食品生产中的危害分析关键控制点.docx

食品生产中的危害分析关键控制点(HACCP)系统第一节HACCP的概念与意义危险分析关键控制点(HazardAnaliysisCriticalControlPoint，HACCP)，是一个保证食品安全的预防性管理系统。它运用食品加工、微生物学、质量控制和危险评价等有关原理和方法，对食品原料、加工以至最终食用产品等过程实际存在和潜在性的危害进行分析判定，找出与最终产品质量有影响的关键控制环节，并采取相应控制措施，使食品的危险性减少到最低限度，从而达到最终产品有较高安全性的目的。这一管理系统不仅为食品卫生监督人员提供了进行监督的指南，而更重要的是食品生产企业依靠这种系统，保证产品质量、进行商品竞争的自身管理手段。HACCP系统，最先是由美国提出来的。早在六十年代初食品生产者为保证宇航员的食品安全与美国航天规划署合作首先建立起HACCP系统，以后美国食品药品管理局(FDA)派出批技术名民深入食品企业与几十位食品企业的专家一起制定低酸罐头GMP时，将HACCP作为食品卫生监督人员和食品企业进行监督管理的指南。这个系统的概念自七十年代初正式向社会公布以后，引起了国际上很多国家的食品加工质量管理人员、政府食品安全官员以及有关专家学者的广泛重视和推荐。在世界卫生组织(WHO)和国际食品微生物标准化委员会(NACMCF)的倡导下，现在许多国家的食品加工者和销售部门都普采用了这个管理系统，并认为经过长时期的成功实践，很有必要将HACCP系统应用于所有食品加工行业中去。实施HACCP管理系统，在实际工作中已在以下几方面显示出一定的意义：(1)判定生产过程中的危害因素，并针对其因素采取相应的预防性措施；(2)把技术集中用于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出；(3)对食品生产的每个环节都可起到保护作用；(4)替代传统的操作，为社会提供最大限度保证食品安全的生产方式。尽管在开始进行危害分析阶段时，所花费的时间比较长，但可减少大量的传统性管理和为新设计的同类食品企业提供大量信息和理论依据；(5)可把预料到的危害确定出来，对潜在性危害的操作经常进行核查，可判定其产品是否在安全地进行生产，以将危害因素消除在对消费者危害之前；(6)减少食品的原始危害，降低食品成本；(7)所采取的安全性措施基本上可适用于在任何地方生产同类食品的参考；(8)在监督工作中可抓住主要环节而对那些食品卫生影响不大的环节可花费较少时间进行监督，从而减少食品卫生监督人员对企业的监督频次，改善食品企业与食品卫生监督人员之间的关系，同时也可促进生产者对食品安全控制的责任性.(9)在食品外贸上重视HACCP审查可减少对成品繁琐检验程序；(10)可在防止食源性疾病的传播方面起到重要的作用。要保证HACCP管理系统的实施，首先必须要充分认识其概念的意义，才能付谙于行为。HACCP是食品生产企业质量保证的重要系统，企业必须列为重要的管理内容，作为企业进行商品竞争甚至企业及其产品能否立于不败之地的重要手段，建立起连贯性实施的保证措施。由于该系统的重要任务在对能引起食源性疾病发生的危害因素及其病原菌的特性、生态学进行应用性研究，因此，各级政府的食品卫生监督部门应重视HACCP的实施，应看作为防止公共卫生危害的一项重要工作，认真抓实抓细，切实抓好这项工作。在HACCP管理系统中涉及到的主要有关词及其含意有以下几种2，(1)危害：指对消费者健康造成不可接受的生物性(如致病性或产毒的微生物、立克次氏体、病毒、寄生虫、有毒蘑菇及有毒鱼等)、化学性(如杀虫(菌)剂、清洁剂、抗生素、重金属、添加剂等)、物理性(如金属碎片、鸟类石、玻璃、石头和木屑等)危害因素。(2)严重性：指危害因素存在的多少或所致后果程度的大小。一般引起疾病危害可分为三类：(L1)威胁生命(如肉类杆菌、鼠伤寒沙门氏菌、单核细胞增生李斯特菌、霍乱弧菌、创伤弧菌、麻痹性贝类毒素、遗忘性贝类毒素等)；(SI)引起后果严重或慢性病(如布鲁氏菌、弯曲杆菌、致病性大肠杆菌、沙门氏菌、志贺氏菌、A型链球菌、副溶血性弧菌、结肠耶氏菌、甲肝病毒、真菌毒素等)；(M1)引起中等或轻微疾病(如杆菌属、产气英膜杆菌、单核细胞李斯特菌、金黄色葡萄球菌、多数寄生虫、腹泻性贝类毒素、组织胺类等)。(3)危害(危险)性：指对一种危害或几种连续危害发生的可能性估计。危害程度可分为：高(H)中(M)低(L)和忽略不计(N)。发生危害状态取决于当时出现的具体情况和流行病学资料。微生物可对群体具有最大的危害性，而物理危害通常影响个体而不是群体。(4)关键控制点(CCP)：指一个操作(加工程序、过程或部位)通过施予一个预防或控制措施能消除、预防或最大程度地降低一个或几个危害；或在一特定的食品生产过程中，任何一个失去控制后会导致不可接受的健康危险的环节或步骤。因此，施予的控制措施不同，关键控制点的类型就有所不同，它强调把重点放在控制潜在性危害的操作上。关键控制点可分为两类：一类关键控制点(CCPl)，指可以消除和预防危害；二类关键控制点(CCP2)，指能最大程度减少危害或降低、延迟危害。因此，关键控制点对危害的控制可以从绝对控制到部分控制，而且应将关键控制点与常规控制点区别开来。所谓常规控制点，是指在某一特定的食品生产过程中，任何一个失去控制并不一定产生不可接受的健康危险的环节或步骤。一般来讲，这种操作是依照良好工艺规范(GMP)、制度、产品信誉、企业政策或美学上的要求而进行的。(5)控制标准：指一个物理性的或化学性的或生物性的具体特征值，是用于确认最终产品高度安全性的不可超过的临界值，通过这个值可以评价危害是否可以接受，即必须达到的最低要求(卫生标准)。(6)监测：对每个关键点的加工或操作程序是否符合已确定的控制标准进行检查的过程。(7)改正措施：指与控制标准不符时所采取的特定的快速行动或将要采取的行动。(8)验证：检查企业是否有效地实施HACCP系统。可通过对HACCP系统在实施过程中各环节的化验报告等资料来确定HACCP是否正常进行，从而评价该企业的食品卫生状况。第二节HACCP的内容与实施HACCP系统的内容包括两个部分，即危害分析(HA)及关键控制环节(CCP)。危害分析主要是对与食物原料、加工、运输、贮存、销售及食用方式有关的实际和潜在的危害进行分析判定，对危害的严重性进行评估，并准确地预测其危险性。之后要做的就是CCP的内容，这部分又包括了很多具体的工作，如确定关键控制点的控制标准和程序，确定改正措施和HACCP运行评价程序以及有效的记录保留系统等。一、危害分析(HA)进行危害分析的目的是：(1)对每一个具有不同操作方法和控制要求的生产过程作出评价；(2)为确定对保证食品安全具有重要意义的操作步骤提供依据；(3)促使重新进行产品配方调整或中止加工过程以及确保食品卫生的控制措施。在任何食品的加工操作过程中都不可避免地存在一些具体危害，这些危害与所用的原料、操作方法、贮存及经营有关。即使生产同类产品的企业，由于原料、配方、工艺设备、加工方法、加工周期和贮存条件以及操作人员的生产经验、知识水平和工作态度等不同，各企业在生产加工过程中存在的危害也是不同的。因此，必须对现有产品和即将生产的产品都要进行危害分析。当原料、产品配方、加工程序、包装、销售、产品的食用方法有改变时，也应对原来的危害分析重新审查。在对产品进行危害分析时，首先必须提供有关产品生产的各种资料，然后分别从原料、周围环境、生产设备、机械、生产工艺等进行逐个的分析，分别列出存在的潜在性的危害因素。危害因素一般包括：(1)产品是否包含微生物的敏感成分；(2)加工中是否有有效灭活微生物的处理步骤；(3)是否存在加工后微生物及其毒素污染的危险；(4)是否有在批发和消费过程中由于不卫生的习惯而造成危害的可能性；(5)是否在包装后或消费者食用前不进行最后的加热处理。根据危害因素可对食品进行危害分析。在危害性分析中最基本的着眼点是微生物的消长动态及与微生物有关的客观条件。从一般危害特性可按食品的原料、加工和流通(储、运、销)过程三个方面进行分析，如存在危害因素用(十)表示，不存在危害因素用o表示：(1)在原料中有容易腐败变质成分的用(十)表示，无容易腐败变质成分的用o表示。(2)在加工中有无可靠的杀灭有害微生物的过程，没有用(十)表示，有用o表示。(3)在贮存、运输、销售及最终食用等流通过程中，有无微生物繁殖和污染的可能性，有此可能用(十)表示，没有此可能用o表示。这样每种食品经过上述三个方面的危害特性分析，就可以得到3个各自表示不同过程中是否存在危害因素的符号。如“(十)(十)(十)”表示三个环节均具有一般危害特性的产品；“o(十)(十)”表示产品没有易腐性原料存在；“(十)0(十)”表示产品在加工中有有效的灭菌过程；“ooo”表示没有微生物危害特性的产品。根据这种分析可将食品进行分类，在美国将食品分为五类(表91)，第一类为特种类，不按符号分，而按对象分，是安全性特别高的食品；食品危害分析分类食品分类符号危险性一不按符号分类特殊人群如供婴幼儿，老年人，体弱或免疫损伤人食用的食品二(十)(十)(十)三个环节均存在危害因素的食品三(十)0(十)，(十)(十)0，0(十)(十)二个环节存在危害因素的食品四(十)00，0(十)0，00(十)一个环节存在危害因素的食品五000三个环节均不存在危害因素的食品第二类是危险性最大的食品，必须重点加强监督管理；第三类食品的危险性比第四类食品要大些，而第五类是危险性最小的食品。二、确定关键控制点(CCP)在完成危害分析己掌握危害因素的基础上，就应确定必须要控制的关键控制点。CCP的确定必须是在食品生产过程中消除或控制有害微生物的任何环节上，如果所有环节都成为关键点，那么就无关键可言，但不同类型的关键控制点是有不同程度的控制效果的，某些控制点(CCP1)可以消除危害，而另一些控制点(CCP2)则起到预防或最大程度地减轻危害，因此还应确定不同类型的关键控制点，以便采取不同的控制措施。一般须回答下面5个问题来确定关键控制点：(1)原料中是否含有不可接受的危害的可能性?(2)加工过程和预期的消费活动中，是否能将危害消除或降低到可接受的(安全的)水平?(3)半成品和最终产品的结构或配方组成是否能防止危害或使危害增加到不可接受的水平?(4)是否有可能将危害引入再污染或一个存在的危害将增加到不可接受的水平?(5)加工过程是否能消除危害或将危害降低到可接受的水平?三、建立关键控制点的控制标准和程序在每一个关键控制点，可因控制对象的不同而有几个标准，如热处理的时间和程度，还应对标准产生影响的其他因素加以说明，如食品的厚度、粘度、成分、热传递等。控制标准项目必须要有针对性，什么环节采取什么措施，哪种样品分析什么项目，都要注意有一定的针对性。如对于海产品的微生物检验应着重于副溶血性弧菌，对于畜禽肉及鸡鸭蛋则应着重检验沙门氏菌，对于米饭等碳水化合物高的食品应着重检验蜡样芽抱杆菌，而对于奶类应重视葡萄球菌及其毒素的检验。有的食品微生物不是重点问题，例如充二氧化碳的不含豆、蛋、奶的饮料，就应以化学指标为主，而微生物指标重点检测洗瓶效果与原水的污染情况。监控程序应确定在各CCP控制标准项目基础上，所采用的监控程序应能在CCP失去控制而导致成品出现不可接受的健康危害之前发现这种失控。监测结果必须详细记录，在监控程序中如有一个关键控制点的监测不按程序操作则可能造成产品导致消费者不同程度的危害和不安全的后果，因此监控程序是一个严肃的问题。如低酸罐头的工艺中由于高压锅容量限制或工艺过程的毛病，而在该批罐头记录上图上已显示出了热处理温度或时间不足，监控过程就应对该批罐头予以限制。关键控制点的监控必须迅速完成，没有时间进行长时间的分析试验，通常借助各种理化方法进行连续监测，如感官评价、化学、物理、微生物、毒素等指标的快速检测，卫生状况和交叉污染评价等。微生物培养需要时间较长，而对加糖量、COz含量、pH等的饮料监测项目由于得出结果较快，有条件的还可将监测项目进行联机式地采样检验，结果自动反馈，一旦发生意外结果时联机反馈结构可以控制到警报器或主机停车。四、确定在关键控制点发生偏差时采取的改正措施HACCP中的每一个CCP都必须建立专门的改正措施。当监测结果显示不能达标或加工过程失去控制时，应立即采取适当的改正措施，而所采取的措施必须是消除由于偏离HACCP计划而存在的潜在危害，以证实该CCP已在监控之下。改正措施一般包括再加热或重加工、提高加工温度、延长加工时间、降低pH、调整某些原料配比、调整加工过程、拒绝进货、收回已分发的产品或放弃生产等。采取任何措施都应在进行危害分析、评价危险性和产品用途的基础上决定。如果谈HA重点在于分析情况，那么CCP的重点就在于探讨有针对性的措施，一般应考虑以下几个方面：1设施设备的卫生分析每种产品、每个生产工段的设施设备保持卫生方面采取的措施，包括防蝇、防鼠、防蜂螂，空气净化(防止细菌和尘埃飘落)，防止铁锈油漆剥脱、落屑及其它防止异物的措施等。2机械器具的卫生生产加工过程中使用的各种用具、容器、机械类、管道、灶台等均不能有细菌生存繁殖的死角。这里需强调的是在实行机械化、管道化、密闭化的同时，必须重点把握住管道内彻底的洗涤消毒。否则，这种管道化、密闭化就增加了细菌生长繁殖的死角和条件，提高了产品的污染程度。3从业人员的个人卫生所有从业人员必须经过卫生知识培训及格和体格检查及格，要有良好的个人卫生习惯。如工作服清洁、合体，生产前和便后洗手消毒，销售时不用手抓直接入口的食品等。4控制微生物的繁殖微生物得以繁殖需具备3个基本要素，即水分、温度、养分。在处理水分多的食品原材料的企业，能控制的就是温度，与此有密切关系的是时间。在规定工艺总体温度控制(包括加热烹调与灭菌工艺)的同时还需要规定各工段温度控制的基本时间。5日常的微生物检测监控食品企业必须建立日常的微生物检测监控体制，并确实地实行。这一工作不仅限于对成品、原材料采样检验，还要求按工段采工段样品，检验容器、工具机械等。还应该制订企业内控标准(指标应高于国标)，按企业标准(不仅是成品)检查每个工段每批产品过程是否都能达标。五、建立验证HACCP系统正常工作的评价程序食品企业的各种资料都应证实在HACCP计划中已查明了全部危害。包括物理、化学、感官和微生物的判定证据均应一致。食品企业应建立一个完善的验证HACCP是否正常运行的程序，食品卫生监督部门也应加强对企业HACCP正常运行的监督工作。验证整个HACCP系统是否正常工作可从如下内容进行考核：(1)核查温度、时间和记录；(2)观察关键控制点的操作；(3)核查行业自身监测的准确性；(4)校正监测仪器；(5)随机采样分析；(6)询问操作人员，了解他们进行CCP监测的方式；(7)核查正在使用的电子或机械控制措施是否有效；(8)偏差情况，A其改正措施；(9)各种符合HACCP计划正常运行的书面记录等。六、建立有效的记录保留系统HACCP计划和各种记录文件必须存档在食品卫生监督机构和自身企业中，保留的记录应能证实所加工的每批成品的安全性，而不是依赖于对成品的检验，监督检查时应注意对资料的审查，并对监督员不在现场时也能确保GMP连续的措施进行审查。要求保留的HACCP记录包括：(1)原料和成分材料；(2)与产品安全的有关记录；(3)加工过程；(4)包装；(5)贮存和销售；(6)偏差与改正；(7)更改记录等。第三节HACCP的应用实例与实施中注意的问题一、应用实例主要污染可能污染CCP1-有效CCPCCP2-未绝对有效CCP例1：速冻蔬菜(单一原料的关键控制点分析)生蔬菜分选洗菜机剥皮漂烫机CCP1CCP2CCP1(MISI，H)(MI，M)(MI，H)冷冻包装切断成型控水质检放冷CCP1CCP1CCP2CCP1(MISI，MH)(MISI，L)(MI，M)(MISI，H)本产品从对消费者的危险性分析，可相当于第三类食品。在这个流程图中有6个以上的工段要实行CCP，即洗菜、漂烫、放冷、切断成型、质检和冷冻等工段。在监督管理中，容器、工具的洗净消毒、水质卫生、个人卫生和冷冻时间是重点管理内容。由于蔬菜等食品在切断成型时流出汁液是良好的细菌培养基，因此对所使用的容器、工具进行洗刷和消毒是重要措施。除了这些环节控制微生物外，还必须有最终产品的检验。例33冷冻的烹调鱼贝类及油炸鱼贝类(多成分原料制品的危险性分析)(1)鱼贝类原料的HA相当于第二类(防止副溶血性弧菌)(2)淀粉糊原料的HA相当于第二类(防止沙门氏菌)(3)面包渣原料的HA相当于第三类(4)年奶原料的HA相当于第一类(5)油脂原料的HA相当于第三类(6)奶酪原料的HA相当于第二类(防止葡萄球菌、沙门氏菌)(7)调料原料的HA相当于第四类按上述要求对每种原料进行危害分析，按工序每个工段推敲，哪几个环节是关键控制点，每个关键控制点都应采取哪些控制性措施，应该有计划地观察，采样检验，工序样品应包括细菌涂抹样、空气落下菌样、洗刷水的微生物培养以及半成品的微生物培养，从这些结果中找出影响最终产品质量的因素，及时反馈到生产工艺中去，有针对性地采取措施进行改进，然后对改进后再采样验证效果，并根据新的系统采样进行新的分析，找出进一步改进的目标，再采取措施后采样验证，如此反复不断改进不断提高最终产品质量。例3：屠宰场中家畜和生肉的关键控制点分析含沙门氏菌的其他动物CCP2动物饲料家畜(如沙门氏菌，弯曲菌被污染的水和牧草等传播，危害程度为SI，H)转运屠宰场(如沙门氏菌传播，危害程度为SI，H)围榄圈养击昏杀死(继续造成污染，危害程度为MISI，L)(猪)(牛，羊)烫洗CCP1剥皮CCP2(畜体间传播，危害程度MISI，M)(进一步污染，MISI，L)去皮取出内脏CCP2(皮肤表面污染，MISI，H)(继续污染，MISI，MH)刨去(宰好后动物身上的)毛CCP2冷冻CCP1(病菌存活，MISL，H)(在畜体冷却前细菌大量繁殖，MISI，L)洗净切割(金黄色葡萄球菌，其他病原体扩散，繁殖，MISI，H)取出内脏CCP2(继续污染，MISL,MH)冷冻CCP1(细菌、寄生虫存活，MISI，H)例4：禽肉加工关键控制点分析活禽(沙门氏菌、弯曲菌等，SIH)卸车击昏杀死放血烫死CCP2(病原菌扩散，MISI，L)拔毛(MISI，M)清洗CCP2(未能除去病原菌，MISI，H)取出内