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价值流图分析 1 2 3 4 价值 价值流 价值流图价值流图析价值流图未来状态图 价值流简介 价值与价值流 识别价值流是精益思想的起步点 并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳 精益思想的企业价值创造过程包括 从概念到投产的设计从定货到送货的信息从原材料到产品的转换全生命周期的支持和服务 以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程 实现客户需求的最大满足 以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少 不将额外的花销转嫁给用户 以客户为中心的价值观来审视企业流程 客户的需求 必须的最低消耗 SB价值流 从原材料入物流部到整车发送出厂 价值流图 价值流图 ValueStreamMap 是一种使用铅笔和纸的工具 用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态 工序间的物流 信息流和价值流的当前状态图 找出需要改善的地方后 再描绘一个未来状态图 以显示价值流改善的方向和结果 这些资料应是现场收集的 而不是某些数据记载的 一张企业创造价值的示意图 价值流图例 价值流图例 价值流图 2 画出工序 数据箱 3 填写数据箱 4 画出咨询流传递路线 传递频率 5 计算工序间库存 转换为库存天数 价值流图析 华普价值流 管理损失 上下午休息各10分钟 15分钟清线 生产方式 推动 绘制日期 2009年5月21日 价值流 GC09 供货商 外仓 内仓 2887 12375 270 成品仓 每天2班 20小时每班休息2次 共40分钟每班清线1次 共30分钟 可利用净时间 1130分钟 订货提前期 4 18天价值增加时间 31 87分价值增加比 1 3 0 79天 3 32天 0 07天 0天 客户 生产部 每天1次 每天1次 每天1次 每天1次 每天1次 每天1次 无固定频率 制程 5 49分 转换时间 20分钟 可利用时间 1130分 正常运行时间 98 周期时间 9 24秒 制程 4 25分 转换时间 20分钟 可利用时间 1130分 正常运行时间 98 周期时间 8 99秒 22 13分 5 49分 4 25分 22 13分 汽车行业价值流 价值流未来状态图 1 2 3 4 生产方式发展史 目的是通过降低成本来产生利益 为了达成这个基本的目标要将生产过程中的无用的要素 七大浪费 彻底清除 什么是精益生产 精益生产的基本思想 彻底杜绝浪费 精益思想五原则 办公现场 物流部 SB生产系统 总装厂 焊装厂 冲压厂 涂装厂 持續改善 精益改善 从价值流中寻找浪费消除浪费 持续改善 价值流在精益推进中的作用 1 2 3 目录 CONTENTS 4 价值流增值比计算 VSM增值比 VSM增值比计算 VSM假设前提 VSM假设前提 产品是先进先出 连续生产 VSM增值比 就是计算一个产品从材料进公司开始 到包装出货 在各个制程所等待被加工的时间和被加工的时间的比值 增值时间 增值时间 等待时间 100 CT TT ValueStreamMap计算 VSM增值比 100 等待时间 增值时间 等待时间 为不增值时间 根据公式 提前期 时间 WIP数量 节拍时间或者提前期 WIP数量 日产能 从顾客的角度出发 IE标工中实际完成一件产品需要的时间总和 等待时间 增值时间 LeadTime 存货数量 生产节拍任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期 称为交货期 存货数量是指原材料和在制品的数量 生产节拍是指每生产一个产品所要的时间 流水线上一般是等于瓶颈时间 在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程 原材料库 零件库 成品库 一个制程是瓶颈制程 例 假设你排队参观某个风景点 该风景点固定的容纳人数是 60人 每个人在该风景点停留的平均时间是 3分钟 假设在你的前面还排有20个人 问 你估计你大概等多少时间才能进入该风景点 利特尔法则 答案 1小时 3 20 60 VSM计算举例 10人 挂号挂号 就诊 付款 取药 3人 5人 5人 离开 2Min 10Min 3Min 5Min 10min 2min 30min 10min 3min 5min 25min 15min 增值时间 2 10 3 5 20Min 等待时间 10 30 15 25 80 VSM 20 80 20 100 20 一次挂号要两分钟 有两个挂号窗口 所以每1分钟可以完成一次挂号 所以10人就需要10分钟 以此类推 计算每个服务点的等待时间 布什此次就诊总共花费100Min 其中用于等待的80Min 真正就诊本身必须的时间只有20Min 故 布什此次就诊的有效时间率只有20 1 2 3 4 如何提高VSM 如何提高VSM呢 这里提供7个准则并作简单解释 准则1 按顾客节拍生产准则2 尽可能地实现连续流动准则3 在无法实现连续流动的地方采用广告牌拉动管理 设计并实施精益的未来价值流的准则 准则4 努力使得顾客的订单只发到一个过程准则5 在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产准则6 在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动准则7 在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力 我们该做什么 由VSM的计算公式 不难看出 增值时间固定后 减少等待 价值停滞 时间是提高VSM的必须 减少价值停滞时间 由利特尔公式看 就是要控制WIP数量 制程内的WIP控制 短线 少人化作业 异常问题的快速解决 制程间的WIP控制 制定标准WIP 建立超市 制程间不提前制造 36 提升制造现场产品价值流增值比率改善对策 36 IACCo