钻孔桩首件试验方案(反循).doc

目录一、钻孔灌注桩首件目的1二、编制依据1三、工程概况1四、首件桩基的选择2五、试桩现场人员、机械配置25.1 管理机构及人员25.2 现场机械安排4六、工期安排4七、主要施工方法57.1 施工工艺流程57.2施工工艺51、施工准备52、埋设钢护筒63、开挖泥浆池64、钻孔65、清孔76、钢筋笼制作、安装77、砼灌注88、泥浆清理119、质量检测11八、常见钻孔事故的预防及通病治理111、坍孔的预防及处理112、溶洞处理123、钻孔漏浆124、缩孔：125、水下混凝土灌注过程中易出现的事故及处理措施12九、质量控制与检验149.1 质量控制149.2质量检验149.2.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法149.2.2 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法15十、桩基工程质量保证措施15十一、安全保证措施1611.1桩基工程施工安全防护措施1611.2钢筋工程安全防护措施1711.3钢筋笼转运及吊装1811.4施工机械安全保障措施18十二、环保、水保措施1912.1 环保、水保措施1912.2 文明施工保证措施20十三、雨季施工措施21 中铁十四局集团有限公司新建通辽至新民北客专TLSG-2项目经理部桥梁工程钻孔灌注桩首件施工方案一、 钻孔灌注桩首件目的新建通辽至新民北客专工程开工在即，为了检验钻孔灌注桩施工的合理性以及对设计资料的复核，确保钻孔灌注桩能够大面积展开施工，在现场实际桩位进行桩基的试验施工，用以确定桩基的施工工艺是否合理，设计资料与实际地质是否相符，以及拌和站混凝土的供应能力等，以便在施工中加以改进。 应取得的具体指标： 1、钻进时的参数：进尺、泥浆性能等。 2、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。 3、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。 4、设计资料与实际地质条件的复核。 二、编制依据（1）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）（2）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）（3）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）（4)铁路桥梁钻孔桩施工技术规程(Q/CR 9212-2015)（5)铁路工程基本作业施工安全技术规程(TB10301-2009） （6）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009） （7）铁三院彰武跨304国道特大桥施工图及通用图。（9）现场踏勘调查所获得的工程、水文地质；当地资源；交通状况及施工环境等资料 （10）单位多年来钻孔灌注桩施工积累的施工经验三、工程概况新建通辽至新民北客专TLSG-2标里程范围为DK50+950DK99+167，全长46.76公里。桥梁全长11.1公里，其中有特大桥4座、大桥4座；路基35.7公里，小型结构物共计95个：涵洞83座、顶进框架桥3个、框架桥6个、旅客地道3个；改建车站1座（彰武站）；预制梁场一处、设铺架基地一处，负责全线（除通辽枢纽）398.8公里的铺轨。项目全线桩基2890根、墩台325个、制架箱梁412孔；路基土石方570万方，最大填方高度为67m，其中改良土（粉、细砂掺水泥）79万方、级配碎石53万方；基底处理种类繁多，CFG桩105万米、螺杆桩111.4万米、旋喷桩2.5万米、碎石桩105.7万米、管桩27.2万米。项目总投资26亿，施工总工期：2016年5月23日2018年6月30日，共计24个月。地质主要类型有：粉土、粉砂、细砂等，含砂量高，经研究分析采用反循环钻机施工。四、首件桩基的选择彰武跨304国道特大桥全长3439.94m，跨径型式为7*32m +1*(48+80+48)m +8*32m+1*24m+32*32m+3*24m+19*32m简支箱梁，共计105个墩台，连续梁主墩桩基设计为16根，直径1.5m，桩长49m；其他墩台桩基8根，直径1.0m，桩长38m左右；桩基砼强度等级C40。由于彰武跨304国道特大桥沿着国道304，交通便利，并且本桥为本标段的重难点工程，必须首先开工，工期紧、桩基工程量大，将首件桩基选择在本桥，并且靠G304不远的83#墩83#-1桩，便于施工材料的进出。根据地质条件和钻孔桩设计拟采用反循环钻机钻孔成孔；钢筋笼在现场设置加工区域，一次绑扎、 分段接长吊装入孔，导管法灌注水下混凝土。五、试桩现场人员、机械配置5.1 管理机构及人员本工程由中铁十四局集团有限公司新建通辽至新民北客专TLSG-2项目经理部一工区第五架子队负责施工，成立了钻孔桩施工领导小组。小组成员为：组长、副组长各一名，配有专门的材料、机械、试验、测量、技术、质检、资料负责人。详见组织机构框图1。指挥部领导小组及技术专家顾问组工区经理工区总工程师副经理、调度安全长试验室综合办公室工程技术部安质环保部物资设备部成本部财务室测量站 各个架子队桩基工程主要负责人如下：序号部门成员序号部门成员1施工负责人褚俊生5试验负责人孙昌明2技术负责人毕士波6测量负责人刘振华3安全长孟祥乾7材料负责人李永良4安质负责人谷红光8机械负责人曹生友投入人员数量表序号工 种人 数备 注1机操手4操作反循环钻机2电焊工2现场钢筋笼的焊接3质检员2现场质量检验4混凝土工4混凝土灌注5起重工1吊装钢筋笼6实验员2现场试验检测7测量员4现场测量放样 5.2 现场机械安排投入机械设备数量表名称型号单位数量反循环钻机CFZ-1500台1吊车25T台1炮车5T台1挖掘机 台1罐车10m3辆4泥浆泵15kw个1电焊机15KW台2护筒1.2m个1导管250mm套1料斗2.5m3个1探孔器个1测绳55m,3mm钢丝根2测锤碗型锤球，重量不小于4kg个1发电机250KW台1六、工期安排2016年6月3日2016年6月5日。七、主要施工方法7.1 施工工艺流程 平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 回旋钻机钻孔施工工艺流程桩基检测7.2施工工艺1、施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。2、埋设钢护筒护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面2030cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。3、开挖泥浆池开挖泥浆池选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。4、钻孔1）钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。3）开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。4）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。5）经常检查泥浆的各项指标。6）开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。7）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5、清孔1）根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式2）清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。6、钢筋笼制作、安装1）钢筋笼现场焊接，钢筋笼分段长度为15米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。3）钢筋骨架保护层的设置方法：4.515910910钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。4）骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%7、砼灌注1）导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。2）安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。3）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4）首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式（桩径D=0.6）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(0.6/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(06/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17 =2.23m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。5）水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。6）灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。8、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。9、质量检测 验对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。 八、常见钻孔事故的预防及通病治理1、坍孔的预防及处理在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重，粘度、胶体率的优质泥浆。如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒到未坍塌处以下至少1米。孔内坍塌不严重时，可加大泥浆比重继续钻进，较严重时，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻，若坍塌埋住钻头，应先清孔后提钻头，严格控制冲程高度 。2、溶洞处理在钻孔过程中假如遇到泥浆迅速流失，无法将其泥浆补充以前位置，可能地下有溶洞出现。发生此类情况应停止钻孔，分析原因，积极采取有效办法：如回填大块片石、加长护筒或下全护筒等。3、钻孔漏浆分护筒式漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况原因：护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；水头过高等等。补救办法：加稠泥浆或倒入粘土快速转动，回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。4、缩孔：地层中央夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后，使孔径缩小，或钻头磨损严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔，遇到这种情况可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。5、水下混凝土灌注过程中易出现的事故及处理措施（1）堵管混凝土灌注过程中造成堵管的原因主要有：1）混凝土质量差，离析堵管；混凝土坍落度小，浇筑时间长，混凝土坍落度损失大。2）导管变形引起管内混凝土堵塞。3）导管接口密封性不好，导致改变管内外的压力差，致使混凝土灌注困难。4）混凝土级配不合格，粗骨料过多，导致骨料卡管。5）灌注过程速度过快，致使导管内部形成高压气囊。处理措施：堵管后，在允许的范围内，将导管提升或者抖动导管，但导管的下口与原位置的高差不得过大，防止失去流动性的混凝土堵塞导管口。也可用大料斗进行灌注，以增加管内混凝土灌注时的冲击力。在混凝土的灌注过程中，要严格的控制好混凝土的质量，以保证灌注过程的顺利和成桩的质量。（2）卡管在混凝土的灌注过程中，由于导管外部的混凝土初凝，而使混凝土和导管凝结成为一个整体，致使导管上下无法抖动和提升叫做“抱管”。 混凝土坍落度过小、混凝土出场时间与灌注时间的间隔较长导致混凝土初凝，都会导致抱管的发生。灌注过程的操作不当，使导管的螺丝口挂住钢筋笼，无法提升导管，会导致卡管。处理措施：当导管无法提升的情况下，应停止灌注，根据设计的桩长和已灌注的高度，采用冲击钻清除已灌部分，待回复原位，再次进行灌注；或者对桩进行以后的补接。尽量将损失减少到最低。灌注封底料的坍落度不易过小；短时间的间隔时，应间歇性的抖动导管，确保导管混凝土不粘结为一体。（3）断桩1）造成断桩的原因分析：灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小或提升导管失误出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时导管破裂而产生断桩。卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。砼和易性不好，坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。2）处理措施：是因为其他的原因导致的断桩，应停止灌注，分析其原因，确定采用接桩或冲击钻冲桩重新灌注的方式。（4）钢筋笼上浮在施工过程中，当混凝土面升到钢筋骨架下端时，钢筋骨架会被混凝土顶托而上升，故钢筋笼必须加固牢固，在混凝土的灌注过程中，必须控制导管的埋深和混凝土的灌注速度，防止钢筋笼上浮，假如在浇筑过程中，钢筋笼有上浮现象，需采取处理措施。处理措施：当遇到钢筋笼上浮，应当立即停止灌注。对悬吊筋进行补焊，必要时，增加钢管以作支撑。当钢筋笼上浮小于1倍桩径时，对钢筋笼进行加固后可继续进行灌注。钢筋笼上浮后，导管内停止注入混凝土，采用上下抖动导管的方式使孔内已灌混凝土密实，借助孔内混凝土下沉时和钢筋笼之间的摩擦力使钢筋笼自然下沉。（5）桩身砼质量控制措施因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长;混凝土的浆体和易性满足要求。2）导管口距孔底要保持400mm 左右的距离,首灌混凝土灌注后,应将导管缓慢下降100200mm ,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大,以保证底层的混凝土质量。 3）在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在26m之间且 ,每间隔1520min ,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。九、质量控制与检验9.1 质量控制旋挖钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面： 护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制； 泥浆原料选取； 泥浆的性能指标控制； 钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上； 孔深、孔径、倾斜度的检查。 钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比； 混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查； 首批封底混凝土数量； 导管埋入混凝土深度； 每批浇筑砼数量、水灰比。9.2质量检验9.2.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法表6.2.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号检测项目允许偏差检测方法检测频率1孔深不小于设计测量检查每孔检查2孔径、孔型不小于设计测孔器或成孔检测仪每孔检查3沉渣厚度简支200mm测量检查每孔检查连续50mm4孔位中心50mm测量每孔检查5倾斜度1%测量或超声波每孔检查6护筒顶面位置50mm测量每孔检查7倾斜度1%测量每孔检查9.2.2 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钢筋笼质量验收标准序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋、螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查7保护层厚度不小于设计检查垫块十、桩基工程质量保证措施（1）在混凝土灌注过程中，严格做好灌注记录，在导管提升和拆卸导管前，均要对混凝土的灌注高度进行量测，确保导管的埋深满足验标要求。（2）桩基施工必须进行试桩试验，试桩应总结过程中的各项指标及工艺流程，对存在的问题及时进行纠正，若试桩的各项检测指标满足验标要求，方可进行施工推广。（3）钻孔桩达到设计深度后必须全部核实地质资料，对与设计不符的需进行施工、监理、业主、设计、咨询五方确认，进一步确定桩基深度。（4）对于孔径、孔深不得小于设计值，采用检孔器（按验标要求制作）进行全部检测，对出现的缩径、斜孔、孔深不够的按照相应的措施进行处理，并形成处理报告。（5）孔位中心偏位不的大于验标50mm的要求。施工过程中，应定期进行桩位复核，对偏差较小的采取扫孔的措施进行纠偏，对于偏位较大的进行回填重新钻孔处理。（6）钻孔桩的沉渣厚度是施工控制的重点，是关系到桥梁沉降的主要因素。86#墩沉渣厚度均不超过200mm。（7）过程中泥浆指标的控制及清孔指标的控制，关系到钻孔桩的钻孔质量及灌注质量，因此应按照验标要求及频率进行检查。（8）声测管的埋设严格按照设计要求，且做好声测管的灌水及管底封堵、管口的保护，防止因声测管原因导致检测不完整，否则，对桩基进行取芯检验，确保每根桩基的成桩质量。（9）桩基钢筋笼的根数、间距及保护层严格按照设计进行制作，桩基深入承台的长度、孔口焊接质量、保护层垫块的焊接、垂直度及在吊装运输过程中对成品的保护均应进行检查，若不能满足设计或验标要求，则对钢筋笼进行调整，合格后方可沉放。十一、安全保证措施桩基施工现场完善安全生产设施，认真抓好以防高空坠落、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。所有吊装设备，钢丝绳定期检查。在泥浆池醒目位置树立安全标示牌，以警示施工和其他人员。各种装吊设备使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。11.1桩基工程施工安全防护措施(1) 基础工程开工前，必须调查探明作业区内地下管线、地下构筑物及地面以上通讯、电力线路等，有碍施工时，应先进行加固防护或改移。(2) 泥浆池开挖过程中应注意按照“泥浆池施工技术交底”放坡开挖，杜绝垂直开挖以防边坡坍塌。泥浆池周围设置钢管围栏防护，防止人畜误入。并在靠近便道一侧钢管上贴反光标志。(3) 钻机的施工场地及走行道路应平坦坚实，满足钻机正常工作和移动的要求。钻机就位前应检查地基情况、禁止将钻机置于松软地面上。钻机就位应位置准确、平稳、牢固；钻机移动时应警示无关人员远离、移动过程中专人指挥；同时观察道路情况，及时采取相应措施，防止碰撞结构物、翻车等事故发生。钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面安全检查。(4)钻机钻筒卸土应固定位置，且旋转半径范围严禁站人，夜晚施工时加强照明，注意机械行走安全。(5)钻孔时，钻速不得过快或骤然变速，孔内弃土不得堆积在钻孔周围。钻孔时观察地面情况，如发现下沉现象及时停机处理。发生卡钻时不得强提，查明原因，尽快处理。停转后，钻头应提出孔外安全放置。(6)现场施工人员、技术人员量测成孔深度时应穿防滑鞋。清孔过程中试验员泥浆取样应注意加工方便取样的专用工具，禁止直接弯腰伸手到钻孔中取样泥浆，防止不慎跌入钻孔中。(7)水下混凝土灌注过程中混凝土罐车应有专人指挥倒车于混凝土灌注漏斗位置。罐车到来时施工人员应注意避让。灌注混凝土时，漏斗的吊具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。(8)对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。(9)电缆要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处应架空搭设。挪移钻机时，不得挤压电缆线。(10)泥浆池浇筑后的钻孔桩四周必须设置护栏及明显的警示标志，夜间应悬挂示警红灯，非工作人员不得入内。钻孔桩停止施工时，孔口应加盖防护。11.2钢筋工程安全防护措施(1)工作前要检查设备、工具的绝缘层有无破损，接地是否良好；事先检查设备各部件是否安全可靠。(2)焊工的手及身体的某一部位不能接触导电体，对于具有较高空载电压的焊机，以及在潮湿地点操作时，在操作台附近地面应铺设绝缘材料（如木板、橡胶板等）；焊接过程中，要注意防爆、防火，远离可燃物体及危险物品；在金属容器内，金属结构物上或其他狭小工作场所焊接时，导致触电的可能性增加，要加强防护措施，不允许采用简单的无绝缘外壳的焊钳，要设监护人，随时注意焊工的安全动态，且发现危险征兆，立即拉闸断电；施工过程中禁止使用老化电缆线，禁止乱拉、乱接电线。(3)调直、切断、弯制时，不许有人横跨正在制作的钢筋，两旁严禁闲人站立观看。(4)进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后脱钩。严格按吊装作业安全技术规程施工。(5)电焊工持证上岗，作业时佩戴防护。雨天不得进行室外焊接作业。焊机有可靠的漏电保护和接零保护，焊钳连接导线应绝缘良好无破损。施焊时防火距离符合有关规定。11.3钢筋笼转运及吊装(1)根据钢筋笼分节长度、设计专用炮车转运，转运过程中炮车两侧应设置颜色鲜明的红旗警示过往车辆行车注意安全；警示过往行人注意安全。(2)钢筋笼吊装过程中无关人员应远离，吊车应安装在平稳、坚固的地基上。吊车司机时刻观察钢筋笼吊起后的摇摆方向，发现问题及时停吊。 (3)吊装作业吊装作业前，应对起重机械的制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在操作前排除。吊装作业中，当重物吊起、转向、走行、接近人员、重物下落时，必须鸣铃示警。吊装物上严禁站人。当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。钢筋等细长和多根物件吊装时，必须捆扎牢固，多点起吊。超过起重机械容许荷载、荷载不明和斜拉重物的情况不起吊。无由安全技术培训合格的专职人员指挥或信号不清时不起吊，遇六级及以上强风时必须停止露天吊装作业。起重机械在作业中停机时，必须先将重物落地，不应将重物悬在空中停机。利用非标起重设备进行起重吊装作业时，应制定安装、拆除、吊装作业的安全技术操作规程及安全管理制度，并对作业人员进行安全技术培训后方可上岗作业。11.4施工机械安全保障措施物资设备部对工地所有机械统一、定期进行安全检查，发现问题及时解决，消除不安全的因素。各种机械设备均制定安全技术操作规程，并认真检查落实情况。工作前对机械设备进行安全检查，离开机械设备时，按规定将机械平稳停放在安全位置，并将驾驶室锁好，将电器设备的控制箱拉闸上锁。严禁无证驾驶及酒后驾驶。各种机械设备的操作人员经过安全技术操作规程培训，考试合格后持有效证件上岗。定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置，以确保以上两种装置的齐全、灵敏、可靠。机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥，精心操作。但对施工人员违反操作规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向工地负责人反映。加强工程机械和车辆的检查维修，对驾驶人员进行安全教育，严禁违章开车，杜绝交通事故的发生。十二、环保、水保措施12.1 环保、水保措施(1)严格按照地方政府和有关部门的项目建设要求，依法办理有关手续，并采取有效措施，最大限度地减缓对生态环境的影响和破坏。(2)施工前在桥的永久性征地范围内开挖足够大的泥浆池，使砂石在池中沉淀，泥浆池四周设挡土墙，防止浆液流出，增加渣场容量，泥浆池使用完后进行覆盖、平整、绿化。 (3)因钻孔桩施工弃渣以泥浆为主，为便于绿化、复垦，在弃渣之前需保存表土。弃渣场的选址需经过严格的规划勘测设计，并严格控制用地规模，不得超出设计规模增加用地数量、更改弃渣场位置或随意改变其他设计内容。任何渣场的设计变更需报原设计单位同意，未经批准不得擅自更改弃渣场场址及扩大占地。施工和堆渣前，剥离20cm-60cm的表面层，根据施工进度分期进行。剥离后集中存放在渣场的一个角落处夯实堆积，周围以袋装石渣临时挡护，表面撒播草籽保肥。施工结束后回填覆盖在渣体表面，并复垦或绿化。(4)钻孔桩的泥浆首先排放到沉淀池中进行沉淀，施工过程中定期不定期的对下部泥渣进行清理，清理的泥渣用密封良好的泥浆车运输到弃渣场。施工过程中严禁将泥浆池中的泥浆流到地方排水系统中或耕地中；同时防止弃渣场里的泥渣被雨水冲击形成泥浆流出。(5)桥梁附近的施工营地或施工现场应尽量远离水体。若不得不布设在水体附近，产生的污水、粪便严禁排入水体，生活污水、粪便必须经化