J-WI001设计FMEA实施细则-120314.doc

全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第1页1.目的：为使本公司新产品于开发设计时，以事先检出可能影响机能之潜在故障模式采取设计变更等对策，确保可靠度及设计品质，特制定本细则。2.范围：本公司所有的新开发产品及外包零组件开发均适用之。3.定义：无4.权责： 4.1设计/开发单位：设计FMEA实施的主导。4.2 APQP小组：设计FMEA之检讨确定。4.3技术部部长：设计FMEA实施、结果核准。5.内容： 5.1时机：5.1.1研发设计新产品时，设计规划阶段由开发单位召集各相关单位进行检讨（系统、机能面）并分析制定之。5.1.2对现有设计的修改或将现有设计用于新的环境、场所或应用。5.2管理方式：5.2.1设计FMEA制定完成，经技术部部长核准后建档推行。 5.3输入:5.3.1设计FMEA输入包括顾客抱怨、市场资讯、以往的不良反馈及类似项目的经验。5.4不良模式分析表填写说明：5.4.1FMEA编号 填上FMEA 的文件编号，易于追踪。5.4.1.1编号共8位 0 0 0 0- 0 - 0 0 0ABC5.4.1.2 A 表机种别：如4T01，4T06等。5.4.1.3 B 表产品别：依编号原则（1-座椅 2-门板 B-遮日板 H-方向盘 A-顶蓬等）5.4.1.4 C 表版本别：如D01，D02，依此类推。5.4.2系统或次系统名称：填上将被分析系统，子系统或零件之名称。5.4.3设计责任单位：指出设计责任单位或（和）小组，包括责任者名字。5.4.4编制者：负责FMEA的工程师的姓名、电话及部门。制定日期二零一二年三月十五日核准审查制订修订日期版 次1A全兴开封 设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第2页5.4.5车型年/车辆类型：填入分析的车型、年份。5.4.6关键日期：FMEA计划完成日期。5.4.7 FMEA日期：填入最初的完成日期及最近修订的日期。5.4.8主要参加人员：列出各相关单位责任参与人员名单。5.4.9项目/功能：请将分析之项目的功能目的，用简明文字说明填入本栏。建议项目先从总成件到单件。5.4.10潜在失效模式：5.4.10.1定义：是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述，是指由于设计，可能有发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。5.4.10.2说明： a) 描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的。 b) 可从现存产品和类似设计的质量记录中，获得实际的失效模式。 c) 在确定失效模式时，试问： 这个设计如何能失效？ 即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？5.3.10.3实例：变形、松动、腐蚀、孔错位、在预定时间内不能工作等5.4.11潜在失效后果：5.4.11.1定义：失效模式对顾客可能造成之影响叙述说明。5.4.11.2说明： a) 失效影响是指失效模式对制造、装配、总成、系统、整车、顾客、安全可政府法规等造成的后果。 b) 顾客泛指下步作业、后续作业、装配厂和最终用户。 c) 充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？ d) 如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定符合性有负面影响，必须作恰当的声明。5.4.11.3实例：a) 对最终使用者来说，失效效应应该依产品或系统的表现来陈述。如：产品出现反常性的操作噪音、异味、外观不良、不稳定、粗糙、不能动作等。b) 如果顾客系指后续作业时，应该以过程操作的绩效来描述效应。 如：无法安装、扣不紧、锁不紧、设备受损、使操作者暴露于危险之中等。全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第3页5.4.12严重度（S）5.4.12.1定义：潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。 5.4.12.2说明：a) 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。c) 评估时严重度以1-10分表示，对一个失效模式，对影响最大的进行打分。5.4.12.3严重度评分规则：5.4.13级别（Class）：5.4.13.1定义：对於设计的零组件、次系统或系统，可利用此栏划分其特殊之产品特性（如关键的、主要的、重要的特性）。5.4.13.2评价基准：后果后果的严重度评分無警告的危險这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的影响到行车安全或违反了政府有关法规10有警告的危險这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府有关法规9非常高的车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高的车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等的车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服6低的车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5非常低的配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）4次要的配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷（大于50%）3非常次要的配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷（小于25%）2没有无影响1全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第4页等级定义A 依故障的发生，产生危及人命之事件或有火灾危险之事件。 影响行车安全的产品要求(尺寸、规格、试验)或过程参数AR 涉及政府法规的产品要求(尺寸、规格、试验)或是过程参数B 依故障的发生，使汽车丧失原有的机能而造成不能驾驶及使商品性低劣等事件 与顾客满意直接相关的产品，过程及试验要求，产品重要部位C A AR 、B等级以外之事件 产品重要部位尺寸D A AR 、B、C等级以外之事件5.4.14潜在失效原因/机理5.4.14.1定义：指设计薄弱或设计缺陷所导致失效模式。5.4.14.2说明： 应基于二个假定考虑失效原因： a) 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内； b) 失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造的装配错误是由设计缺陷造成。 根据上述假定，可分为以下二种情况确定原因：1.假定零件的制造和装配在工程规范内：a)尽力列出每个失效模式可能的潜在原因，试问：什么原因造成了零件的这种故障？在什么情况下零件的功能失常？ 怎样或为什么才能造成零件背离工程规范的要求 什么原因导致零件不能实现它预期的功能？b)找出造成失效的直接原因（第一级原因）c)发现根本原因能使改进设计工作具有针对性d)有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，应当列在一起。 2.假定零件的设计使制造或装配过程的变差不能接受：a)审查以往通过制造或装配错误而引发失效模式的设计缺陷。 材料处理的规定使那些处于上公差值内的材料在机加工时不能满足规范要求。全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第5页 采用不对称设计，防止装反 b)充分考虑潜在的设计缺陷，试问： 零件的方向和直线度设计对零件的功能十分重要？零件的工程规范和公差是否与制造/装配相适应？ 5.4.14.3实例：材料选择不当、设计寿命不对、公差不当、磨损5.4.15频度数（O）5.4.15.1定义：某一特定的原因/机理在设计寿命内出现的可能性。5.4.15.2说明：a) 以1-10来评估出现的可能性。b) 当频度数等于1时，设计失效模式不可能发生： 设计可以包容期望的制造/组装变差 常规控制方式可以保证产品按设计意图生产c) 当频度数等于10时，失效模式几乎一定发生。5.4.15.3频度数评价标准：失效的可能性可能的失效率频度数几乎一定100件/每千件10很高50件/每千件9高20件/每千件8中高10件/每千件7中5件/每千件6低2件/每千件5轻1件/每千件4很轻0.5件/每千件3非常轻0.1件/每千件2几乎不可能0.01件/每千件15.4.16现行设计控制5.4.16.1定义：对於预防可能发生的失效模式，或是检测到应该发生的失效模式之管制措施5.4.16.2说明： a) 设计控制的方式可以考量两种：预防性控制和探测性控制 b) 设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第6页c) 采取设计控制以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在设计验证过程中加以测试。d) 从那些严重度和频度数高的失效模式/原因着手确定设计控制。当确定不易探测度时，只考虑那些在工程规范发放前已经采用的控制技术。 e) 产品制造或装配过程中所做的检验和测试不能作为技术评估技术。f) 充分思考其它可能技术，试问：用什么方式才能发现这一失效模式或这一失效模式的原因？怎样才能发现这一失效模式或这个原因已经出现？g) 当认为潜在原因（已知）存在时： 1.原因已发现 作进一步的分析，以确定何种设计改进。很多情况下这种设计改进将针对产品特性。 通常地，不良的产品特性设计是失效模式的根本原因。 2.原因尚未发现 设计可能没有缺陷。为了进一步确认，需要通过试验设计（DOE）以确定零件特性的目标值与零件功能灵敏度之间的变差。 设计评估技术能力足够。当一个原因出现的频度很低时，小样本不易出现，在这种情况下，仅需加大测试样本。 设计评估技术能力不够。二种解决方案：改进现行技术使之具备能力；开发/采用新的技术，以发现原因。 h) 当未知原因存在时，评估技术只能着眼于发现失效模式。希望通过发现失效模式来发现这一未知原因。 1.失效模式已发现 已知原因导致失效模式，那么通过改变设计根除原因或降低频度。 如果原因未知，需作进一步的分析以找出原因，并作纠正措施。 2.失效模式尚未发现，为增加发现失效模式的可能性，必须： 确保所采用的设计评估技术能够发现失效模式 增加样本容量 采用/开发新的技术5.4.16.3实例：全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第7页a) 设计控制：如设计审查、计算机模拟程序、道路试验、台架/试验室试验等。b) 设计分析技术（发现原因）：如设计评审、公差积累（几何尺寸公差）等c) 开发测试持技术（发现原因或失效模式）：如试验设计、统计工程样件测试、小量试产试验、整车设计验证测试等d) 设计确认技术：样件测试、产品/过程确认测试、“产品寿命”确认测试等5.4.17 难检度（D） 5.4.17.1定义：目前的设计控制，在零件组件开始生产前探测潜在因数之能力。5.4.17.2 说明：a) 确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现，那么频度会受到影响。b) 为降低难检度，通常现行的验证和/或确认技术必须改进，探测性控制在设计开发过程中越早越好。5.4.17.3难检度评分规则：探测性评价准则：由设计控制可控测的可能性难检度不可能设计控制将不能和/或不可能找出失效模式，或根本没有设计计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出失效模式7少设计控制有较少的机会能找出失效模式6中等设计控制有中等机会能找出失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出失效模式4多 设计控制有较多的机会能找出失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定的机会能够找出失效模式15.4.18 风险顺序数（RPN） 5.4.18.1定义：R P N =严重度（S）频度数（O）难检度（D）5.4.18.2说明：a) RPN是用以评估风险的，从1-1000其数字乃指示风险之严重顺序。例： 严重度：7 全兴开封设计FMEA实施细则NO.:J-WI001开发类共9页之第8页频度数：5难检度：4RPN=754=140 b) 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。5.4.19建议措施： 5.4.19.1在下列情况下，应考虑措施： RPN值太高（建议：R P N80，或依顾客要求） 频度数太高（建议：O7，或依顾客要求） 5.4.19.2说明: a) 如果针对某一种特定原因，并无任何建议措施，在栏中填入无。 b) 任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防/纠正措施以消除、减低、或控制其原因。 c) 一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。 d) 在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。 e) 任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性 f) 考虑的顺序依次是降低严重度（S）、频度数（O）、难检度（D）。 仅设计更改可降低严重度（S）仅通过设计更改消除或控制一个或多个失效模式的原因/机理才可降低频度数（O）仅通过增强设计确认/验证才可降低难检度（D）5.4.20 责任者和期限：担当单位和人员、对策期限决定后填入。5.4.21 措施结果5.4.21.1建议措施执行后，简单描述实际的对策行动及生效日期。5.4.21.2确认措施完成后，再次评估并记录其严重度、频度数及难检度，重新计算并记录新的RPN。5.4.22说明： a) 如果未采取措施，措施