锅炉安装工程设计方案.doc

锅炉安装工程设计方案一、工程概况1、巢湖香枫塑胶助剂有限公司新建导热油炉1台，我公司承担导热油炉及辅机安装工程任务，主要安装内容有：导热油炉安装；膨胀槽支架制作、安装；卧式膨胀槽和卧式储油槽安装；泵安装；鼓风机和通风机安装；导热油管线预制安装；烟囱安装等。2、工程量内容有（1）型号为YLW-2900MA250*104Kcal/h锅炉1台（2）膨胀槽支架1座，卧式膨胀槽1台，；（3）卧式储油槽1台；（4）油泵3台；（5）鼓风机、通风机各台；（6）空气预热器2台；（7）规格为50010000烟囱1座；（8）预制、安装直径为 159 6 导热油管线108米。二、编制依据1、江苏太湖锅炉厂提供的锅炉安装图纸资料；2、江苏太湖锅炉厂提供的YL系列热载体燃煤加热炉安装使用说明书；3、膨胀槽支架施工图；4、劳锅发1996276号蒸汽锅炉安全技术监察规程；5、 GB502731998工业锅炉安装工程施工及验收规范；6、 JB/T100941999工业锅炉通用技术条件；7、JB/T16131993锅炉受压元件焊接技术条件；8、 JB/T16201993锅炉钢结构制造技术条件；9、GBJ21187工业炉砌筑工程施工及验收规范；10、GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范；11、 GB5027598压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范；12、GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；13、 GB5027098机械设备安装工程施工及验收通用规范；14、 GB5018593工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；15、 SH30221999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范；16、GB502052001钢结构工程施工质量及验收规范；17、钢结构工程施工质量验收规范GB502052001；18、我公司以往施工同类工程的技术总结；19、我公司企业标准锅炉安装质量手册、锅炉安装质量程序文件（符合GB/T19001ISO9001）；20、我公司企业标准项目管理办法。三、锅炉安装1、施工准备与基础、设备验收（1）锅炉施工前，施工人员应认真熟悉图纸和相应规范标准，有关人员应参加由业主组织的设计交底和图纸会审，认真审核锅炉出厂随机技术文件和质量保证资料，并组织技术交底和技术培训。（2）锅炉零部件出库应按施工计划要求，分批运至施工现场，对运至现场的零部件应及时会同业主按发货清单和图纸进行全面清点和外观检查，对发现的缺陷据实做好检验记录，报业主研究处理，对确认接收的零部件应妥善保管，密封板、螺栓、垫圈等应用专用板房存放，清点检查时。（3）锅炉基础验收及基础划线，应达到如下要求： A.基础表面不得有蜂窝、露筋、表面疏松等缺陷。B.测量基础尺寸、应符合下表的规定。混凝土基础的允许偏差序号项目允许偏差mm1纵、横轴线的坐标位置()202不同平面的标高（包括预埋钢板）0203平面的水平度（包括预埋钢板）每米5mm、全长10mm4平面外形尺寸205凸台上平面外形尺寸020C.根据全厂坐标原点，首先架设锅炉纵向、横向基准线、锅筒中心线和标高基准点，放线用钢丝直径为0.5mm。D.根据架设好的钢丝，在基础表面进行定位划线。E. 锅炉基础划线间距允许偏差为1mm，对角线允许偏差为5mm。F. 炉基准中心线要设固定标记，以作为施工过程中的检查基准，其位移偏差不大于5。2、开箱检查（1）认真检查随机技术文件，具备齐全的技术资料。（2）核对锅炉铭牌、铭牌上,项目内容准确齐全。3、锅炉的安装（1）锅炉安装前应会同业主以及劳动部门质量监检人员一同对基础质量进行检查，合格后方可进行锅炉的安装。（2）锅炉安装前，先将锅炉运输到锅炉的右侧就近放置，采用一台50t汽车吊吊装就位。（3）锅炉找正时，其标高应以基准点的标高为基准，将标高反馈到锅炉基础上，再依此标记为基准，用水平仪最终校核。（4）锅炉安装后的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）锅炉中心线与基础中心线54、筑炉密封 锅炉分上下两部分到货，吊装完成后用耐火混凝土进行密封。（1）高铝耐火混凝土配比：A、粘结剂：高铝水泥不低于400号占30%，耐火土占15%。B、骨料：熟焦宝石或粘土熟料组成占55%，（其中粒度03占10%，05占15%，510占20%，515占10%）。5、烘炉（1）由生产单位、施工单位和设计单位共同参加下进行烘炉。（2）烘炉前必须具备下列条件：A、烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入。B、烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格，能随时投入；C、烘炉用的临时设施已装好。D、炉墙上应装好测温点或取样点。（3）采取火火焰烘炉还是采取蒸汽烘炉按业主的要求执行。（4）采用火焰烘炉时，应符合以下要求：A、火焰在炉膛中央,燃烧应均匀,不得时断时续.B、烘炉温度应按炉膛出口的烟气温度来控制。C、第一天温度不超过50，后期烟温不超过200。耐火混凝土炉墙在正常养护期满后，方可开始烘炉。烘炉烘炉温升每天应不超过20，后期烟温不超过200。在最高温度范围内持续时间不应超过1昼夜。D、如炉墙特别潮湿，应适当减慢温升速度。E、烘炉时燃料不得有铁钉等金属物。禁止用沥青作燃料助燃。F、不得用烈火烘烤，汽包水位应保持在正常范围内。G、烘炉应在炉外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。H、烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。J、烘炉结束后应对筑炉质量进行全面检查，如发现缺陷，应修补后才可正式投产。K、烘炉完毕应整理记录，办理签证。6、锅炉整体试运行（1）经各调试后，必须在满负荷状态下通过72h整体试运行，对施工设计和设备质量进行考核。考核分两个阶段，第一阶段为满负荷状态下运行72h，如存在问题，应停炉消除运行期间发现的各种缺陷。第二阶段为缺陷消除后再在满负荷状态下运行72h。（2）在锅炉整体试运行过程中的注意事项如下：A、应经常注意检查锅炉承压部件和烟道、风系统的严密性，注意燃烧室、锅炉各部分的震动情况。B、锅炉所有辅助设备应同时或陆续投入运行，锅炉本体、附属设备、附属系统均匀符合要求。（3）试运行期间，应做好运行试验，锅炉72h试运结束后，应办理整体试运行签证和设备移交工作。四、膨胀槽支架制作、安装方案1、膨胀槽支架描述导热油炉膨胀槽支架基础为预埋基础板的钢筋混凝土结构，支架材料为Q235A或Q235B，支架立柱由拼装双H300*150H型钢，支架梁为14、18工字钢，支架斜拉撑为单L75*5角钢，支架另外还有设备支撑件、平台支撑件、连接筋板、劳动保护结构等组成。钢框架主体高度为8米。2、钢框架预制、安装方法（1）钢框架在地面上分片预制，预制深度为该片结构的立柱、分层梁、斜拉撑、支撑件、联系件、爬梯等所有在该片上的零部件，分片吊装就位在立柱基础上，然后安装其它的分层梁、斜拉撑、支撑件、联系件、平台板等。（2）搭设组装支墩组拼立柱初步组合钢架（点焊）复核尺寸调整焊接钢架验收加固起吊。（3）搭设组装支墩，支墩可用砖砌或钢制作，支墩基础要夯实，支墩标高一般为+0.81.0米，间距3米，支墩上横放16槽钢，用水准仪找平。（4）地支墩上对接钢立柱，对接时要注意：两节钢柱若有扭曲要进行平差，不能累积误差，以免造成在中心偏差，找平找直后，先焊接一遍，再复盖加强板焊接，焊立柱时，一定要柱子临时卡在支墩槽钢上，以防止焊接变形，加强板施焊要防止加强板起豉，焊好后在立柱四面划出中心线，作为安装横梁和垂直度的依据。（5）组装横梁：立柱对接合格后，可组装横梁，组装横梁是以最上梁为基准梁，并以最上梁为基准线，在立柱下部划出基准线，通常为+1.00m，这个基准线作为下一步组装的基准线，支架组装成形后，先点焊，施焊前施工班组复核几何尺寸，（包括对角线）无误后方能正式施焊，焊接时，随时观察，防止焊接变形及位移，钢架组装完毕，班组先预检查，误差要符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001有关条款规定，将预检资料交施工负责人校验无误后，由质检和建设、监理单位共同签证。（6）在全部的支架中，最重的片约3.5吨，用20吨汽车吊单机吊装就位、找正即可。（7）施工时应根据基础移交进度情况，统筹安排钢结构预制深度和安装进程，总体原则是：钢筋混凝土基础制作与钢结构的预制同时进行，现场钢结构的预制深度根据基础的制作进度而定，如基础不具备安装条件，应加大钢结构的预制深度，这样就会增大吊车的吨位，增加施工费用，因此，应督促抓紧基础的制作进度，保证按计划进行钢结构的单片吊装，节省施工费用。2、总体施工程序钢结构施工工序流程见下图。联合检查B防腐处理C整体检验B喷砂除绣B预 组 装C质量检验B质量检验B焊接施工C尺寸检验B定位焊接C分段组装C定位焊接C打磨除锈C切割下料C调直平整C放样号料C图纸会审编制方案材料检验A施工准备尺寸检验B分片组装C焊接施工C涂刷面漆交工验收交工验收A A停检点 B报告点 C见证点结构制作程序图3、材料检验（1）钢结构所用钢材应具有质量证明书，钢材的品种、规格、性能应符合设计和GB70088碳素结构钢技术条件的要求，对质量有怀疑的应抽样复验，其复验结果应合格，否则不得使用。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。（2）钢结构所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。（3）钢结构工程所采用的涂装材料，应有出厂质量证明书并符合设计要求和国家现行标准。（4）如需材料代用，必须持有设计部门审批的材料代用单。（5）材料摆放场地要划分未检验区、合格品区和不合格品区，检验后的材料作好标识，按品种、材质、规格和检验状态分别标识、堆放和保管，小件入库，大件室外摆放要下铺上盖，并做好收发台帐和管理工作。（6）检验不合格的钢材应做好隔离处置，并及时与有关单位或部门联系处理。4、钢结构预制（1）在进行样板制作时，放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。放样和样板允许偏差如下表所示，样板应经质量检查部门确认合格后方可使用。放样和样板的允许偏差：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度0.5 mm孔 距0.5 mm加工样板的角度20（2）号料的允许偏差应如下表：号料的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5（3）零、部件要求采用机械加工，H型钢翼缘板和腹板应采用半自动切割机切割。采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱为13mm时可用机加工或修磨平整，当缺棱或沟槽超过3.0mm时，应用3.2以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。气割和机械剪切的允许偏差如下表气割的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）零件宽度、长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0（4）材料或结构件采用冷矫正时，首先应判断变形处是放松还是压缩，然后采取相应的矫正措施。冷矫正可在平板机或型钢矫直机上进行，也可用千斤顶或锤击的方法。（5）手工矫正时，应在无孔、平整的平台上进行，较薄的材料用手锤，打锤的落点要准，锤印要正，不准出现马蹄形锤印只能锤击紧缩区使之扩展。较厚的材料用大锤，直接锤击凸起处，锤击的力量要大于材料的抗变形能力。（6）材料或结构件采用局部加热矫正时，是使变形的松弛区收缩，厚度小于8以下的钢板，加热后可以采用水冷却，厚度大于8的钢板，加热后不可以采用水冷却，由于表面与内部温差较大，宜产生裂纹。（7）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0，其边缘加工允许偏差应符合下表要求。边缘加工允许偏差（）项目允许偏差零件长度、宽度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025，且不大于0.5加工面表面粗糙度（8）材料或结构件采用加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。钢材矫正后的允许偏差如下表所示。钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高L/1000,且5.0槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80（9）钢结构的节点板、连接板等需要制取螺栓孔的部件，为了保证其螺栓孔的准确性和互换性，必须制作下料样板和钻孔模板，螺栓孔应采用机械方法加工，螺栓孔径允许偏差如下表所示。螺栓孔的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）直 径01.0圆 度2.0垂 直 度0.03d且2.0螺栓孔孔距允许偏差如下表所示。螺栓孔孔距允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.53.0（10）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（11）板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用45斜接。（12）构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。构件组装前，零、部件应经检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。构件组装顺序应根据结构型式，焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。（13）组对、焊接完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好“班组自检纪录”，交予质量部门做安装前的报验。（14）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不大于0.8。（15）安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表要求。安装焊缝坡口的允许偏差（）项 目允许偏差坡口角度2.0钝边2.0（16）重点应控制预制钢构件的下表外形尺寸。重点控制的钢构件外形尺寸（）部位检测项目允许偏差（mm）立柱位置横向5纵向5整体垂直度H/1200且25.0柱底标高-8.0+5.0两柱间在垂直面内对角线的长度差H/1000各立柱在水平面内对角线的长度差H/1000且8挠曲矢高H/1000，且15横梁标高3水平度6中心位置5.0（17）预制钢构件的其他外形尺寸应符合以下要求: 用钢尺检查，柱底面到柱端与梁连接处的距离允许偏差为1/1500；用拉线、直角尺和钢尺检查，柱身弯曲矢高柱身高度的1/1200；用拉线、吊线和钢尺检查，柱身扭曲不大于8.0；用钢尺检查，柱截面的几何尺寸：连接处不大于3.0，非连接处不大于4；用1米的直尺和塞尺检查，柱脚底板平面度允许偏差为不大于5.0；用钢尺检查，柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差为3.0；用钢尺检查，实腹钢梁长度的允许偏差为长度的1/2500，端部高度的允许偏差为2.0；用拉线和钢尺检查，实腹钢梁拱度的允许偏差为长度的1/5000，侧弯矢高的允许偏差为长度的1/2000；用拉线、吊线和钢尺检查，实腹钢梁的扭曲的允许偏差为钢梁宽度的1/250；用直角尺和钢尺测量，实腹钢梁端板的平面度（只允许凹进）为钢梁宽度的1/500，梁端板与腹板的垂直度为钢梁宽度的1/500；用钢尺检查，支撑长度允许偏差为4.0，构件两端最外侧安装孔距离允许偏差为3.0，截面尺寸为5.0、2.0。用拉线和钢尺检查，支撑构件的弯曲矢高为长度的1/1000。6、钢结构安装（1）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、基础板位置等进行检查，并办理书面交接验收手续。基础支承面的允许偏差应符合下表规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差项 目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度L/1000（2）钢构件运输时，应根据长度、重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤漆膜层。 （4）钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线进接引上，不得从下层柱轴线引上。（5）钢结构的柱、梁、支撑就位后，应立即进行校正，固定，并应形成稳定的空间体系，防止变形。（6）钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境等因素的影响。采取相应的调整措施。（7）钢结构及其平台、梯子安装的允许偏差应符合上表“钢结构安装允许偏差”规定。平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差 （mm）项 目允许偏差项 目允许偏差平台长度和宽度5.0钢梯安装孔距离（a）3.0平台两对角线差|L1-L2|6.0横梁纵向挠曲矢高L/1000平台表面平面度（1m范畴内）6.0踏步间距（a1）5.0横梁长度（l）5.0栏杆高度5.0钢梯宽度（b）5.0栏杆立柱间距10.0五、卧式储罐、烟囱施工1、施工准备（1）所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等。（2）对卧式储罐、烟囱安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。（3）每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。2、设备开箱检验（1）卧式储罐、烟囱到货后，由供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主(监理)代表对设备进行开箱检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。（2）在验收过程中，如发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由业主(监理)代表及时协调解决。（3）对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3、基础验收与处理（1）基础的交接验收应有基础工序交接资料，在基础上明显地画出标高基准线、基础纵、横中心线、坐标轴及沉降观测点。（2）基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。（3）基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。（4）对基础的各项尺寸进行复查：其外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等应符合下表的规定。序号检查内容允许偏差（）1螺栓高度(螺栓顶至坐标高基准线)1002两螺栓间距23螺栓中心线对基础轴线距离24螺栓垂直度小于螺栓伸出长度的1/1005相邻基础行(列)轴线间距36基础轴线总间距5（5）基础处理1）卧式储罐、烟囱安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。2）垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。3）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净。4）设备安装前被油污的混凝土层应铲除。4、垫铁设置（1）垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。（2）尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为3060mm。（3）斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。（4）卧式储罐、烟囱调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm。5、安装就位（1）设备安装前，应对基础进行复查，如有问题应及时进行处理。（2）设备安装前，应核实管口方位，找出有代表性的管口作为安装就位时的方位标记。（3）设备安装就位时，各工种应密切配合，慢吊轻放，注意保护地脚螺栓的丝扣。（4）吊装时，设备的接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。6、找正、找平（1）卧式储罐、烟囱找正、找平应在同一平面内互成直角的两或两个以上的方向进行。烟囱找正、找平时为避免气象条件的影响,其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射或风力大于4级的条件下进行。（2）卧式储罐、烟囱找正、找平时，应根据要求用垫铁(或其它专用调整体)调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。（3）卧式储罐、烟囱找正、找平后，紧固好地脚螺栓，并做好安装记录，然后交付土建施工单位灌浆抹面。（4）卧式储罐、烟囱找正、找平后，其安装允许偏差应符合下表的规定。序号检查项目允许偏差(mm)立式卧式1中心线位置1052标高553水平度轴向L/1000；径向2D/10004铅垂度H/1000且255方位沿底座环圆周测量157、卧式储罐的清洗与封闭卧式储罐封闭前均应进行清扫、冲洗和吹扫工作。（1）吹扫要求1）吹扫介质可用空气或蒸汽。吹扫用的气体应清洁，对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构件的静设备不得用蒸汽吹扫。2）吹扫气体进口压力不得高于静设备工作压力，进口压力表不得超过设计图样或技术文件的规定值。3）设计图样或技术文件规定不能进行吹扫的部位不应进行吹扫。4）吹扫时，在距离气体出口150200mm处放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物即为合格。（2）设备封闭要求1）经共检内件安装符合设计要求，且内部清理合格后应及时进行设备封闭；又经开启的设备，应重新进行封闭。2）设备封闭时，必须由施工、检查及业主/监理代表人员共同检查，确认无问题后，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。六、电机、机泵、风机设备施工1、施工准备（1）施工前应具备下列技术文件：1）施工图纸、使用说明书、产品合格证、装箱清单；2）设备开箱检查交接记录；3）基础验收交接记录。（2）施工人员在施工前熟悉装置的工艺要求，掌握设备的性能及操作条件，明确设备的结构特点及特殊工艺要求；并核对设备的规格、型号、工艺位号，检测设备的安装方位、基础标高及集合尺寸等。（3）施工前应做的工具、材料准备，包括：1）拆装工具、检测工具及消耗材料准备齐全；2）垫铁、地脚螺栓、吊装工具准备齐全；3）施工现场清洁、无杂物、道路畅通，并具备良好的照明条件。2、设备开箱检验（1）设备开箱检查验收由业主或监理、施工单位的相关人员共同进行。（2）设备开箱检查验收必须在合适的地点(厂房或库房中)，若因条件限制，在漏天场地开箱时，必须有妥善的防雨、水等措施，以免开箱后损坏设备。（3）开箱使用专用工具，从上到下，仔细拆除，保证设备完好无损。（4）设备开箱检查验收的内容和要求如下：1）核对电机、机泵、风机设备的名称、型号、规格是否与设备图纸及设计图纸相符，并检查包装箱号、箱数、包装状况；2）按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，有无明显缺陷；3）对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；4）设备的防护包装，应在施工需要时拆除，不得过早拆除；5）设备的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得转动和滑动；6）对设备检查和验收后，应提交相关人员汇签的检验记录及验收报告。（5）验收后的设备及零部件应可靠保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应妥善封闭，以防异物进入。（6）凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。3、基础验收与处理（1）基础的交接验收应有基础工序交接资料，在基础上明显地画出标高基准线、基础纵、横中心线、坐标轴及沉降观测点。（2）基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。（3）基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。（4）对基础的各项尺寸进行复查：其外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等应符合下表的规定：序号检 查 内 容允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横轴线)202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外型尺寸20凸台上平面外型尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平段(包括地坪上须安装设备的部分)每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量）207预留地脚螺栓孔中心位置20深度-0孔壁的铅垂度(全深)10（5）基础处理1）设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。2）垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；3）预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；4）设备安装前被油污的混凝土层应铲除。4、垫铁设置 （1）垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。（2）尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为3060mm。（3）斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。斜垫铁下应有平垫铁。（4）设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。5、安装就位、找平、找正（1）电机、机泵、风机设备安装前的准备工作：1）安装前对基础尺寸进行最后的复查，同时要把实物、图纸与基础尺寸进行对照，如果设计图纸有偏差时，以实物为准，进行相应处理。2）根据设计的基准点、基准线，在基础上定出设备纵横互相垂直的两条中心十字线。3）检查设备的基础螺栓及垫铁的规格是否齐全、准确，质量是否符合要求。4）检查机泵的技术资料及施工记录是否齐全、准确，确认无误后方可进行机泵的安装工作。（2）设备安装就位时，各工种应密切配合，慢吊轻放，注意保护地脚螺栓的丝扣。（3）吊装时，设备的接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。（4）动设备安装，设备底座纵横中心线对齐，作为定位置基准的面、线和点。对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差应符合下表的规定序号项 目允许偏差(mm)平面位置标高1与其他设备无直接联系时552与其他设备有直接联系时21（5）将机泵就位后，用垫铁(或小千斤顶)将设备垫起，地脚螺栓窜到机泵底座的螺栓孔内，进行初步找正、找平。（6）电机、机泵、风机设备的找平工作应符合下列要求：1）解体安装的机泵，以机泵加工面为基准，机泵的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。2）整体安装的机泵，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。（7）机泵、风机的找正工作应符合下列要求：1）凸缘联轴器、两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差、径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不大于0.05/1000。2）滑块联轴器的端面间隙：当外径小于190mm时，为0.50.8mm；当外径大于190mm时，为11.5mm。3）联轴器的对中偏差应符合设计文件的要求或有关技术规范的规定。4）调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，并应克服轴向窜动的影响。（8）机泵、风机找正找平合格后，垫铁组应无松动现象。用塞尺检查垫铁之间、垫铁与机泵、风机底座之间的间隙，检查合格后，应随即将垫铁组进行层间定位焊。6、动设备的二次灌浆（1）二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对机器的找平，找正数据进行复测核对。（2）安装就位的设备具备二次灌浆条件后，安装单位及时向土建施工单位办理工序交接，由土建施工单位进行设备基础的二次灌浆工作。具体要求如下： 1）安装单位向建筑单位办理二次灌浆书面委托，确认具备灌浆条件。2）电机、机泵、风机设备地脚螺栓孔灌浆，必须在机器的初找平，找正后进行。3）灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆。4）灌浆用料一般以细碎石混凝土为宜，其标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩灌注料。5）一台设备的灌浆工作必须连续进行，一次完成，不得分次浇灌。6）进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。7）设备底座与基础之间的灌浆，与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。灌浆层的高度一般为3070mm。8）灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。7、与机泵连接的工艺管道安装要求（1）管道与机泵的接口段必须在机泵找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表读数变化不得大于0.02mm，严禁强力对口。（2）与机泵连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。（3）及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。七、管道施工1、材料检验（1）所有用于本项目工程的材料必须有质量证明文件，其质量证明文件所载内容必须符合国家现行材料标准的要求。（2）材料到货后必须进行外观检查，其外观必须符合以下要求：1）材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；2）锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；3）法兰、垫片的密封面不得有径向划痕及其影响密封的缺陷；4）相配的凸凹面法兰或榫槽面法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2%且不少于一件；5）紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷；其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动；6）所有的材料应有产品标识。其中钢管标识应符合下列要求：外径36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；成捆或装箱钢管每捆(或每箱)应有标牌、标牌应注明供方商标(或印记)、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；无钢号标志的钢管应有色标。（3）材料到货后应进行尺寸检查，类管道应抽10%，类管道应抽5%，且均不少于一根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。2、阀件的检验及安装（1）阀件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。（2）阀件安装前应检查添料是否完好，压盖螺栓是否有足够的调节余量。（3）阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活。指示准确。（4）安装阀件前，应按烯烃厂“检修、施工任务委托书”核对型号，并根据介质流向确定其安装方向。（5）法兰或螺纹连接的阀件应在关闭的状态下安装。（6）焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证内部平整光洁。焊接时阀件不宜关闭，以防止阀件过热变形。（7）水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。（8）阀件传动杆（伸长杆）轴线的加角不应大于30，其接头应转动灵活。有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。（9）安装铸铁、硅铁阀件时，须防止因强力连接或受力不均而引起损坏。（10）安装高压阀件前，必须复核产品合格证和试验记录。（11）安装安全阀时，必须遵守以下规定：1）检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。2）在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校。3）安全阀的最后调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合烯烃厂的要求；当用户无要求时，其开启压力为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。调整时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次。4）安全阀经调整后，在工作压力下不应有泄漏。5）安全阀经最终调整合格后，重作铅封。并填写安全阀调整试验记录。（12）安装疏水阀的管道水平敷设时，管道应坡向疏水阀，防止水击等现象。3、阀件的强度和严密性试验（1）一般规定1）阀件安装前应进行外观检查。3）阀门均应逐个进行强度和严密性试验。（2）阀门的强度试验和严密性试验应用洁净水为介质，工作介质为氢质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。（3）阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，保压时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验压力宜以公称压力（在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力）进行，稳压30分钟，以阀瓣密封面无渗漏为合格。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600的闸阀，可以不单独进行强度和严密性试验，强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，结合面应连续。对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。（4）强度试验时，应排净阀体内的空气，再往体腔内灌介质加压，加压时，压力应逐渐升至试验压力，不得急剧升压，在规定持续时间内，压力保持不变，无渗漏现象为合格。试验止回阀，压力应当从进口一端引入，出口一端堵塞。试验闸阀、截止阀，闸板或阀瓣应打开，压力从通路一端引入，另一端堵塞。试验直通旋塞阀，塞子应调整到全开位置，压力从通路一端引入，另一端堵塞。对于三通旋塞阀，应将塞子轮流调整到全开的各个工作位置进行试验。（5）闸阀严密性试验时，应保持体腔内压力与通路一端压力相等，试验时将闸板关闭，介质从通路一端引入，在另一端检查其严密性。在压力逐渐除去后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。截止阀试验时，阀杆处于水平位置，将阀瓣关闭，介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。直通旋塞阀试验时，应将旋塞调整到全关位置，压力从一个通路引入，从另一个通路进行检查，然后将塞子旋转90重复进行试验。三通旋塞阀试验时，应将塞子轮流调整到关闭位置，从塞子关闭的一端通路进行检查。止回阀在试验时，压力从介质出口通路的一端引入，从另一端通路进行检查。节流阀不作严密性试验。阀体和阀盖的连接部分及添料部分的严密性试验，应在阀件开启、通路封闭的情况下进行。带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。（6）试验合格后的阀门应及时排出积存的试验介质，并用压缩空气吹干，采取防锈措施，关闭阀门，封闭出入口。做好标记，填写“阀门试验记录”。阀门的转动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作要灵活，无卡涩现象。4、管道预制（1）为优化作业环境、提高工作效率，管道的预制工作集中在管道预制区内进行，管道集中预制采用现代化施工技术，进行系列化生产。管道封闭段在安装现场进行调整。（2）管道预制按管道单线图制定分段方案，以方便运输和安装，并留有调整活口。（3）预制完毕的管段，应将内部清理干净，保护好法兰密封面，封闭管口，严防杂物进入。（4）将各组合件编号并分类存放。5、切割下料（1）管道在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于单线图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。（2）下料前应核对管子的标记，确认无误后方可切割下料，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；合金管道材料应用无齿锯切割下料；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。（4）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。（5）I类管道、不锈钢管道的坡口宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，用氧乙炔气割加工的坡口表面必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并打磨平整。坡口加工完毕，检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺卡。6、管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行处理。a 内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150（3）预制件的焊接、探伤按第8节“焊接施工”的要求进行，在预制区完成无损检测和除焊缝外管道外壁的除锈和涂漆，并明确做好焊工钢印号、管线编号以及管段号的标识。7、预制件的存放，保护与搬运预制好的管段，应做到管内清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于搬运和安装。8、管道安装（1）管道安装应具备下述条件：1）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；2）预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；3）预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。（2）管道安装的基本顺序管道的施工遵循先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管的原则；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间拖后，或相关专业的作业影响时，应按安装顺序作适当的调整。（3）管道安装的一般要求1）管道安装应按管道平面布置图和单线图进行，重点应注意管道的标高、介质流向、支、吊架型式及位置、坡度值、预拉（压）值、管道材质、阀门的安装方向等。2）管道安装时，不宜采用临时支、吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支、吊架，应在管道安装的同时安装正式支、吊架。3）管架预制、安装应严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线的支、吊架。支、吊架焊缝应饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。4）固定焊口可采用卡具来组对。但不得采取强力组对。固定焊口需充氩气或氮气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证保护效果和节约保护气的用量。5）法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。6）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。7）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。8）温度