如何有效应用8D方法开展团队改进活动ppt课件.ppt

1 如何有效应用G8D方法开展团队改进活动 1 目录 2 3 1 1零件按关键性分级1 2信息流各节点出现问题的处理流程 1 名词解释及讨论 如何有效开展G8D 2 1产品生产流2 2质量信息流2 3质量问题响应工具 江铃质量信息流 2 目录 2 3 1 1零件按关键性分级1 2信息流各节点出现问题的处理流程 1 名词解释及讨论 如何有效开展G8D 2 1产品生产流2 2质量信息流2 3质量问题响应工具 江铃质量信息流 3 零件按关键性分级 A级 安全件 多为底盘 动力传动系统零件变速箱 离合器 转向系统 方向机 方向盘 制动系统 油箱 前悬 后桥 钢板弹簧 发动机缸体 增压器 油泵 水泵 皮带 ECU 安全带 安全气囊等B级 功能件 外观件 多为电器件 内饰件 外饰件玻璃 内饰板 仪表板 密封条 水管 紧固件 标准件 座椅 风栅 前保后保 锁 摇窗机 仪表 CD机 灯具 空调系统 开关 蓄电池 发电机 起动机 线束 雨刮喷水系统 继电器等C级 其他非外观 非功能性零件 多为橡塑件非外观塑料件和辅助性冲压件 塑钉 阻尼垫等其他件 有效开展G8D 4 有效开展G8D 问题按严重度分类 问题类别无法装配 如尺寸超差 型面不合格等外观问题 破损 划伤 断裂等功能失效 不工作 失效等配合不良 如间隙 断差 面差等 5 有效开展G8D D0准备福特全球G8D程序 PrepareforGlobalG8D D1成立工作团队 Establishtheteam D2问题描述 DescribetheProblem D3实施临时抑制措施 DevelopaInterimContainmentAction ICA D4定义并验证根本原因以及找出逃逸点 DefineandverifyrootcauseandidentifyEscapepoint D5选择并验证永久性对策 ChooseandverifyPermanentCorrectiveAction PCA D6执行并确认永久性对策 ImplementandvalidatePCA D7预防再发生 PreventRecurrence D8肯定团队及个人贡献 Recognizeteam G8D步骤 6 有效开展G8D 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 供应商由质管部或STA处得到信息 信息来源于以上环节采取D0紧急响应措施ERA 江铃要求ERA在3小时之内实施到位 目的 围堵已装车的产品 隔离未装车的产品 1 STA CQ PD LVT PVT MP L 供应商考虑评审确认是否需要停发车 是否售后车辆需要召回 2 供应商确认需隔离的批次 隔离对象为供应商内部成品及半成品 三方物流仓库 在途产品 江铃仓库 备料区及线上产品 江铃全顺厂 各发车库整车 分别实施报废 挑选 退货 排查等工作 如所有批次均为不合格无法进行挑选 则明确何时能到新状态产品支持生产 实施措施的产品进行标识 记录安全起始底盘号safeVIN 3 如产品可实施挑选 需找到一个明确的验证指标 经过验证对比 确认有效的挑选方法 尤其是挑选的检具要与江铃检验的检具精度及标准保持一致 4 如属可让步问题 暂无合格零件供货的状况下 小组可评估采取让步使用 7 有效开展G8D 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D1小组成立 目的 以最快的速度组织相关职能人员开展下一步工作 1 选择合适的小组成员并确定不同分工 制定小组联系方式清单 同一职务的成员不易过多2 制定小组例会制度和工作流程3 寻找一个Champion 高层的支持人 支持解决小组无法协调的工作 8 有效开展G8D 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D2问题描述 目的 确定什么东西出了什么问题 锁定问题点 1 明确目标和故障 即什么零件出现什么故障 这里要用 一直问为什么 的方法 去找到最终的故障 再问下去就是根本原因时的描述才是真正的问题描述 2 明确3个W和1个H 什么问题what 在哪里发生where 什么时候发生when 有多严重howbig 9 有效开展G8D 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D3临时措施ICA 江铃要求ICA在24小时之内实施到位 目的 对问题正确描述后 针对故障采取临时性抑制措施 1 STA CQ PD LVT PVT MP L 供应商再次评审确认是否需要停发车 是否售后车辆需要召回2 分别实施挑选 退货挑选 排查等工作 此时问题缺陷点已明确 挑选的方法和对象更加明确 范围仍然不变 为供应商内部成品及半成品 三方仓库 在途产品 江铃仓库 备料区及线上产品 江铃全顺厂 各发车库整车 如所有批次均为不合格无法进行挑选 则明确何时能到新状态产品支持生产 此时不可让步问题的零件如无法支持生产必然有停产风险 小组中物流部人员应考虑调产 用其他车型类似产品替代等方法补救 提Alert支持生产 实施措施的产品进行标识 记录安全起始底盘号safeVIN 10 有效开展G8D 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D3临时措施 江铃要求PCA在24小时之内实施到位 目的 对问题正确描述后 针对缺陷采取临时性抑制措施 3 挑选方案确认 分别针对整车和零部件的挑选 需找到一个明确的验证指标 经过验证对比 确认有效的挑选方法 尤其是挑选的检具要与江铃检验的检具精度及标准保持一致 要有指标的before和after对比数据 实施措施的产品进行标识 记录安全起始底盘号safeVIN 4 如属可让步问题 暂无合格零件供货的状况下 小组可评估采取让步使用 ERA和ICA区别 ERA重在隔离 ICA重在挑选 针对问题采取 因此减少了报废和浪费 问题简单明了时 ERA即可直接切入问题点 两个措施是一样的 11 举例1 IQ检验发现顶棚飞边 问题简单明了 明确飞边出现的几个部位 将飞边产品挑选出来即可 此时ERA和ICA相同 举例2 总装抱怨弹性卡片因装配时出现断裂现象ERA IQ将易断裂的风险批次全部退货问题描述 IQ送理化室检验发现硬度偏高临时措施验证 供应商内部的硬度检测标准和方法与江铃理化室统一 确实发现故障件硬度偏高的问题 临时措施实施 对所有库存产品实施硬度检验 不合格品全部报废 合格品做标识支持生产 案例分析 有效开展G8D 12 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D4验证并确认根本原因和逃逸点 目的 明确验证和定义根本原因和逃逸点 1 原因的产生必然为变异导致 因此应该从找出变异的角度出发寻找可能的原因是有效的方法 2 针对每个失效模式 在问题描述的基础上问为什么 通过头脑风暴整理出鱼骨刺图 对鱼骨刺图中所有的可能原因进行验证以确认根本原因是哪些 有可能为一个 有可能为多个 3 验证的方法 通过ABA替换法则 测量与图纸或技术标准的符合性等方法 4 逃逸点的寻找需要回顾过程流程图 集中在过程中根本原因发生地点 逃逸点体现出的是整个制造系统的控制失效问题 及系统的不完善 因此往往会上升到管理流程上 有效开展G8D 13 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D4验证并确认根本原因和逃逸点 目的 明确验证和定义根本原因和逃逸点5 这里有一种情况 顾客的期望提高而出现产品不符合新的标准 属设计问题设计之初没有规范一些技术标准 或是标准没有那么高 但是随着顾客的期望提高 对产品的要求越来越高 产品的外观要求 技术标准 试验要求等越来越严格 老产品的的状态无法满足新的要求 有效开展G8D 14 机 人 问题 环 法 操作工 检测员等 照明 温度 湿度 清洁度等 工艺参数 加工顺序 操作指导书 可视化管理 防错措施 原材料 辅料 物料 上道工序生产的产品 等 因果分析图 鱼骨刺图 料 设计 设计问题 多出现在新产品开发中 零件公差设定 设计输入不充分等 测量 测量系统不稳定或不正确 设备问题 有效开展G8D 15 逃逸点示图 逃逸点 即为未抑制住问题的控制点或检查点 往往不止一个 而是出现在根本原因之后 顾客抱怨之前的所有点未控制住问题的点 有可能是未进行管控 有可能是管控失效 有效开展G8D 16 举例3 售后顾客抱怨里程表液晶显示背光一边亮一边暗江铃逃逸点 1 进货检验未在黑暗的效果中检验液晶背光 在IQ检验中增加黑布遮挡检验液晶背光 2 整车下线后未在黑暗的效果中检验液晶背光 在FAI淋雨试验时增加背光的检验项目 第1属管控失效 第2属未管控 供应商逃逸点 1 未对液晶装配前检验液晶背光 液晶装配前增加专项的LED背光源检验 2 仪表下线终检未用黑布遮挡检验液晶背光 在IQ检验中增加黑布遮挡检验液晶背光 第1属未管控 第2属管控失效 案例分析 以在江铃内部为例 出现逃逸的点均在信息流上 如下 有效开展G8D 17 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D5选择和验证永久措施PCA 目的 针对根本原因和逃逸点选择有效的控制措施 找到验证方法 实施验证 1 永久措施必须针对根本原因和逃逸点采取 2 永久措施是否有效 有效率为多少必须经过验证 寻找到一个指标体现出改进前后指标的变化情况 before和after对比 有效开展G8D 18 举例4 总装发现内饰板安装孔错位经过确认为塑料件脱模的冷却时间不足导致 验证方法 更改冷却时间前后的成品检验尺寸对比 改进后的尺寸符合公差范围 改前的不符合 这里 尺寸为衡量标准 改进措施得以验证100 有效 举例5 灯具漏水问题经确认为灯泡橡胶后盖漏水 但在气密检验时没有发现 因此此处存在逃逸点 为解决这个逃逸 验证方法为 对气密检验台的容忍泄露量进行更改 由50bar改为15bar 两种标准下对故障件进行测漏 发现50bar无法探测出泄露 设备不进行失效报警 15bar时设备探测出了泄露 进行报警 这里 是否泄露为衡量标准 改进措施得以验证100 有效 案例分析 有效开展G8D 19 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D6实施和确认永久措施PCA 江铃要求PCA在72小时之内实施到位 目的 保证永久措施实施的责任人 时间均按计划进行 实施完成后跟踪确认实施效果 1 永久措施验证有效后 进入D6制定实施的计划 明确责任人 实施时间 2 措施实施后必须跟踪并确认是否大批量切换后措施100 有效 所有措施 ERA ICA PCA在实施之前必须先经过验证 在实施之后必须经过确认 有效开展G8D 20 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D7预防再发生 目的 保证在该产品过程流程上完善所有预防性的维护措施 保证类似产品也借鉴此预防性维护措施 1 需对整个流程进行重新更新 工艺过程出错 作业指导书 WorkInstruction 的正确性 控制计划 ControlPlan 的正确性 过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA 的正确性 设计潜在失效模式及后果分析 DFMEA 的正确性 图纸 Print 或工程规范 Specification 的正确性 视情况更新以上文件 尤其注意 如之前出现问题是因为工艺未明确规范 导致作业错误的 必须制定可视化单点教程 重点培训操作工 2 对于类似的产品或过程 必须借鉴改进的方法实施预防 如模具 检具 工装 夹具的维护管理问题 产品设计尺寸不当 通用设备故障 工艺顺序不合理 类似零件标识管理规划不清晰等等 有效开展G8D 21 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题 即售前问题 D8小组庆贺 目的 奖励及认可小组及小组内人员的工作成果 将G8D工作备案并共享 以便后续类似问题借鉴和参考 有效开展G8D 22 江铃外部顾客抱怨出现问题 即售后问题 供应商由质管部或STA处得到售后质量信息 质量信息来源于江铃QMS质量系统 R 1000 CPU 福特ECB系统 ECB EVB TGW的阶段性报告 采取D0紧急响应措施ERA 江铃要求ERA在24小时之内实施到位 目的 围堵已装车的产品 隔离未装车的品1 STA CQ PD LVT PVT MP L 供应商要考虑评审确认是否需要停发车 是否售后车辆需要召回2 售后发现的问题如为A级安全性零件的问题 必须考虑采取ERA 3 如产品可实施挑选 需找到一个明确的验证指标 经过验证对比 确认有效的挑选方法 尤其是挑选的检具要与江铃检验的检具精度及标准保持一致 挑选的范围与售前问题相同 4 如属可让步问题 暂无合格零件供货的状况下 小组可评估采取让步使用 有效开展G8D 23 江铃外部顾客抱怨出现问题 即售后问题 D1小组成立 目的 以最快的速度组织相关职能人员开展下一步工作D2问题描述 目的 确定什么东西出了什么问题 锁定问题点 1 在售后问题上 小组需要大量的查询QMS收集R 1000 CPU信息 研究顾客的抱怨和维修站的维修方法 分析车辆的种类 发动机类型 行驶里程 服务月份 生产日期 维修站等信息 得到一些有用的规律 收集售后旧件结合信息进行分析2 运用有效的数据整理工具对数据进行处理 使得数据清晰明了 以明确改进的方向 如PARETOCHART 柏拉图 RUN TREND CHART 趋势图 PAYNTERCHART 潘特图 有效开展G8D 24 江铃外部顾客抱怨出现问题 即售后问题 D3临时措施ICA 江铃要求ICA在30天之内实施到位 目的 对问题正确描述后 针对缺陷采取临时性抑制措施 1 STA CQ PD LVT PVT MP L 供应商再次评审确认是否需要停发车 是否售后车辆需要召回2 采取临时性抑制措施的思路 规则 方式与售前相同D4验证并确认根本原因和逃逸点 目的 明确验证和定义根本原因和逃逸点1 在售后问题上 原因和逃逸点的分析要增加考虑到维修站的维修方法是否得当 顾客的使用是否得当两方面 有效开展G8D 25 江铃外部顾客抱怨出现问题 即售后问题 D5选择和验证永久措施PCA 目的 针对根本原因和逃逸点选择有效的控制措施 找到验证方法 实施验证 D6实施和确认永久措施PCA 江铃要求PCA在90天之内实施到位 目的 保证永久措施实施的责任人 时间均按计划进行 实施完成后跟踪确认实施效果 1 措施实施后必须跟踪好售后的质量信息 确认改进效果 D7预防再发生 目的 保证在改产品过程流程上完善所有预防性的维护措施 保证类似产品也借鉴此预防性维护措施 1 务必注意更新DFMEA 做到后续新产品的设计防错 D8小组庆贺 目的 奖励及认可小组及小组内人员的工作成果 将G8D工作备案并共享 以便后续类似问题借鉴和参考 有效开展G8D 26 目录 2 3 2 1零件按关键性分级2 2信息流各节点出现问题的处理流程 1 名词解释及讨论 如何有效开展G8D 1 1产品生产流1 2质量信息流2 3质量问题响应工具 江铃质量信息流 27 江铃质量信息流 产品生产流 1 供应商下线运输到南昌中转库供货2 运输到南昌直供上线JIT 江铃整车装配 车辆交物流库 车辆发往经销商 顾客由经销商处买车 1 中转库入江铃物流2 中转库直供JIT 28 产品生产流中的检查控制点 1 进货检验IQ2 装车过程问题红黄桌评审RYT3 下线电性能检测EOL4 下线ECOS检测5 返修后最终检验FAI6 顾客接受线检验CAL7 GFCPA 1 售前发车检查返修PDI 包括发车司机提车检查 1 经销商接车后检查 1 顾客三包维修2 顾客满意度调查抱怨 售前Pre delivery 售后Post delivery 归入0MIS 相关指标 R 1000 CPU TGW相关信息发布 ECB GQRSEVB SAQ 江铃质量信息流 归入PPM 1 供应商下线运输到南昌中转库供货2 运输到南昌直供上线JIT 江铃整车装配 车辆交物流库 车辆发往经销商 顾客由经销商处买车 1 中转库入江铃物流2 中转库直供JIT 29 质量信息流 整个生产 下线 售后过程中的控制点的形成一系列信息流IQ RYT EOL ECAS FAI CAL GFCPA R 1000 CPU TGW 根据顾客抱怨识别相应的内部监控手段 在检查控制点中实施 将顾客抱怨进行排序 全顺 合资总装厂 质管部 质管部 售后维修站 PPM每月发布 R 1000 CPU每月度更新每周发布ECB EVB 信息流来源 江铃质量信息流 随着问题的前推 质量成本急剧下降Cost QualityImpactofDefectsFlowingThroughtheSystem 30 质量信息流 前推法则 最终前推至供应商 江铃质量信息流 31 质量问题响应工具 QCM围堵表 江铃质量信息流 32 质量问题响应工具 ICA排查跟踪表 江铃质量信息流 33 结合江铃的信息流有效开展8D 总结 江铃所有的质量问题开展在江铃内部以子系统为单位 所有问题在子