事故风险评估报告.doc

*化工有限公司事故风险评估报告编制单位：安全环保部目录一、评估目的1二、评估范围1三、评估组织1四、事故风险分析24.1生产装置、工艺概括24.2评估结果4五、预防控制措施1015事故风险评估报告一、评价目的为有效预防和控制可能发生的事故，最大程度减少事故及其造成损害，在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财产损失，公司组织开展事故风险评估工作，本次评估以客观事实为依据，通过事先对生产经营过程的生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统存在的危害因素，分析、评价，制定防范、控制事故风险措施，实现事前预防，达到消减危害、控制风险，最终实现企业安全生产的目的。二、评价范围评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在生产经营过程的生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的危险危害因素识别和事故风险分析。三、评估组织为搞好公司各生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统事故风险评估工作，公司成立了事故风险评估小组。事故风险评估组织如下：组 长：*职 责：负责事故风险评估报告提议审批。副组长：*职 责：负责组织公司事故风险评估及审核。成 员：*职 责：1、按照专业分工对事故风险进行客观评价。 2、公司事故风险管控措施提出合理化建议完善管理。四、事故风险分析4.1生产装置、工艺概况*化工有限公司位于*工业园区，地处*沙漠北缘和*南岸，总占地60万平方米，北临*市、*市，紧靠包兰铁路、110国道等国家主干线，距*煤矿约100公里；距*机场100多公里，距*机场200公里，距离*300多公里。公司一期规模为年产40万吨甲醇，20000吨杂醇油、2800吨硫磺。主要工艺单元有水煤浆气化工艺、低温甲醇洗工艺、有效气合成和粗甲醇精馏等工艺及配套公用工程。煤制甲醇工艺采用先进的华东理工大学的四喷嘴对置式水煤浆气化技术、低温甲醇洗及“均温-管壳”式水冷反应器合成等先进工艺技术；空分凝汽器、发电机凝汽器等重要工艺换热器为空冷方式，节约大量用水。整套系统节能高效环保，充分体现循环经济的理念。甲醇生产装置主要包括：气化、净化、甲醇合成、甲醇精馏、硫回收、氢回收等工序。辅助生产设施包括：制冷站、区域变电所、甲醇成品罐区、火炬设施等。公用工程和部分辅助生产设施，提供煤、水、电、汽、气、氧气、氮气等产品。热动力单元主要是采用3160t/h高温高压循环流化床锅炉+130MW直接空冷式双抽凝汽式汽轮机+135MW空冷发电机；化学水单元主要采用反渗透+离子交换系统进行760m/h脱盐水及污水处理系统组成；空分单元主要由1套60000Nm/h制氧系统；循环水单元主要由4台循环水泵组成；总变单元主要是由110KV变电站、10KV变电站及行政办公区等。产品：57000Nm/h、液氧1200Nm/h、氮气20000Nm/h、液氮1300Nm/h。新型煤化工工艺的工艺危险特点：（1）反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险性。（2）气化炉的压力达到6.5MPa，温度达到1270，反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引发火灾、爆炸和一氧化碳中毒事故。（3）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸。（4）高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸。（5）气化反应速度快，放热量大，若气化炉冷却室温度压力控制不好，冷却水未及时补充，有可能导致高温气体将设备烧坏，导致气体泄漏，进而发生火灾爆炸和中毒事故。（6）反应中间产物不稳定，易造成分解爆炸。（7）高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。4.2评估结果项目由热电、公用工程、化工装置组成，属危险化学品生产、储存企业，安全特点是高温高压深冷、易燃易爆、有毒有害，生产过程中从原料、辅助用品、中间产品、产品都有国家重点监管的危险化学品，项目存在的主要危险和有害因素包括有：火灾、爆炸、中毒与窒息、粉尘、噪声、高温、低温、机械伤害、高处坠落、触电等，使得在生产、储存、运输和使用诸环节都存在发生生产事故的危险。4.2.1生产装置主要危险和有害因素装置/区域主要危险有害物质主要危险有害因素空分装置氧、氮、氩、高温高压蒸汽等噪声、高处坠落、低温伤害、触电、高温伤害、机械伤害、起重伤害气化装置煤、粉尘、氧、氮、氨、一氧化碳、硫化氢、二氧化碳、氢气等火灾、爆炸、中毒与窒息、噪声、机械伤害、起重伤害、高处坠落、化学腐蚀、高温伤害、触电、车辆伤害等变换及热回收装置一氧化碳、硫化氢、二氧化碳、氢气火灾、爆炸、中毒与窒息、高处坠落、高温伤害、触电等气体净化装置一氧化碳、硫化氢、二氧化碳、氢气、甲醇、丙烯火灾、爆炸、中毒与窒息、起重伤害、高处坠落、化学腐蚀、高温伤害、触电、车辆伤害、噪声等硫回收硫磺、硫化氢火灾、爆炸、粉尘、中毒与窒息、机械伤害、起重伤害、高处坠落、化学腐蚀、高温伤害、触电、车辆伤害等甲醇装置一氧化碳、氢气、甲醇、氨火灾、爆炸、中毒与窒息、起重伤害、高处坠落、化学腐蚀、高温伤害、低温伤害、触电等煤储运装置煤、煤尘火灾、爆炸、触电、机械伤害、起重伤害、粉尘、高处坠落、车辆伤害等热动力站煤、煤尘、蒸汽、盐酸、烧碱火灾、爆炸、粉尘、噪声、高温伤害、化学腐蚀、触电、机械伤害、起重伤害、高处坠落等供水工程硫酸、盐酸、烧碱、甲醇火灾、中毒与窒息、噪声、化学腐蚀、高温烫伤、灼伤、触电等甲醇成品罐区甲醇火灾、爆炸、中毒与窒息等总变电站火灾、触电等4.2.2生产安全事故风险分析根据各生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的危险危害因素分析，在生产中的危险、危害因素有煤尘毒害、触电、高温热辐射与高温烫伤危害、机械伤害、高处坠落、低温冻伤伤害、中毒危害、化学灼伤等事故。（1）火灾爆炸火灾是一种燃烧现象，当燃烧失去控制时，便形成火灾事故，火灾事故能造成较大的人员及财产损失。物质发生变化的速度不断急剧增大，并在极短时间内释放出大量的能量的现象称为爆炸。爆炸也能造成较大的人员伤亡及财产损失。1）煤炭是可燃物质，因此存在固有的火灾危险；煤具有在一定条件下可自燃的特性，因此贮煤场等处堆积的煤料有发生自燃的可能。2）在对煤的破碎、输送过程中，不可避免地会产生大量的煤尘微粒，当室内粉尘浓度达到爆炸极限33g/m345g/m3浓度时，再遇火花等点火源，就可能发生燃爆。3）在磨煤的过程中，也不可避免地会产生煤尘，在一定的条件下，会有爆炸危险。4）在具有较高温度的设备、机械表面若沉积煤的粉尘积累到一定厚度，有可能自燃着火；若此时周围环境的粉尘浓度正好处于爆炸极限的33g/m345g/m3浓度范围内时，能引发粉尘爆炸。（高温表面沉积粉尘厚度为5mm的自燃温度为280）。5）甲醇合成气的气化、输送、处理（净化）的所有有关设备及其管线，当发生工艺气泄漏时，煤气遇到明火、火花或存在高温高热的条件，就极易导致发生火灾、爆炸危险。6）带压设备若由于设计、材质、制造等各环节存在问题，或设备得不到维护而锈蚀、腐蚀、或若由于操作违章、失误致使设备内压超过设备本身所能承受的压力极限，则会发生物理性爆炸，造成损失与伤害；同时若设备内气体具有可燃、易爆性，则它们的泄露还有可能引发火灾爆炸的危害。7）气化炉、各种脱硫转化器、压缩机、甲醇合成塔、预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔、甲醇产品贮罐、甲醇中间储罐、甲醇装车台、甲醇槽车、甲醇循环泵及其管线若发生工艺气或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或处在高温高热环境下，就极易导致火灾及爆炸危险。8）液氧或氧气系统发生泄漏，在压力下高速泄漏的气流，极为容易产生静电并放电产生火花；纯氧为强氧化剂，如发生泄漏，则高浓度氧遇到现场存在的易燃物质能剧烈氧化放热，有引发火灾、爆炸的危险。纯氧具有极强的氧化性能，如果设备、管路内在制作过程中，遗留的焊渣、毛刺等由于气流的作用，金属焊渣、毛刺极易被纯氧所氧化，而引发金属燃烧，甚至有发生爆炸的危险；氧气在输送过程中，容易产生静电，如果接地不良或接地电阻大，会造成静电集聚并放电，有导致氧气火灾爆炸的危险；输送的管路内若存在油污，会由于强烈的氧化作用而发生自燃，进而引发火灾爆炸的危险。（2）中毒窒息本单元用煤浆与氧进行部分氧化制得粗合成气，合成气中含有CO、H2、CO2和少量CH4、H2S等气体，生产过程中，一旦出现设备故障、安全阀失效、管道阀门损坏、通风不良、仪表损坏、控制系统失灵等情况，可能引起人员中毒。由空分装置提供的氧气，若发生氧的大量泄漏，人员撤离不及时，还可能发生氧中毒事故。常压下，当氧的浓度超过40%时，有可能发生氧中毒。吸入40%60%的氧时，出现胸骨后不适感、轻咳，进而胸闷、胸骨后烧灼感和呼吸困难，咳嗽加剧；严重时可发生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫综合征。吸入氧浓度在80%以上时，可导致死亡。（3）化学灼伤化学危险品具有易燃、易爆、腐蚀、有毒等特点，在生产、贮存、运输、使用过程中容易发生燃烧、爆炸等事故。由于热力作用，化学刺激或腐蚀造成皮肤、眼的烧伤；有的化学物质还可以从创面吸收甚至引起全身中毒。所以对化学烧伤比开水烫伤或火焰烧伤更要重视。（4）冻伤危害空分站的空气分离系统以及低温甲醇洗丙烯制冷系统均为低温作业区。系统中的液氧、液氮、甲醇、丙烯等低温介质，如发生泄漏，接触到人体可以造成冻伤。另外，装置中的这些低温设备、管线，若隔热保冷层有脱露之处，人体直接接触时也可能会发生程度较轻的冻伤。（5）高温灼烫当工作场所的高温辐射强度大于4.2J/cm2.min时，可使人体过热，产生一系列生理功能变化，体温调节失去平衡，水盐代谢出现紊乱，消化及神经系统受到影响。甲醇生产中气化、合成工艺为高温工艺，气化温度约达1000，；合成甲醇过程反应温度在220；热动力站锅炉、汽机装置燃烧系统及蒸汽系统均为高温场所；装置内还有不少设备、管线操作温度都很高，尽管对设备采取了隔热保温措施，也能产生热辐射而对操作人员造成伤害。装置中的这些高温设备、管线，若隔热保温层有脱露之处，人体直接接触时可能会发生高温灼伤。另外，夏季室外部分作业场所存在一定程度的高温危害。操作人员将有可能受到热辐射的危害。（6）高处坠落危害由于装置区内许多装置的厂房、设备有不少是多层，设备也高大，其楼梯、直斜钢梯、平台、走台较多，车间内也会有吊装口、安装孔和地沟等，若操作人员疏忽大意及蛮干，或在检修维护时，违反起重作业、高处作业的安全操作规程，未采取安全防护措施，则会发生高处坠落、落物打击的伤害。（7）机械伤害生产中的转动设备主要是输煤皮带、气体压缩机、轴流风机、泵等，当转动部位的防护罩如未安装，作业人员的衣服、长发易被绞入而发生人体伤害；此外，在检查、维修设备，操作时不经意，也可能发生刮、碰、割、切等伤害。（8）触电这类危险主要发生在生产设施的各种机泵的电动机、通排风设备等和辅助设施所在的变压器、配电室部位以及动力与照明电气线路等处和照明电器上。在安装施工过程中，由于选用质量低劣的电气设备、器材或安装质量有缺陷而发生故障，或在工作过程和维修保养过程中，由于作业人员不能按照电气工作安全操作规程进行操作或缺乏安全用电常识，均可能造成触电危险事故的发生。4.2.3事故发生的危害程度1、对成品罐区单元的甲醇储槽泄漏采用池火灾事故模拟分析，甲醇储罐发生火灾事故，死亡半径34m，重大伤亡半径42m，重伤半径59m，轻伤半径105m。在重伤半径59m的范围内的装置、设施是破碎楼、泵房、成品配电室及泡沫站、东侧厂区外的杭五路，相应装置、设施、场所内的人员会受到不同程度的伤害。2、根据有关资料介绍，当吸入的空气中含有浓度为0.5的一氧化碳，只要2030分钟，中毒者就会出现脉弱，呼吸变慢，最后衰竭致死。对气化装置一氧化碳泄漏引发中毒事故进行后果预测，假设气化装置区的煤气管道在其直径方向上产生了裂缝，根据气体泄漏模型计算泄漏2030分钟的伤害范围为61.6m70.6m。周边变换及热回收、渣水处理、煤浆制备和硫回收装置在此范围内，因此，当班巡检人员可能受到中毒伤害。4.2.4对周边单位生产、经营活动或者居民生活的影响在非正常状态下，可能对周边环境带来影响的事故主要是火灾、爆炸、中毒窒息。根据石油化工企业设计防火规范第4.1.9条规定，本项目与周边单位、居民区等的防火间距符合要求，所以厂区内发生的火灾、爆炸等事故一般不会蔓延到厂区以外。因此，一般情况不会给周边区域造成影响。五、预防控制措施1.仪表自控系统本项目共有6套生产装置及罐区等配套单元。6套生产装置共用1套集分散控制系统（DCS），全厂设有1个中央控制室，各生产装置的工艺操作全部在中央控制室DCS操作站上来实现。生产装置设置安全联锁控制系统。2.现场安全仪表可燃/有毒气体检测报警系统可燃、有毒气体报警器是生产装置、储运系统发生可燃、有毒气体泄漏时进行检测报警的重要安全型仪表。本项目各装置共设有102台可燃气体报警器，176台有毒气体报警器。可燃、有毒气报警器的信号引进DCS，在DCS上采用独立卡槽、独立卡件、独立显示和独立报警画面，有现场安装平面布置图。3.电视监控系统为了对生产装置的重点设备、重点部位、关键仪表运行状态进行监视，在各装置设置了140台工业电视监控系统。电视监控系统引进了中央控制室，在中控室设有大屏幕显示各监控点的情况。电视监控系统可以更加直观的监视到重点设备和生产装置的情况，及时发现和处理突发事件，为装置长周期稳定生产提供了保障条件。4.火灾自动报警系统为有效预防火灾，及时发现和通报火情，迅速组织和实施灭火，本项目设有“119”火灾报警系统。生产装置、厂房、汽车装卸站、罐区分别设有烟感器59个，手动报警按钮62个，在煤浆制备和罐区各设有2个感温探测器，在中控室、机柜间设有火灾报警控制器2个，在煤浆制备和罐区各设有声光报警器26个和1个。如有火情任何电话都可以向园区消防站进行报警。5.设备安全防护设施本项目接地采用TN-S系统，全厂的变压器中性接地、电气设备工作接地、保护接地、防雷防静电接地、仪表接地、信息系统接地共用同一接地系统，构成全厂接地网，接地电阻不大于1欧姆。本项目主要厂房为二类防雷建筑物，部分为三类防雷建筑物，屋面设避雷网及避雷针防直击雷，建筑物内的金属设备均做防雷电感应接地。防火防爆区域生产装置区、储存区的室外金属设备、管道、储罐等都设置静电接地，法兰两侧有跨接线，多条管道之间装设跨接线，金属导电部分与接地网形成可靠的电气通路等。6.作业场所防护设施（1）通风：有爆炸