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5S培训 2 本课程结束后 你将能够认识5S的5个元素讨论5S为什么是CPS的一个基本元素解释一些5S维持的好处描述5S每个步骤里面一些典型的活动举例说明怎样计划 实施和维持5S 学习目标 3 什么也不做 4 我们应该看见什么 5 什么是5S 方法致力于建立一个高效的工作界面 在持续改进质量和安全时 5S精简工作环境 减少浪费 现场工作有益于可视化控制和消除浪费 打扫卫生是5S规范管理 方便维持和持续改进重点在于规范日常行为 支持其他CPS工具 识别和消除浪费 持续改进 Sort整理 Set整顿 Shine清洁 Standardize标准化 Sustain维持 6 整理 盘点所在区域的所有物件 拿走不需要的整顿 安排和规划各类物件放置的区域位置 并保持 清洁 清洁所有的东西 保持它们的清洁 确保区域和设备日常维护保持清洁 标准化 建立保持区域整洁的标准 建立保持该标准的方法 确保可视化 显而易见 维持 包括培训和交流 确保每个人遵守5S标准 5S体系 7 用于工作区域的组织和标准化设计 提高员工参与的控制方法 建立可视化的工厂 维护当前情况 当有任何不正常时发出警报 5S体系 8 创建稳定的过程和工作环境 是实施其他改进工具的先决条件 告诉每个人改进的基本原则 消除一切改进的障碍 支持消除8种浪费 让团队成员掌控环境 让人们能快速适应的环境 比较容易适应规划得很好很整洁的环境 为什么5S是必须的 9 好处 人提高安全和人机工程提高主人翁感和自豪感容易维护更整洁的工作环境持续改进流程 成本减少不增值活动使后期改进更有效 速度满足客户需求减少准备时间降低停机改进工作台效率 质量容易识别不正常标准化工作的基础 10 成功的车间组织 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 11 可视化元素 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 12 拿走所有当前生产计划中不需要的东西 消除那些不常用的工具和物料 识别不合格的零件 包括被污染的 那些疑似被污染或该区域不需要的 用BGCC污染控制来确保污染源控制达到预期目标 不是单纯的扔掉不需要的东西或者粗糙的整理一下 只留下必须的东西 8小时原则 第1步 整理 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 13 TheBenchmarkingGuideforContaminationControlBGCC污染控制标准定义一个有效的污染源控制的预期目标提高一个内部质量的衡量方法 包括产品和运作 BGCC的控制标准是一些问题列表 列表描述了期望达到的标准 是卡特工厂所使用的工具之一 BGCC包含一下内容 生产实践ML2004BGCC指导书 装配过程清洁度确认空气污染工厂清洁度润滑油存放 流动过滤零件保护零件传递贮存维修和返工区域 污染源控制的参考 14 加油 无盖容器 干净的密封的容器加入PMprogram来预防滴漏 敞开式的容器 推荐容器 15 用刷子刷油脂不要有敞开的优质或润滑油干净的刷子 16 空气污染控制风扇要看起来干净并按计划定期的清洁使用风扇过滤器 17 要保留的安全设施每天使用的支持生产提高质量 要移动贮存的当前不用但隔天要用的过多的数量要拿走的从来不用生产不需要旧的或坏的工具双倍的 整顿 建立规则 18 要拿走的东西举例 生产区域 不用的或过期的 柜子零部件文件记录量具机器包装材料产品纸张架子椅子工装 办公区域 不用的或过期的 BooksBusinessFormsCabinetsCatalogsCorrespondenceEquipmentMagazinesPartsSamplesShelves Removeallexcesssuppliesandinventory 19 红标签 整理所有物品 在物品上贴不同颜色的标签来区分是否是需要的 挂红标签的时候要问几个问题 这个东西是不是需要 如果需要 是不是需要这么多的数量 如果需要 是不是必须放在这个地方 如果数量多了就拿走挂红标签 20 挂标签 拿走整理完 然后在不必要的物品上挂标签等待3个班次的确认签字 必要时 把要拿走的东西放到指定的红标签物品放置区域将挂标签的物品做个清单在记录本上以被日后查询任何要被拿走的物品都必须在记录本上记录适当地处理掉红标签物品 最好30天内 邀请一个中立的评估员 评估一些有争议的物品 挂标签和重新部署 21 红标签 22 把物品放在最佳位置采用可视化管理优化物品和工具的摆放位置整理规划所有的物品让每个人拿出来放回去都都觉得顺手 消除8种浪费 第2步 整顿 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 23 整顿 好处 建立可视化管理 一眼就能找到物品 工作怎样完成什么物品是必需的使用哪个位置物品属于什么地方减少浪费和错误 通过 搜索必须的物品 使用的物品 放回物品 24 整顿 实施 决定正确的位置 附上人机工位评估单 根据使用频次放好工具 物品 设备 机器和夹具 把一起使用的工具放在一起 并按照功能和产品按一定的次序放置 执行 放他走 的原则来放置工具 工具平衡 让存贮的地方比工具实际占用的空间大要留出人员和维修需要的空间和通道 25 ErgonomicsHitList人机工程 CLMSOn lineTraining ErgonomicsHitList 08C1213 26 整顿 举例 1 2 3 5 4 6 7 8 9 6 3 9 8 2 1 7 5 4 随机拿 风险是遗漏零件 返工 盒子过高 上下伸手 周期时间不规律 过度移动 定义拿的方法 不会遗漏零件 优化盒子的形式 尺寸 距离和角度 有规律的周期时间 节拍 优化移动 节省空间 手动装配线 减少职业病 27 可视化元素帮助管理和维护一个有效的工作空间 通过很清楚的显示和给物品固定位置 能快速反应出异常 指示牌电子显示牌标签标准色标阴影板 可视化车间 28 足够的可见的指示 潜在的危险交通规则设备区域区域划分区域状态 指示牌 29 电子显示牌帮助人们预先知道下一步要做什么 当前产线上的数量产线的下一个产品还剩多少时间过程统计 电子显示牌 30 标签 标签有助于可视化的区分物品的放置 把不常用的物品放得远一点 内容要包含 零件编号库位号最大最小库存量 31 阴影板通过一个简单的外形勾勒来显示什么东西应该放在什么位置 好处是 显示出什么不在位置上人机工程工具能一直在一个固定的位置减少工作区域的杂乱 阴影板 32 把可移动的物品放在规划的区域内 工具的影印板 整顿 举例 33 整顿 举例 标签 阴影板 34 识别安全和人机工程的改进机会清洁区域和设备 例如 销 架子 椅子等建立一个清洁和维护的程序检查异常状况 标签和promptlyaddress使用MS2450颜色区分 第3步 清洁 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 35 颜色的意思在MS2450一一说明 标准色标 Remembertoupdatefacilitylayoutswithfootprints aisles 36 一个 清洁 的环境应该是 降低溢出 刮削等造成的伤害 让缺陷很明显能看出了 减少 增加机器的预防性维护从而减少停机和伤害 提高人员士气 一个清洁的工作环境能够提高安全 治理和自豪感 清洁 好处 37 Before After 如果不会变脏那就不用清洁 Insertfacilityphotos 清洁 举例 38 清洁 它看起来永远像是新的 After Before 39 清洁 它看起来永远像是新的 After Before 40 充分的打扫工作台挂标签 迅速维修喷漆和休整表面 如果需要 建立清洁的标准化作业 让每个人都参与到建立正确的清洁标准 用适当的工具正确的清洁 清洁 打扫后能发现问题 41 传感器底座不紧 积灰 线太紧 松动的螺栓 清洁 检查 发现问题 42 齿轮链脱落 尺寸油污 清洁 检查 发现问题 43 识别清洁的活动和日常对维护需求 提供给每个区域一个清洁用品清单确保使用适当地工具正确的清洁 建立标准的作业指导和标准 实施5S日点检 清洁 实施 44 提供标准的程序和检查表通过标准化把整理整顿和清洁分解到每天的日常工作中去 让标准可视化和显而易见 防止发生一些新问题导致退步 第4部 标准化 识别和消除浪费 持续改进 Sort Shine Standardize Sustain Set 45 标准化能够简化了解和维持 维护标准有助于问题发生时识别问题 找到根本原因和解决方案 标准化 好处 46 明确划分整理整顿和清洁维护的职责 将5S的人物加到标准化作业中去 应用可视化管理为了标注异常 建立可视化控制 一眼就能识别当前的5S情况 使工作 简约 有效 习惯成自然 用点检表看是不是按要求进行了维护和改进 标准化 实施 47 5S点检表 确定目标仓库区域 设备和空间确认任务分配建立一个时间表 显示谁在什么时候负责哪个区域的清洁确定方法每班上班前检查每天5分钟清洁日常行为和需要的工具的程序文件 48 定义标准 规则来组织和维护所有的工作区域的物品文件化标准 规则使用可视化管理 线条 标记 指示 来加强标准定期的审核和改进标准 标准化 定义 实施和改进规则来达到一致条件 49 操作人员5S点检表Completeatendofeachshift Sample 50 实例 清洁作业指导书 51 预防再次出现不需要的物品 累积 预防性的整理 随手放回原处 预防性整顿 变脏 预防性清洁 5个为什么和1个怎么做通过一层一层的问为什么和怎样才能解决来揭示出根本问题 预防 52 5Whysand1How 5W1H Q 为什么每天要拖地板 A 因为地板上积油 Q 为什么地板上每天都有油 A 因为钻床漏油 Q 钻床为什么漏油 A 因为有个一阀漏油 Q 为什么那个阀漏油 A 因为阀磨损了 Q 为什么没有换掉 A 因为没人发现它坏了 Q 我们怎样才能把阀换掉呢 A 维修部门会重新定新的备件 53 设置适当的库存量 防止过多 预防性整理 54 预防性整理整顿 容纳空间的长度正好是管子的长度 容纳空间也限制了数量 空间的轮廓正好显示是放这根管子的 指示板显示出零件和工作顺序 55 预防性清洁 大一点的垃圾袋可以防止垃圾溢出 56 用系统来监控5S的符合性 确保5S成为文化的一部分应用可视化管理通过培训和交流 将5S系统贯彻始终遵循正确的程序 第5步 保持 识别和消除浪费 持续改进 Sort Set Shine Standardize Sustain 57 持续重视和加强整理 整顿 清洁和标准化工作 5S程序成为员工日常工作的习惯 成为公司文化的一部分 保持 好处 58 领导力是关键任何级别的管理层都要起到表率作用区域经理必须每天下班的时候确保管辖下的工作区域符合5S标准 坚持5S审核来确保5S始终贯彻下去量化和显示检查结果确保员工意识到并且理解5S的重要性 在每天的计划里预留足够的时间来实施5S工作 保持项目的结构性 保持 实施 59 Leadershipsetstheexample领导作出表率 区域经理进行每天的点检审核 所有级别参与审核Alllevelsensurecountermeasuresareimplemented 理解结果和加强投入 始终保持改进的动力 在公司里公布积极的结果 记住 管理层必须亲身示范我们应该为我们所做的和拥有竞争精神而感到骄傲 保持 实施 60 引导5S审核来发现5S的不合格问题 找出问题的根本原因 Implementcountermeasuresforabnormalityprevention 保持 5S审核过程 61 5S成绩板 5S打分表 5S分数表 TemplatesAvailableonCPSWebsite 62 全员参与 确保5S成为文化的一部分上层管理人员必须作出表率作用主管 经理审核员工负责行动积极定期进行5S审核 确保符合性和持续改进划分不同的责任区域 制定负责人指定主管 经理定期审核利用可视化管理平台定期展示审核数据 保持 从文化角度管理绩效 63 让每个人都参与进来高级管理人员定期的参与是绝对必要地 将5S标准结合到日常工作要求中去 沟通5S的需求 每个参与者的角色 怎样实施 所有区域 办公室 车间 保持5S标准的一致性 将推行5S的精力和坚持贯彻到底 将5S活动和其他持续改进活动链接起来 追踪审核结果并推动可视化 维持5S的成果 64 5S是 是工厂管理的标准化工作是识别和消除浪费的过程是过程稳定的基础是建立一个成功的持续改进环境的关键因素不是一次性事件 而是一项原则 要点回顾 65 实施基础 通过理解价值流程图VSM来约束生产Areasareusuallycharacterizedby 事故发生率高工作区域拥挤找不到工具或零件过多库存掩盖了生产问题Difficultiesimprovingprocessflowbecauseofexcessequipment过期不用的东西 66 建立红标签区域建立5S打分的基准确定资源需求5S划分项目区域用5S打分表来评估区域引导根本原因分析 建立反措施 失败验证重复4 6次来改进绩效将成绩在CPS公告栏上公布确定审核周期改进工厂布局 实施过程 67 5S不是一次性事件 它是一个原则 将5S和改进计划结合起来 预先达成 量化改进的益处 设定改进目标应用5S 逐步蔓延 选择一块区域使用5S5个步骤慢慢延伸到下一个区域坚持完成5S 否则时间长了就会中断 5S在推行5S时记住以下几点 68 可视化工厂 5S练习 40 的生产力改进是通过有效的组织管理 要让一个陌生人都能够随便走动并了解正在发生什么 示范 工厂组织下页有70个数字任务 把他们从1开始排成圈给你1分钟 越快越好 69 工厂组织 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 42 41 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 70 现在的安全哪里有问题 数字被随便的混合起来数字大小都不一样数字字体都不一样数字的方向都不一样 71 工厂组织 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30