地铁保护范围内通道工程专项施工方案2---副本---副本.docx

。目录一、工程概况.41.1 11#地下通道工程范围及内容51.2 11#地下通道水文地质条件51.3 11#通道岩土工程条件6二、11#地下通道土石方挖运、基坑支护及降水工程概况.82.1 11#地块土石方挖运概况82.2 降水工程概况82.3 11#地下通道基坑支护概况82.4 临近地铁侧基坑工程剖面图9三、11#地下通道施工方案.103.1 总体施工工序103.2 钻孔灌注桩施工方法113.3 双管高压旋喷桩施工方法153.4 基坑开挖支护施工183.5 桩间挂网喷面施工223.6 基底处理施工233.7 基坑监测23 3.8 通道工程施工.28四、对地铁站的保护措施.284.1 基坑工程管理流程414.2 降水工程的地铁保护措施414.3 护壁桩施工的地铁保护措施414.4 基坑开挖的地铁保护措施424.5 信息化施工措施424.6 其他技术措施42五、通道基坑施工应急预案.435.1 预案总体说明435.2 预案启动程序435.3 事故应急处理小组激活时间445.4 联络方式公示445.5 生产安全事故应急救援组织机构445.6 应急救援领导小组职责465.7 项目风险识别分析475.8 生产安全事故救援程序及报告制度485.9 工程事故预防及抢险措施485.10 应急响应49一、工程概况地下通道临近地铁号A出入口，其位置如下图所示： 25米 说明：图中红线为道路红线，基坑开挖距地铁站口的最11#通道与地铁口的平面位置示意图1.1 11#地下通道工程范围及内容 11#地下通道的主要施工内容： （1）支护围护桩、止水旋喷桩工程； （2）基坑土方挖运工程； （3）基坑支护工程； （4）通道主体结构工程。1.2 11#地下通道水文地质条件工程场地内未发现有地表水体分布。场地内地下水根据其赋存介质及埋藏条件不同，可分二种类型：(1)上层滞水：主要赋存于第四系人工杂填土（石）层，其含水透水性不均匀，地下水含量较贫乏；局部分布的人工填砂，地下水量局部较丰富；(2)第四系土层孔隙水：主要赋存于第四系冲洪积粗砂层中，地下水含量丰富，少量赋存于第四系海积淤泥（质土）和第四系残积砂（砾）质粘性土中的孔隙水，地下水含量均贫乏。总体而言，场地内地下水含水量局部较丰富，补给来源主要为大气降水和临近地下水的侧向径流补给。1.3 11#通道岩土工程条件 据钻探揭露，场地内在勘探深度揭露地层按成因可分为人工填土（砂、石）层（Qml）、第四系海积层(Qm)、第四系冲洪积层(Qal+pl) 和第四系残积层(Qel)。各层分布及特征分述如下： 1)人工填土（砂、石）层（Qml）： 片区内根据土质成分不同，可分为三个亚层，其特征如下： 杂填土（层序号为1-1）：褐、灰褐、灰杂色，多呈松散状态，已修路段钻孔该层呈稍密状态。主要由含石英砂砾粘性土组成，建筑垃圾砼、砖块和花岗岩碎块石含量多在30%左右，最高可达45%，块径多在115cm，最大可达30cm；不均匀含少量生活垃圾。土质状态及成分分布不均匀，不同地段不同深度变化均较大。场地内大部分路段在不同深度均有分布，层厚不均匀，累计厚度为12.220.0m。 填砂（层序号为1-2）：灰、黄色，饱和，稍中密状态。主要由石英质粗砾砂组成，次圆状，分选性差，含少量中细砂及粘性土。该土层为场地内软基处理或路基段换填形成。 填石（层序号为1-3）：灰色，松散稍密状态。主要由砼块、砖块、中微风化花岗岩碎块石组成，含量在65%90%，块径多在140cm，最大可达70cm，呈次棱角状，缝隙中充填少量粘性土，分布不均匀，平均厚度约为2.5m。 2)第四系海积层(Qm) 根据土质成分不同，可分为二个亚层，其特征如下： 淤泥质土（层序号为2-2）：灰、灰黑色，流塑软塑状态，粘性一般，不均匀含少量贝壳碎片和石英质中细砂，含少量有机质，略具臭味。厚度为0.1-5.5mm。3)第四系冲洪积层(Qal+pl) 粉质粘土（层序号为3-1）：灰、灰白、黄、褐、褐黄色，可硬塑状态，粘性一般，不均匀含约30%石英质砂砾。粗砂（层序号为3-2）：灰、灰白、褐黄色，饱和，多呈稍密状态，局部呈中密状态，砂成分为石英质，颗粒分选一般，局部相变为砾砂，不均匀含约30%粘性土。 4)第四系残积土层(Qel) 砂（砾）质粘性土（层序号为4）：褐、褐红、黄、褐黄色，可硬塑状态，组织结构全部破坏，由花岗岩风化残积而成，石英质砂砾含量约为35%，粘性一般。 5)不良（特殊）地质现象： 不良地质现象:场地原始地貌为滨海滩涂，大部经人工回填，局部整平，地形变化较大：(1)人工回填土大部未完成自重固结，其下大部分布有流塑软塑淤泥、淤泥质土层，场地局部见有回填土自重固结下沉开裂、已修软土路基段的路面沉降开裂的不良地质现象；(2)场地局部见有少量松散回填土的冲刷流失现象。 临近地铁侧地层特征详见基坑工程剖面图。2 编制依据二、11#地下通道土石方挖运、基坑支护及降水工程概况2.1 11#地块土石方挖运概况 11#地下通道平均开挖深度约11m，开挖土方3240m，开挖土方全部弃除。2.2 降水工程概况 本工程采用明沟集排水的综合降排水方式。 基坑坡顶沿开挖轮廓线外侧1.5m设置截水沟，每隔20-30米设集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排至市政排水系统 基坑底设置排水明沟，排水沟每25m设集水井，并安装水泵，通过水泵排出基坑。2.3 11#地下通道基坑支护概况 基坑支护为设计施工图中的剖面，采用灌注桩+旋喷桩+挂网喷浆。通道进出口采用16m拉森钢板桩支护。 2.3.1 灌注桩 基坑防护设置单排防护桩，均采用冲孔灌注桩，桩径1m，桩间距1.4m，桩长17.59m，嵌固段深度6m。 桩顶设C30砼冠梁，冠梁截面尺寸为8001000mm 2.3.3 桩间支护 桩间采用直径为0.8m的高压旋喷桩，基坑内壁挂网喷砼支护，钢筋网为双向6.5200，喷砼强度C20，厚8cm。2.4 临近地铁侧基坑工程剖面图 临近地铁侧基坑工程剖面如下图所示：说明： 本基坑开挖为深度为11m，开挖边界线距地铁A出入口结构边缘线的距离为25m，未超过基坑开挖深度。三、11#地下通道施工方案3.1 总体施工工序场地平整钻孔灌注桩施工高压旋喷桩施工桩基养护及检测破桩头冠梁及第一道支撑施工基坑开挖挂网喷面防护第二道支撑施工基坑开挖至基坑底通道主体结构施工3.2 钻孔灌注桩施工方法 钻孔灌注桩直径1m，间距1.4m分布，桩基伸入涵洞底以下6m。（1）钻孔灌注桩作业准备1.1、机械设备 GPS-18 钻孔机、钢护筒、钢吊绳、料斗、导管、混凝土罐车、泥浆泵、泥浆比重仪、25t吊车1.2、埋设护筒：采用钢护筒挖深0.51m。护桶口必须高出地面至少50cm以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不塌。基坑挖好后，安放护桶。1.3、准备护壁料： 如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子(小颗粒的砂砾石)和黄土，比例大致为1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。 （2）成孔施工 2.1、开孔在开孔阶段钻进进度不宜太快，孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。开孔阶段要严格控制钻孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护桶底以下34m 范围之内，要求尽可能把孔壁护牢实一些，此后进入正常钻孔孔，就不容易产生塌孔。 2.2正常钻孔开孔之后，即开始正常钻孔，以加快速度。钻孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。遇到孤石时，必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻；每钻进4-5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。2.3、泥浆循环系统 泥浆循环系统应按以下规定设置： 1）泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并设有排水、清洗、排废等设施。2）泥浆循环槽应根据流向设1：200坡度。3）成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆循环池、沉淀池也应定期清理。 2.4、泥浆配合比 泥浆用膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆。灌注混凝土时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整，达到要求方可使用。 2.5、成孔当达到设计孔深时，自检合格后，报请监理验收成孔深度、成孔垂直度及成孔直径。检验完成后，方可进行下一步施工，否则须进一步处理。冲孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。2.6、清孔清孔采用换浆清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.52m，以防止钻孔的任何塌陷。第一次清孔：钻孔结束后稍提钻管，离孔底约1015cm，保持泥浆正常循环，定时空钻，以便把孔底残余淤泥磨成泥浆冲出。第二次清孔：第一次清孔后，测量孔深，然后移机，浇桩架就位，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管。通过导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，最后要求孔底沉渣小于5cm。第一次、二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。泥浆比重控制在1.051.1。2.7、成孔检查及验收1）成孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于46D(本工程拟按7.1m长配置)的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。2）如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。3）桩径充盈系数不得小于1.0，不宜大于1.3。4）经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。（3）钢筋笼制作及吊放 3.1、钢筋笼分段制作与吊装连接本工程桩基钢筋笼分段制作后由25t汽车吊吊装连接，现场连接方式为电弧焊。采用混凝土保护层塑料环。混凝土保护层塑料环直接套在钢筋笼主筋上，在钢筋笼放置中不会脱落和偏斜。 3.2、钢筋笼制作要求1）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。2）在钢筋骨架上装设强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。3）钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的塑料保护环，塑料保护环应可靠地以等距离套在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。3.3、吊放钢筋笼1）钢筋笼和钢格构在平整的加工场内，预先制作成型。2）钢筋笼焊接完成并验收合格后，进行钢筋笼吊装。钢筋笼入孔用桩架分节进行吊装，每节连接处钢筋的焊接需满足规范焊接要求。3）钢筋笼下放至距笼顶3m处时，吊放钢格构。钢格构与钢筋笼用U型筋与钢筋笼焊接牢固。然后下放钢筋笼至设计标高，用吊筋固定在地面上。4）钢筋笼吊装前，先进行清孔。将清水直接压入稀释孔内泥浆，将置换的泥浆排入泥浆池中，并连续测试泥浆比重，当泥浆比重小于1.25，清孔完毕方可吊装钢筋笼。（4）水下混凝土灌注4.1、二次清孔1)二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。2)二次清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后的泥浆密度应小于1.15，漏斗粘度应控制在2026。3)对于桩较深，桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。4.2、灌注前准备 混凝土灌注采用导管法水下混凝土灌注。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场，混凝土坍落度采用1820cm。灌注前，需对孔底沉碴厚度进行测定，如沉碴厚度超过规定标准100mm时，应进行第二次清孔，采用高压空气喷射清孔。混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中倾倒入料斗中，再起吊料斗进行混凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土不得少于2.5m。4.3、灌注过程控制 在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。 （5）桩基检测、桩头处理 待混凝土强度达到设计强度100%时进行检测及按规范规定要求作桩的完整性检测，检测符合设计及规范要求时进行桩头处理。灌注桩修凿桩顶时应将顶部松散的厚浆层全部凿除，使用空压机配风镐进行桩头凿除，凿除前先在标高处锯缝，防止凿除过程中桩顶劈角。3.3 双管高压旋喷桩施工方法桩径：双管旋喷桩，成桩直径800mm。桩长：旋喷桩桩长以穿过填土层进入砾质粘性土层大于1.0m控制。双管高压旋喷桩施工工艺图序号项目单 位参数值备 注1压缩空气气压MPa0.50.7气量l/min150030002水泥浆浆比重kg/l1.5浆量l/min60703提升速度cm/min10154喷嘴直径mm2.15加浆比重g/cm31.2高压旋喷桩施工技术参数测量定位先采用液压锤破除路面砼，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。钻机就位，钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。钻进成孔，孔径为125mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。插管，试喷引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。注浆材料：普硅32.5R水泥，水泥浆（单液）水灰比：0.81.0，参考参数见高压旋喷桩施工技术参数表所示。高压旋喷注浆A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。E、每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。F、配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。G、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。H、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。I、当提升至设计桩顶下1.0m深度时，放慢提升速度至设计高程。J、喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。移动旋喷机具至下一孔位。3.4 基坑开挖支护施工待桩基检测合格后即可进行冠梁施工及第一道支撑施工。冠梁断面为1000800mm，钢筋混凝土支撑支撑主撑截面600700mm，水平间距6m。在基坑开挖轮廓线外侧1.5m左右设300300mm砖砌截水沟。为考虑施工进度，土方采用机械开挖人工开挖相组合，挖土深度0.8m，挖出的土方就近堆放，以供后期回填用（部分土方外运另定）。施工工序：测量放线土方开挖凿除围护灌注桩桩头支模钢筋绑扎砼浇筑保养、拆模 。其施工方法：A、挖土工程： 1、施工前，应根据总平面布置图和座标控制点，并根据建设单位和设计座标进行现场定位放线测量（按围护桩和地下室基础工程的位置，测量放线），将各条轴线位置准确地放线到现场，并将主轴线控制固定于车辆和施工人员碰不到的地方，采取砼进行固定和必要的保护措施。以便于施工过程中进行复测和检查校对，并经反复测量无误后施工。用两台经纬仪进行交绘测量控制。2、开挖土方前，将基础平面位置放线于实地，轮廓边框线用白灰进行放线。标高应根据国家的水准点，将标高引测到施工现场，可与主轴线控制桩进行共用，土方施工中，可随时将标高引测到土壁上，让施工人员做到心中有数，以防超欠挖。3、土方开挖形式，原则上采用独立开挖。4、土方开挖方向按围护灌注桩施工流向施工，以利车辆行走和土方外运。土方开挖时，应严格按照灰线和水平桩要求开挖，机械开挖至一定深度的以后要有人工修平(一般应在离基坑底200mm时用人工修平)如有超深不得以虚土回填。挖土至设计标高后，如遇土质不良，应及时通知建设单位，监理单位和设计单位共同协商解决办法。5、挖土至设计标高且土质正常时，应及时将垫层跟上，以免基坑暴露时间过长，雨水侵入槽底破坏土质，同时应在基坑四周开挖排水沟，设置集水井，及时将明水抽干，使基坑保持干燥。6、为了确保挖土安全，挖土机械及运土车辆不宜靠近已挖完的基坑边沿行驶操作，以防塌方，翻车。7、配合机械挖土的土建操作人员必须注意安全，尽量避免在挖斗回旋半径内停留和操作，尤其是夜间操作要配备足够的照明设备，以利安全施工。8、土方开挖的质量要求：按有关验收规范执行。B、钢筋工程：1、本工程钢筋为现场配置，因此原材料进场后应分规格理清堆放，钢筋表面应保持清洁，无油渍污泥，如有弯曲需在配置时调直。2、钢筋绑扎前，操作人员应熟悉图纸，严格按图施工，如因故需要代换的，应经过计算并得到有关设计、监理人员的认可，严禁滥代滥用。3、为了保证受力钢筋的混凝土保护层，应根据设计要求预先制作好各种规格的水泥砂浆垫块。4、为了防止发生钢筋位移的质量通病，要做到一次定位，二次复核的要求，既在定位前要根据轴线位置标出钢筋位置，绑扎后复核位置，然后在采取了固定位置后再次复核，直至正确无误后方可浇捣混凝土。5、模板内的钢筋在绑扎前要清除其中的垃圾、碎砖、木块、烟头纸屑等杂物，砼浇捣前要检查一遍。6、钢筋在排布和绑扎的过程中，如遇预埋件，管道或预留孔洞相碰时，必须汇同有关工种协调解决，严禁将钢筋任意移动、切割和漏放。7、钢筋绑扎工作完成以后，要在自检互检的基础上汇同建设单位、监理单位共同做好质量验收和隐蔽工程签证工作。C、模板工程：1、模板材料预制采用木模，支撑系统采用直径f48mm钢管扣件和14mm钢拉杆。2、为了保证模板的质量和支撑系统的稳定可靠，其操作除了满足一般要求外还必须做到支撑立杆的垂直偏差不大于H/200，各连接扣件必须扣紧，间距必须符合要求。3、模板支撑完毕应组织有关人员进行检查验收，重点复核轴线位置、断面尺寸、垂直度、平整度及牢固程度，在混凝土浇捣过程中要派专人看模，发现问题要立即整修加固，确保正常施工。4、预制木模应刨光，表面上油，采用14mm螺丝并加80*80*8垫铁对栓。5、拆模的时间一定要按有关操作规定进行，特别是顶撑不得擅自、提前拆除。拆除后的模板要及时清理、归堆或退场。D、混凝土工程：1、混凝土到达现场以后直接将砼送至操作面，浇捣顺序应根据现场施工的顺序逐步浇捣。2、混凝土到达现场后要有专人指挥，严禁随意加水，如确应泵送困难时，应与有关人员联系解决，及时调整蹋落度。3、砼的浇捣一般不留施工缝，因此要协调好两部泵车的同步施工问题，如遇特殊原因，浇捣间隙超过二小时的则应按规定留置施工缝，重新浇捣时要安排作接浆处理。4、混凝土的振捣必须密实，插入式振动机的平面间距一般不大于50cm，插入深度不大于30cm，振动机的头子不允许直接搁置在钢筋上或模板上，遇有预埋件及预留孔的地方要特别小心，防止将这些设施震坏。5、砼施工时要注意浇水养护措施，方法是表面覆盖草包或塑料薄膜，定期浇水养护。E、注意事项1、基坑支护深度可按实际箱涵、通道深度适当调整，基坑应分层开挖并及时实施支撑。施工期间应及时抽排槽底积水，避免地下水长期浸泡，影响槽坡稳定。2、在开挖基坑中设排水明沟，每隔25m左右设一集水井，使基坑内渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表沉淀池沉淀后排入市政排水系统。3、为了防止地表水流入基坑，在基坑开挖轮廓线外侧1.5m左右设截水沟，每隔2030m左右设一集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排至市政排水系统。4、每个集水井应配备一台水泵，做到随集随排，严禁排出的水回流入基坑，雨季施工时应配备足够的排水设施。5、坡顶2m范围内不得堆载，2m外荷载不超过20kpa。地块放坡坡顶堆载不得超过10kpa。3.5 桩间挂网喷面施工为了保持桩间土稳定，在基坑开挖过程中同步进行挂网喷砼支护施工。在桩身钻孔，锚固剂锚入16钢筋，锚入灌注桩300mm，竖向间距600mm，纵向间距1.4m短钢筋，与16水平加强筋焊接牢固，挂6.5200200mm钢筋网，喷射80mm厚C20混凝土,对桩间土体进行封闭。 挂网喷砼施工工艺流程图 桩间喷射混凝土支护施工随土方的开挖分步进行。采用自上而下、随挖随喷。 桩间支护技术要求试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定制作检验试件。两次喷混凝土作业应留一定的时间间隔，为保证上下层喷射混凝土搭接质量，每层下部30cm暂不喷射，并做45的斜面形状。桩间网喷混凝土施工必须及时，并与土方开挖同步进行，以防止桩间土垮塌。当基坑土方开挖完成后施工人员人工清理桩间土并进行挂网喷射混凝土施工。同时合理安排施工顺序，在挂网施工过程中完成喷锚料、喷锚机具的准备。每次喷混凝土完毕后，立即检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。禁止将回弹料作为喷射料使用。3.6 基底处理施工为保证涵洞基底承载力基本容许值f/a0150KPa，根据施工图纸，当基坑开挖至涵洞底时，需对基坑内地基进行处理，本基坑底部地质情况良好，为砾质粘性土，地基承载力可达设计要求，故基底设计未做处理。3.7 基坑监测根据现行规范规程和设计要求，为确保基坑支护结构及周围环境的安全，在基坑施工的全过程中，要求对支护结构及周围环境（三倍基坑开挖深度范围内）作连续监测。3.7.1监测内容序号观测项目单位备注1基坑支护结构顶部水平位移及沉降点观测点距20米2基坑支护结构周围土体测斜孔观测点距20米，深度为1520米3基坑外地下水位孔观测点距20米，深度为15米4地铁A出站口沉降点地铁口四周布设3.7.2 点位布施1、平面控制点设置平面控制网点选在基坑影响范围外（3倍基坑开挖深度以外）已有建筑物或构筑物，每个施工段设置一个平面控制网（3点）。平面控制点做法：埋设反射棱镜。2、水准基点设置水准基点即高程起算点，埋设于基坑影响范围之外。水准基点选在基坑影响范围外（3倍基坑开挖深度以外）已有建筑物或构筑物的首层柱上，被选定的建筑物或构筑物必须采用桩基础，并已建成多年，沉降已经稳定。每个施工段设置一个独立高程网（3点）。3.7.3 监测点（孔）埋设1、管线基坑支护结构顶部水平位移及沉降监测点埋设做法:混凝土初凝前埋入18钢筋,在露出地面的钢筋上焊接50503钢板,钢板上粘贴LEICA反射片。并利用顶部突出的钢筋，打磨圆滑后作为沉降观测点。2、管线基坑支护结构周围土体测斜孔埋设孔位距支护结构12m，钻孔口径为130mm，孔深约为20m，终孔后，下入测斜管，孔壁回填细砂。做法详见“测斜孔大样图”。3、管线基坑外地下水位观测孔埋设沿支护结构缘外侧设观测孔，孔位距支护结构25m。做法：先在设计点位钻孔，孔深约15m，口径为110mm，然后下入2吋pvc过滤管（包网），填砾，洗井，并测得孔内稳定水位。详见“地下水位观测孔结构示意图” 3.7.4施测技术要求1、水平位移基准网在基坑围护结构边沿设置工作基点P（测站点），在基坑开挖土方前，观测A、B、C（两个夹角和三个边长），求得P点的本期坐标；往后的每次观测均需求得P点的本期坐标。2、垂直位移基准网采用独立高程网，按一级沉降观测的技术要求，对3个水准基点BM1、BM2、BM3的高程联测，求得每个点的高程最可靠值。3、水平位移监测采用小角法观测。水平位移值可按以下公式计算：d水平位移两次观测其水平角差值（）常数，其值为206265D从测站点到观测点的距离水平角观测限差如下：两次照准目标读数差6；半测回归零差8；一测回内2C互差13；同一方向值各测回互差8 。距离采用全站仪（测距精度（2mm+2ppm*D）监测，按二级电磁波测距精度施测。4、测斜用测斜仪测量支护结构（土体）的深部侧向变形。测量时首先将测头导轮卡置在预埋测斜导管的导槽内，轻轻将测头放入测斜导管中，放松电缆使测头滑至孔底，记下深度标志。当触及井底时，应避免激烈的冲击，测头在孔底停置5min，以便在孔内温度下稳定。将测头拉起至最近深度标志做为测读起点，每0.5米测读一个数，利用电缆标志测读测头至导管顶端为止，每次测读时都应将电缆对准标志并拉紧，以防读数不稳。将测头掉转180重新放入测斜导管中，将其滑至孔底，重复上述操作在相同的深度标志测读，以保证测量精度，导轮在正反向导槽的读数将抵消或减少传感器的偏值和轴对准所造成的误差。5、地下水位观测用水位计量测地下水埋深hi，与基坑开挖前地下水的初始埋深h0比较，hi- h0即为地下水位下降值，精度为5mm。6、支护结构顶沉降观测按二级沉降观测的要求进行，高程观测仪器为DS05精密水准仪，水准尺为铟钢尺。并要求视距长50m，前后视距差2m，前后视距累计差3m，视线高度0.2m，基辅尺分划读数较差0.5mm，基辅尺分划高程较差0.7mm。水准路线环线闭合差1.0 mm（n代表测站数）。7、支撑轴力监测安装时测得反力计的初频，必须进行2次，与出厂初频比较，没有异常时取其平均值作为初值。监测期间测量反力计的即时频率，可计算出内撑轴力的变化值。监测精度1/100（F.S）。计算公式： K标定系数（/Hz2） f0初始读数（Hz ） fi本次读数（Hz） P轴力(kN)主要施工设备和观测仪器XY-1钻机2台；CX-01测斜仪1台，精度1mm；TOPCON DL-111C电子水准仪1台，每公里往返测中误差0.3mm；TOPCON 332N全站仪1台，测角精度2，测距精度（2mm+2ppm*D）；SWJ水位计1台，测量精度5mm；ZXY-2频率仪1台，精度1/100F.S。3.7.5 观测频率各监测项目在基坑开挖前应测得稳定初始值，且不应少于2次； 从基坑土方开挖期间，每13天观测1次，稳定后每57天观测1次。当大暴雨、结构变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测；当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。监测工作以仪器测量为主，并与日常逻视工作相结合，施工期间，做好现场监测点的保护工作，每次监测前，对所使用的控制点进行校核，发现有位移，要按布网时的测量精度灰复。施工中要及时观测和反馈信息，定期分析监测报告，及时发现报告存在问题。由于工地现场施工情况变化，具体测量时间、测量次数将根据施工场地条件、现场工程进度、测量反馈信息相应调整，在施工过程中，发现异常情况时，及时报告，并采取有效的措施保证施工人员的安全。3.7.6 安全监测信息化处理及监测流程监测的目的主要是为施工安全提供准确、快速的信息，以便及时对可能出现的险情作出预测、预报，从而改进施工方案和采取处理措施，以避免事故的发生。资料要求必须准确和迅速，为达到这个目的，现场监测仪器必须采用高精度设备，并由经验丰富的专业测量人员完成，测量结果应及时送入计算机进行处理。根据有关规范规程，相应的报警值暂定如下：观测项目警戒值（mm）控制值（mm）危险值（mm）管线基坑支护结构顶部水平位移304050管线基坑支护结构顶部沉降304050管线基坑支护结构测斜304050管线基坑地下水位100020003000周围建筑物沉降101520测量完毕，将实际测值与允许值进行比较，预测变形发展趋向，及时向有关部门汇报。若发现位移变化较大，立即向有关部门报告，并提供报表。测量工作结束后提交完整的观测报告。以达到信息化施工的目的。3.7通道结构主体工程施工基底处理测量放线垫层及底板防水层施工底板施工侧墙及顶板施工侧墙及顶板防水施工内装修施工通道回填（一）基底反开挖待基坑内旋喷桩达到要求后，即进行基底反开挖至涵洞底以下0.3m，挖除桩头然后对挖槽底面进行初整平，再铺设0.3m碎石垫层，并在坑底新建一条0.3*0.3m排水沟。最后再浇筑15cm后的涵洞混凝土垫层。（二）测量放线1）先用全站仪放样每段结构的中心轴线，用小水泥钢钉钉入砼垫层上标志。2）再用全站仪放样每段结构的外侧缘线，也用小水泥钢钉钉入砼垫层上标志。3）根据已放样好中心轴线和外侧缘线控制点，用墨线标识在垫层面上。4）再根据中心轴线和外缘按里程桩号测定各伸缩缝分段的横断面位置线，并弹墨线标志砼垫层表面上。同时放样出结构孔的分界线，即钢筋砼壁厚位置线，并弹墨线标志在砼垫层表面上。（三）侧模板制安1）结构侧板模板采用18mm厚胶合板拼装而成，龙骨架和支撑系统采用8cm8cm枋木和48钢管相结合的方法组合安装而成。先施工底板，然后浇筑侧墙，最后浇筑顶板，施工缝留在底板以上600mm处。2）根据已测定的分段横断面线和外侧缘线，先安装底板外侧模板的压脚板压脚板厚度不小于30mm，用松杂木板加工，用膨胀螺丝和大水泥钢钉相结合的方法固定压脚板。再拼装已预制成的带有8cm8cm枋木龙骨的外侧缘模板。3）底板外侧缘模板拼装时，先用临时支撑枋木支撑立模，再在离模板外侧约40cm50cm处打一排8cm的枋木桩，其间距为50cm左右。（四）墙壁模板制安1）先根据已放样并弹好墨线的结构外侧壁边缘线，安装30mm厚的侧模压脚板，固定压脚板进要预留18m的侧模厚度安装尺寸，压脚板采用松杂板材，用大水泥钢钉或膨胀螺丝固定。2）制作和加工外侧壁模板，外侧壁模板采用18mm厚进口胶合板，且为黑油板。模板的龙骨采用8cm8cm规格的枋木，按30cm间距分布拼装。其中垂直分布的枋木龙骨在内，用88cm规格枋木，并在模板上按460460网距钻14的穿对拉螺丝杆（外墙止水）。水平龙骨用两根48的圆钢管组合焊接而成。3）模板的支撑系统采用48钢管、钢顶和枋木等材料组合而成,支撑方式采用斜撑。4)穿螺杆并锁定螺杆。并支设模板支撑系统。支撑时用吊垂球线的方法控制内、外模式板的垂直度，一边调整，一边支撑。外模采用斜撑的方式支撑加固，内模采用钢筋和顶承对撑的方式固定和支撑。5)结构内模底部采用吊脚悬模，吊脚口正好与腋角线同高，即30cm高。吊脚模的跟部适当增加一些马凳筋，避免施工过程中吊模下坠。6）在模板与砼接触面上，满涂一层脱模剂，便于模除，既使砼表面光滑美观，又增加了模板的周转次数。（五）顶板模板制安1）放样结构的顶板的平面位置，用墨斗引墨线标志。根据高程控制点用水准仪测量辅助标高控制水平线，该控制线比顶板顶面低1.000米1.500米均可，并用墨斗引默线在结构壁板砼面上，内外均标高控制水平线，并用红油漆写明该标高控制线的高程值。2）据内壁板上的标高控制线搭设结构顶板底面模板支架。支架采用钢管架。支架搭设完成后，纵向铺设一层10cm10cm规格的枋木，枋木龙骨的间距为70cm，再横向铺设一层8cm8cm规格的枋木，枋木支撑的间距为70cm。铺设18mm厚进口黑油面胶合板，并用铁钉将模板与枋木龙骨钉牢。安装模板时，注意顶面腋角模板的制作与安装。腋角与结构内壁相交线口处，用大水泥钢钉或膨胀螺丝将压脚板或压脚枋条固定在壁板砼上。再将腋角模板钉在压脚板（或压脚枋条）与顶板底模板上。并将全部的模板接缝处贴模板接缝胶带，将模板与砼接触面满涂一层脱模剂。通道顶板支架布置横断面图通道顶板支架布置平面图通道顶板支架布置纵断面图通道顶板支架受力验算：（1）支架参数通道横向间距均为0.7m；通道纵向间距为0.7m；立杆上端伸出至模板支撑点长度:0.6m；脚手架步距:1.2m；脚手架搭设高度:3.6m（以最大高度计算）；（2）荷载参数 振捣荷载标准值:F1=2.01.4=2.8kN/m2；施工荷载标准值:F2=2.51.4=3.5kN/m2； 底模:F3=0.61.2=0.72kN/m2；钢筋砼容重：26KN/m3（3）底模计算已知：顶板截面积S=6.98m2可得：单位面积砼体积V=0.82m3/m2偏安全考虑，箱梁钢筋砼自重取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力：FA=V26r=25.58KN/m2箱梁底模采用高强度木胶合板，板厚t=18mm，胶合板方木背肋间距为350mm，所以验算模板强度采用宽b=350mm平面胶合板。1)模板力学性能（1）弹性模量E=11103MPa。（2）截面惯性矩：I=bh3/12=351.83/12=17.01cm4（3）截面抵抗矩：W=bh2/6=351.82/6=18.9cm3（4）容许抗弯应力：=14.5MPa2)模板受力计算（1）底模板均布荷载：F=FA+F1+F2+F3=32.6KN/m2q=Fb=35.60.35=11.41KN/m（2）跨中最大弯矩：M=qL2/8=11.410.352/8=0.175 KNm（3）弯拉应力：=M/W=0.175103/18.910-6=9.24MPa=14.5MPa 木胶合板强度满足要求。（4）挠度：从胶合板下方木背肋布置可知，胶合板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为： f=0.677qL4/100EI=(0.67711.410.354)/(1001110617.0110-8)=0.62mmL/400=0.88mm 木胶合板挠度满足要求。 综合上述，高强木胶合板受力满足要求。（4）横梁计算横梁采用88cm方木截面的力学特性如下:I=bh3/12=341.33cm4W=bh2/6=85.33cm3横梁为88cm方木，跨径为0.7m，间距为0.35m。作用在横梁上的均布荷载为：q=(FA+F1+F2+F3)0.35=11.41KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=11.410.72/8=0.70KNm落叶松容许抗弯应力=14.5MPa，弹性模量E=11103MPa1) 横梁弯拉应力：=M/W=0.7103/0.853310-4=8.2MPa=14.5MPa横梁强度满足要求。2) 横梁挠度：f=5qL4/384EI =(511.410.74)/(384111060.3413310-5) =0.95mmL/400=1.75mm横梁挠度满足要求。（5）纵梁计算纵梁采用10cm10cm木方截面的力学特性如下:I=bh3/12=833.33cm4W=bh2/6=166.67cm3纵梁为1010cm方木，跨径为0.7m，间距为0.7m。0.7m长横梁上承担2根纵梁重量为：0.080.080.87.52=0.077KN纵梁施加在横梁上的均布荷载为：0.0770.7=0.011KN/m作用在纵梁上的均布荷载为：q=(FA+F1+F2+F3)0.7+0.011=22.83KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=22.830.72/8=1.40KNm落叶松容许抗弯应力=14.5MPa，弹性模量E=11103MPa，=7.5KN/m31) 纵梁弯拉应力：=M/W=1.40103/1.6710-4=8.38MPa=14.5MPa纵梁强度满足要求。2) 纵梁挠度：f=5qL4/384EI=(522.830.74)/(384111060.8310-5) =0.78mmL/400=1.75mm纵梁挠度满足要求。综合上述，纵梁受力满足要求。（6）支架受力计算1)立杆承重计算 步距为1.2m时，碗扣支架立杆设计承重为：30KN/根。(1)每根立杆承受钢筋砼和模板重量：N1=0.70.732.6=15.97KN(2)纵梁施加在每根立杆重量：N2=0.70.10.17.5=0.0525KN(3)横梁施加在每根立杆重量：N3=0.730.080.087.5=0.10KN(4)支架自重：立杆单位重：0.06KN/m，横杆单位重：0.04KN/mN4=4.30.06+0.04（0.7+0.7）4=0.314KN每根立杆总承重：N=N1+N2+N3+N4=16.44KN30KN立杆承重满足要求。2）支架稳定性验算 惯性矩：I=3.14*（D4-d4）/64=3.14*(4.84-4.24)/64=10.78cm4单根钢管截面面积：A=3.14*（D2- d2）/4=4.242；回转半径：i=（I/A）0.5=1.59cm；l=h+2a=0.6+2*0.6=1.8m由于长细比=l/i= 180/1.59=112.89查得纵向弯曲系数=0.497=N/(A)=16440/(0.497424)=78.02MPa145Mpa(由钢材容许应力表查得弯向容许应力=145MPa)根据以上计算可知，支架稳定性满足要求。 综合上述，钢管支架受力满足要求。3）顶板外侧面板模板制安，采用膨胀螺丝或预埋螺杆固定压脚枋条，外侧模板仍用18mm厚进口黑油面胶合板和8cm8cm枋木龙骨组装而成。支撑仍采用内外支撑相结合的方式，外斜撑撑至地面或坡面上，用48钢管和顶承支撑，内支撑用8cm8cm规格的小枋条斜撑在顶板模板上，用大铁钉钉牢，并结合用8号铁丝拉锚在顶板模板上的方法加固。内支撑枋条可随着砼筑完工后随即拆除。（六）钢筋绑扎1）先根据结构结构设计图纸要求绑扎底板底层钢筋，钢筋规格、排距等均应符合设计与规范要求。钢筋使用前要抽样送检，而且必须检验合格后方可用于工程。2）底板底层钢筋绑扎后，按15001500网度放置“丌”型马凳筋，马凳筋用18钢筋制作。再绑扎底板面层钢筋。3）底板钢筋绑扎完成后，根据结构侧壁结构配筋的要求，制作和绑扎侧壁钢筋。先绑扎外侧壁的外层钢筋，再绑扎外侧壁的内层钢筋。然后绑扎内侧壁的两层钢筋。绑扎结构壁钢筋时，均按照先绑扎竖向钢筋，后绑扎水平分布筋的