、后导梁安装在墩顶做为提升支架，采用后辅助支腿上的支撑油缸配合精扎螺纹钢筋逐步提升到位，最后主支腿通过对拉精扎螺纹钢筋抱紧在桥墩上，完成模架的支撑体系转换和整体提升。DXZ32/900型移动模架整体提升拼装方案见拼装专项施工方案。10.7移动模架拼装后预压方案移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。10.7.1试验目的10.7.1.1消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。10.7.1.2检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。10.7.2试验原理综合考虑各种因素，确定基准载荷为840吨。用压重物（袋装沙子）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按670吨（80%）、840吨（100%）、880吨（105%）对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。10.7.3试验步骤10.7.3.1调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的高低，使翼模处于浇注状态位置。10.7.3.2在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与腹板交汇处。10.7.3.3测量各测点的原始标高。10.7.3.4第一级按670吨加载，测量各测点的标高值。10.7.3.5第二级按840吨加载，测量各测点的标高值。10.7.3.6第三级按880吨加载，测量各测点的标高值。10.7.3.7静置24小时后，再次测量各测点的标高值。10.7.3.8卸载后再次测量各测点的标高值。10.7.4预压时应注意的问题10.7.4.1预压前应对移位机构及主梁的连接螺栓再做一次检查。10.7.4.2预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体重量分布见附图：移动模架主梁预压图。10.7.4.3预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。10.7.4.4底模上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加载物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。10.7.4.5加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊车司机的工作。10.7.4.6加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。10.7.4.7加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。10.7.4.8加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。10.7.4.9卸载时要分层逐步卸载。10.7.5预压后模板的调整模板在安装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。根据DXZ32/900移动模架的结构特征，预压后底模和腹模不需要做调整，对伸出主框架外翼模的线型需要做微调，可参照以下原则或方法进行：（1）先把两端的翼模尺寸调整好，再从两端向中间调整。（2）通过调整端部的模板撑杆长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。（3）若调整时很费力，可把翼模的小部分连接螺栓松开，待调好后再拧紧。10.8移动模架通过连续梁方案我项目部提供两联连续梁详细的技术资料，由郑州大方桥梁机械有限公司根据我项目部提供的技术资料制定详细、可行的专项方案。10.9模板安装注意事项及允许偏差10.9.1模架就位前检查：板面是否平整、光洁有无凸凹变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。底板开分处连接紧密，接缝密贴不漏浆。10.9.2检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应及时补焊整修。10.9.3模板安装时将梁体预埋件一道埋入，预埋件位置应尽量准确。10.9.4模板安装允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差（mm）检验方法1底模长度2尺量检查2外模侧模长2尺量模板高度2尺量上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置5尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21m靠尺测量3内模侧模长2尺量模板高度2尺量模板内各倒角部位尺寸2尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21靠尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差2尺量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度2尺量10.9.5预埋件在模板上的允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差（mm）检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺量检查每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度100支座螺栓中心位置210.10钢筋加工及安装10.10.1钢筋加工10.10.1.1钢筋加工的一般要求:（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。（2）钢筋应平直、无局部弯折。（3）加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。10.10.1.2钢筋切割工艺（1）将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。（3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠12mm；对直径20mm的钢筋应留5mm。（4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。10.10.1.3钢筋的弯制钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用受摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。（1）划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。（2）钢筋弯曲成型钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180弯曲点距心轴内边缘为1.0-1.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。（3）质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对II级钢筋不能弯过头再回弯。10.10.1.4钢筋焊接本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。10.10.2钢筋绑扎及安装10.10.2.1钢筋绑扎（1）钢筋绑扎工艺钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：a.钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。b.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。c.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。d.其余各交叉点用梅花式跳绑。e.在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。（2）钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。混凝土垫块尺寸为2530mm的园锥体。垫块的布设垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每100mm一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。垫块的绑扎垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。10.10.2.2钢筋安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。10.11波纹管安装及允许偏差10.11.1波纹管安装10.11.1.1波纹管的定位首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD画出。将画出的钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出X、Y值。将每根钢绞线在梁体内X、Y值在图中全部标出来，以便施工时纵向每0.5m一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定位，可根据情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移。10.11.1.2安装时注意事项波纹管在安装前应经过1KN径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧坏管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。预应力管道采用预埋波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇注混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。10.11.2管道位置的允许偏差后张梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。10.12支座安装10.12.1支座质量验收10.12.1.1支座进入工地后，按铁道部现行客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座(KTPZ)安装图（TB/T2331）对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。10.12.1.2支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定10.12.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。10.12.2盆式支座的安装工艺要求10.12.2.1采用盆式支座时，支承垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。10.12.2.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。10.12.2.3支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过5%。10.12.2.4在盆式橡胶支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。应注意将支座的相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。10.12.2.5凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。10.12.2.6用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出2030mm空隙，安装灌浆用模板。10.12.2.7仔细检查支座中心位置、标高后，用无收缩高强度浇注材料灌浆。10.12.2.8采用重力灌浆方式，浇注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。10.12.2.9灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，浇注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。10.12.2.10灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待浇注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。10.13梁部混凝土浇注10.13.1浇注工艺10.13.1.1浇注顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm（最大不超过60cm）。浇注底板时混凝土从顶板上挂滑槽下料（防止砼流动距离过长而离析）。底板浇注完成后，两边腹板对称浇注，最后浇注顶板及翼板。10.13.1.2浇注梁体砼时尽量落低泵管，以减小砼自由倾落高度。避免将泵管内砼集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧流淌，同时用振动棒振实该处砼直至不在下沉为止。10.13.1.3梁体砼应连续浇注一次成型，各层及分段砼不得间断，并应在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇注完毕。每片梁的混凝土浇注时间最长不超过6h。10.13.1.4为及时发现浇注过程中因砼浇注管道堵塞，出现砼大面积断层，导致重大质量事故，为使分段浇注的砼数量较为稳定，布灰人员在每次浇注时应采取基本稳定的布灰工艺。如分段布灰长度、分段浇注高度、同段布灰部位等基本相同。10.13.1.5浇注箱梁混凝土时，需随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇注的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件同条件养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预施应力等的依据。10.13.1.6混凝土浇注完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。10.14振捣工艺10.14.1振动棒的振捣方法有两种。一种是垂直振捣，即振动棒与砼表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与砼表面成约40的角度。10.14.2振动棒的操作，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。10.14.3振动棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（60cm）。在振捣上层时，应插入下层中510cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。10.14.4每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长砼会产生离析现象。一般每点振捣时间为60-70s，但应以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。10.14.5振动棒插点应均匀排列。振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径上午1.5倍（40-60cm），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板砼时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。10.14.6振动器使用时，不得紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。10.15梁体混凝土养护工艺梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇注2448h后略微松开内模板。梁体混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将麻布、土工布等保温材料包覆，混凝土保湿养护时间应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准规定的最低养护期限。在养护时间内，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度的温差不大于15。梁体混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。梁体混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液，采取适当保温措施。梁体混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。10.16预应力施工工艺10.16.1编束及穿束10.16.1.1编束时每隔1.5m用20号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。10.16.1.2运输钢绞线时，每23m有1个人持握运输，两端钢绞线悬出不得超过0.75m。10.16.1.3穿预应力钢绞线前，首先检查孔道，保持孔道畅通。核对孔位和钢绞线束的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。10.16.1.4穿束时，采用机械配合人工穿束，穿束顺序为：由上向下，由内向外进行，穿钢绞线时，用力均匀徐徐穿入。10.16.1.5混凝土浇注过程中随时串动钢绞线，防止波纹管漏浆产生堵管。10.16.2预应力筋张拉10.16.2.1张拉方式梁体钢绞线采用两端同步、左右对称张拉，最大不平衡束不超过1束。张拉顺序严格按照设计图纸执行。10.16.2.2张拉程序梁体预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行，终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。张拉采用伸长量和预施应力双控制，以预施应力为主，伸长量校核。张拉程序：00.2(预张拉)（终张拉）持荷5min锚固10.16.2.3张拉的注意事项当混凝土强度达到设计强度的80%以上，方可进行预应力初张拉。有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预施应力。钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差6%以上时，应查明原因，予以处理。施施应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。预施应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。张拉作业区应标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区域。张拉时安全阀应调整其规定值后方可开始张拉作业。张拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。油压表应妥善保管（护），严禁雨淋、碰撞等。10.17管道压浆10.17.1压浆方法10.17.1.1压浆采用活塞式灰浆泵.压浆前应先将灰浆泵试开一次,运转正常并能达到所需压力时,才能正式开始压浆.压浆时灰浆的压力一般应取0.50.7Mpa.孔道或输浆管道较长时,压力稍加大,反之可小些。10.17.1.2压浆前应用压力水冲洗孔道,压力水从一端压入,从另一端排出。10.17.1.3由于梁体预应力束长度较短,采取一次压浆的方法.对曲线孔道,应由最低的压浆孔压浆,由最高点的排气孔排气和泌水。10.17.1.4当梁体两端的排气孔排出空气-水-稀浆及浓浆时,用木塞塞住,并稍加大压力。稍停一些时间,再从压浆孔拔出喷嘴,立即用木塞塞住。10.17.1.5压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理。10.17.1.6压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5,否则应采取保温措施，当气温高于35时,压浆宜在夜间进行。10.17.1.7水泥浆应按规定制作试块,以检查其强度。10.17.1.8压浆中途发生故障不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,故障处理了后再压浆。10.17.2压浆质量控制10.17.2.1水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间,不得超过40min。10.17.2.2压入管道的水泥浆应饱满密实,对管道内水泥浆的密实程度应经常进行抽检。10.17.2.3孔道压浆每一工作班的水泥试件制3组:第1组随梁同条件养护；第2组为28d标养试件，按标准养护办理；第三组备用。10.17.2.4水泥浆流动度采用流动度测定器测定，当水泥浆流动度为120170mm时，满足压浆要求。测定时，先将测定器放在玻璃板上，再把拌好的水泥浆装入测定器内，抹平后双手迅速将测定器垂直地提起，在水泥浆自然流淌30s后，量垂直二个方向流淌后直径长度，连续作三次，取其平均值即为流动度。10.17.3压浆安全操作注意事项10.17.3.1工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。发现异常情况时，立即停机，先打开泄浆泵阀，使压力下降，再排除故障。每班结束前，用清水冲洗管路，直至清洗干净。10.17.3.2孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人，必须带防护眼镜，穿雨靴、戴手套。胶管与灰浆泵及进口阀连接牢固后，才能开始压浆。堵拧灌浆孔时应在孔的侧面，以防止灰浆泵喷出伤人。10.18封锚10.18.1梁体封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。10.18.2封锚前应对锚穴进行凿毛处理，同时清洗端部及支承板浮浆。为了使封锚混凝土与梁体混凝土更好的粘结，应在浇注封锚混凝土前对梁端混凝土用清水充分湿润。10.18.3由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，封锚钢筋必须与伸出梁端部钢筋联结牢固，保证封锚混凝土与梁体混凝土连为一体。10.18.4当全部预应力筋张拉完毕，并确认合格后，方可切割超长的预应力筋。切割时不得烧伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不得小于30