田庄水库特大桥跨S234省道支架法施工方案.doc

山西中南部铁路通道建设工程实施性施工组织设计报请审批表施工单位中铁二十局集团有限公司山西中南部铁路通道ZNTJ-19标项目经理部施工标段ZNTJ-19标施工组织设计名称山西中南部铁路通道ZNTJ-19标段DK1096+490田庄水库特大桥跨S234省道连续梁专项施工方案致 山东济铁工程建设监理有限责任公司山西中南部铁路通道ZNJL-15标监理项目部：由我单位负责编制的山西中南部铁路通道ZNTJ-19标段DK1096+490田庄水库特大桥跨S234省道连续梁专项施工方案已完成，请给予审核。报审单位： 报审人： 报审时间： 年 月 日专业监理工程师意见：专业监理工程师： 年 月 日总监理工程师意见：总监理工程师： 年 月 日指挥部审核意见：审核单位： 审核人：审核时间： 年 月 日建设单位审批意见：审批单位： 审批人：审批时间： 年 月 日中铁二十局集团山西中南部铁路通道ZNTJ-19标第四十五工程队田庄水库特大桥跨S234省道连续梁支架现浇法施工方案编制： 审核： 批准： 二一一年十二月二十八日 目 录1、工程概况及编制依据 11.1 工程概况 11.2 编制依据 11.3 编制原则 11.4 施工安排和进度计划 12、箱梁施工 22.1 施工方案 22.2 箱梁支架法施工工艺 42.3 施工质量要求173、交通疏导方案及安全保证措施203.1 交通疏导方案203.2 安全保证措施204、施工环境、水土保持、现场恢复295、施工防护及应急预案29附件：连续梁支架及门洞计算书 31- 39 -田庄水库特大桥跨S234省道连续梁支架现浇法施工方案1、工程概况及编制依据1.1工程概况田庄水库特大桥全长831.67m，共25跨，其中第2325跨为后张法预应力混凝土连续箱梁。连续梁主跨跨越S234省道，桥下净空高度为5.6m；连续梁与S234省道斜交呈56夹角。连续梁主墩基础23#为扩大基础，24#为挖井基础；边墩基础22#为挖井基础，25#桥台为桩基础。墩高为23#、24#主墩6m，22#边墩9m，结构形式为双线圆端形实心墩；跨径组合为32+48+32m。箱梁结构类型为单箱单室变高度、变截面。箱梁顶宽9.205 m9.789m，底宽6m。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板。在进行连续梁段施工时，除主跨连续梁施工对交通有一定干扰需加强防护外，边墩及边跨施工均对交通无影响。1.2编制依据1.2.1 新建铁路山西中南部铁路通道田庄水库特大桥施工图1.2.2 有砟轨道支架现浇预应力混凝土连续梁(32+48+32)m设计图1.2.3 山西中南部铁路通道ZNTJ-19标实施性施工组织设计1.2.4 晋豫鲁铁路通道股份公司相关文件1.2.5 铁路工程施工安全技术规程1.2.6 公路养护安全作业规程（JTG H30-2004）1.3编制原则1.3.1 在保证公路行车安全的基础上，采用经济、合理、安全可行的施工方案。1.3.2 严格遵守合同文件明确的各项技术规范和质量验收评定标准，确保工程质量。1.3.3 加强过程监控，确保工程施工安全。1.4施工安排和进度计划连续梁施工属关键控制工程，直接影响后续铺架施工。根据施组设计安排，22#墩25#台连续梁制梁计划工期为2012年2月20日至2012年7月20日。2、箱梁施工2.1施工方案根据地质条件与墩身高度，采用碗扣式钢管支架法施工，且碗扣式钢管支架搭设与拆卸方便，稳定性强。由于S234省道为沂源县至蒙阴县的交通要道，车流量大，在施工时必须保证交通顺畅，同时还需确保施工及交通安全。拟采用钢管支墩，上架设工字钢，设两个4米宽门洞，留出双向车道，施工时净空高度为5米。根据结构特点，箱梁分三次浇筑，采用两台汽车泵从两端向中间左右对称浇筑，张拉时严格按设计图上指定的张拉次序施工。2.1.1机械设备和劳力安排利用支架法现浇制梁，机械设备和劳动力人员具体安排如下：主要机械设备配置表序号设备名称数 量备 注1挖 机1台220型2装载机1台3吊 车2辆25T4压路机1台20T5混凝土罐车5辆12m36水 泵1台7混凝土输送泵2台汽车泵8钢筋弯曲机2台9钢筋切断机2台10钢筋调直机1台11交流电焊机4台12闪光对焊机1台13梁部模板1套含支架14插入式振捣器10把15千斤顶5台16压浆机1台人员劳动力表序号作业班组人 数工 作 内 容1钢筋班40钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班30支架搭设、模板清理、支拆模3混凝土班20浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5试验班8制作试块、试块送检6机电班10机械操作、维修、保养8综合班20以上工作内容以外的其它工作合计1532.1.2工作时间安排采用支架现浇法施工连续箱梁，施工时间按140天计，其作业时间如下表：现浇连续箱梁工期表序号施 工 工 序施 工 时 间（d）备 注1地基处理10d2支架拼装+底模安装20d3支架预压20d4外侧模安装8d5安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线18d0#段6安装内模并调整6d0#段7绑扎顶板钢筋15d0#段8浇筑混凝土2d0#段9养 生7d0#段10张拉预应力筋4d0#段11养生、压浆3d0#段121#段施工14d不考虑预压132#段施工10d合 计137d计 划 时 间140d考虑3天机动2.2箱梁支架法施工工艺施工时模板全部采用采用木胶合板。支架法现浇连续箱梁施工工艺见流程图（以0#段为例，其它各段施工基本相同）。地基处理支座安装底模清理支架搭设、底模安装支架预压外侧模加工外侧模安装安装波纹管钢材检验安装底腹板钢筋钢绞线下料、编束穿钢绞线束安装锚下垫板安装端模吊装内模安装顶板钢筋箱梁砼浇筑养护拆端模、内侧模砼强度及龄期均达到设计规定张拉压浆机具检查压浆、封锚底模、支架拆除支架法现浇连续箱梁施工工艺框图2.2.1地基处理现浇桥梁所处地段为地表粘土层、沥青路面，在支架施工前应对除沥青路面外的地基局部进行换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。特别是路肩地段为门洞支墩受力处，需挖开重新进行砼硬化处理。地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽0.5m即13m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层垃圾、有机土挖除外运，对局部软弱地区换填的天然级配碎石，再用推土机推平，压路机压实，面层浇筑一层20cm厚的C20混凝土，做2%的横向坡排水。换填采用机械进行分层夯实，换填后要高出地面20cm，作静力触探，要求承载力不小于260Kpa。承台基坑清除松散土后采用分层回填三七灰土并整平压实。如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的碎石类土或石料进行整平压实，用YZ16吨振动压路机进行辗压。为避免地基受水浸泡，造成地基下沉，导致梁体上部开裂，在两侧开挖4030cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。公路两侧边沟与支架基础排水沟相连，保证公路边沟排水畅通。2.2.2支架施工（1）门洞搭设为了保证跨省道施工与交通安全，采用350钢管搭设支墩，并用工字钢将支架架空。具体施工方法为：根据实地测量跨S234省道桥下净高5.5m。施工前先与路政部门签订施工安全协议，并按路政部门要求的安全围护与交通疏导方案进行布置。验收合格后再进行支架搭设。为了满足行车要求，中间设两个宽4米的机动车道，净高为5米。支墩基础为C20混凝土条形扩大基础，内配10的防裂钢筋。支墩采用350钢管（壁厚16mm）搭设，间距为160210cm，钢管间采用槽钢焊接连成整体。钢管上装可调砂箱，便于拆模。砂箱上沿横桥方向架设I32b工字钢，工字钢上沿顺桥方向4米宽的门洞用I50b工字钢将支架架空，间距为100cm。按安全围护、交通疏导方案进行布置设防后，立即组织人力、机械设备进行架空支架施工。完工后及时撤除设备，恢复正常交通。并同时做好架空支架防撞设施的布置。以防失控车辆伤及支架。现浇连续箱梁施工架空示意图如图所示。横断面示意图门式通道示意图跨S234道现浇连续箱梁施工架空示意图（2）支架组装顺序组装顺序：立杆底座 立杆 横杆 斜杆 接头紧锁 脚手板 上层立杆 立杆连接销 横杆支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。（3）支架安装本支架除过车道外采用碗扣式支架，其结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按30cm布置外，其余按60cm间距布置。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每四排纵向立杆和每六排横向立杆设置一道剪刀撑。纵横断面剪力撑布置方式相同。（见下图）支架横向施工图支架纵向施工图 在地基处理好后，浇筑面层C20混凝土,强度达到要求后便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架体系高度在47m左右，宽度在12m左右，高宽比接近0.5：1。支架搭设好后，在两端与跨中每个截面测量三个高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。 脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设一层15cm15cm400cm的方木，再沿横桥方向铺一层10cm10cm间距30cm的方木。最后安装底模板，布置好后可进行支架预压。（4）支架预压支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。支架预压方法在安装好底模后，可对支架进行预压。预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的110%。加载时按照30%、60%、80%、110%设计荷载分四级加载，加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中进行精确的测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。分层堆码，堆积高度为3.7米。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。测量方法基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。预设反拱梁体在自重和预加应力荷载作用下产生竖向位移，本梁不设置反拱。但在施工中需考虑支架的弹性变形。施工时在安装支座时设置支座预偏量。利用支架（底模）调整标高。支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。2.2.3模板工程施工为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，避免钢筋焊接时烧坏模板影响外观质量。（1）底模箱梁底模采用木夹板。木夹板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。当砼浇筑好后，等强度及弹性模量达到100%后且龄期不小于5天，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。跨线位置门洞上箱梁底模安装时安装5cm高的木楔子，同时利用钢管顶部砂箱，以便能拆除底模。（2）内模：箱梁内模采用木胶板或竹胶板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为10X10cm，木枋布置间距为35cm左右。加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，0#段箱梁顶板上预留2个160（纵向）100（横向）的人洞，同时也作为浇筑底板混凝土的入口。人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；为方便施工，每跨另预留3个40cm40cm预留浇筑孔。每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。箱梁内模支撑采用483.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。浇注砼之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。（3）端头模板端头模板采用竹胶板制作。端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形，端头模采用15mm厚竹胶板加15mm15mm方木背肋的设计方法。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。（4）外侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用全新竹胶板拼装。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。侧模及内模设置对拉杆连接确保模板的稳定性。（5）内外模连接机制及防爆模措施箱梁两侧腹板同样采用竹胶板，利用碗扣支架做支撑，设有抗剪力的斜撑，下部支撑点设木制档块防止滑动。为增强模板的稳定性,内模与侧模之间由16的连接杆做拉杆，间距为0.6米。2.2.4钢筋制作安装（1）一般钢筋加工安装钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时按照设计要求采用搭接焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。（2）接地钢筋钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图施工，双边焊搭接长度不小于55mm，单边焊搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用16的“L”形钢筋进行焊接。（3）预埋件控制由于箱梁预埋件较多，浇筑砼前必须对所有预埋件进行逐一检查，由测量工程师用全站仪放平面位置，用水准仪确定高程，经技术主管、质检工程师、现场施工员层层把关，确保位置准确，无漏埋现象。泄水孔由20cmPVC管内填充砂子预理，在灌注混凝土时，泄水孔的位置设置一定的汇水坡避免积水。通风孔由10cmPVC管埋设，防止砼进入管内，管内填塞废纸麻絮。（4）防落梁装置为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能，梁与墩之间设置防落梁设施(如图所示)。防落梁装置由钢板、工字钢、套筒、硬木块和锚固钢筋组成。梁体浇筑时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体浇筑完成后（5）伸缩缝防水措施为保证伸缩缝不进水，梁端梁缝间铺设止水带，并用钢盖板覆盖。2.2.5 支座安装（1） 支座安装前，先检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板锚栓。（2）支座安装前，支座就位部位的支承垫石表面必须凿毛，并清除预留锚栓孔中的杂物。（3）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留2030mm空隙。（4）安装好灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。（5）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌满为止。（6）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。2.2.6预应力管道施工预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度2030cm，梁段内按不小于设计要求（60cm）的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。为进一步保证成孔质量，在浇筑混凝土前先穿好钢绞线，并在混凝土过程中派专人进行抽动。定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。2.2.7混凝土浇筑（1）混凝土配合比的设计及要求混凝土强度等级为C50水泥：PO52.5水泥 粗骨料：525mm级配石子细骨料：中粗砂粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求每灌搅拌时间不小于120s确保砼的流动性、和易性及可泵性能够满足施工及质量要求（2）箱梁混凝土浇筑1混凝土浇筑A.由于第一次砼浇筑，0#块砼为528m，方量较大。采用临近第七拌合站供应混凝土，采用混凝土运输车运输。运输车共准备4辆，运距及运输时间满足规范要求。浇筑前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。浇筑采取2台汽车泵，合理布局，确定每台泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从中墩处开始向两侧逐段对称浇筑，分层水平，均匀连续浇筑。现场准备振动棒20根，并配备专业振捣工20人。施工时首先浇筑底板混凝土然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土，浇注前先分好浇筑段落。施工时两侧均匀对称下料。砼浇注过程中，需对桥体沉降情况进行观测，每10米划分一个段面，在梁面上的左、中、右部各设一个沉降观测点，砼浇筑每隔2小时观测一次。如沉降超过正常值，应及时进行支架加固，或及时增加支撑。砼浇筑时安排值班人员对施工现场的技术、质量、安全、保通全面负责。2 混凝土收面混凝土在分段浇筑过程中派专人进行及时收面，先用平板式振捣器将面层振捣至泛浆，再用木抹收两次面。（3）混凝土的养护混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于14d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。2.2.8预应力张拉方案（1）工艺流程穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验张拉混凝土强度及弹模达到设计强度100%，龄期至少5天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备箱梁预应力张拉工艺流程图（2）工艺方法a. 预应力材料的加工及预应力管道布设1).钢绞线下料应设置专门的场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设置固定钢筋箍，后方可拆盘下料。下料时应徐徐抽动，防止死弯。严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区。2).钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必须为一平面。加工好的钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。3).预应力管道布设时，在曲线部分按50cm，直线部分按100cm处设置“U”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇注混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。4).管道的轴线必须与锚垫板垂直。其允许偏差沿梁长方向在平面不大于1cm，梁高方向不大于0.5cm。排气管的位置设在管道曲线的最高点处。在浇注混凝土后应立即检查每根是否漏浆和堵塞。5).波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成堵塞。管道之间的连接及管道与喇叭口的连接应确保其密封性。6).在浇注混凝土前，必须检查预应力管道是否有破损和漏水情况，存在上述问题时，必须妥善处理完善后，方可浇注混凝土。7）. 钢绞线的安装采用人工穿束,可将一孔筋束中的全部钢绞线编束后整体装入孔道中。b、预应力张拉预应力筋采用1x7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，材料进场后先对钢绞线进行取样检测。锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在张拉前对油表、千斤顶必须进行校验。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。当混凝土强度及弹模达到设计强度100%且龄期不少于5天才可施加预应力。第一孔钢绞线进行张拉时必须对孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于预应力的控制。预应力筋张拉程序为：0 初应力（0.1k）（作伸长量标记）con(静停5分钟) 控制应力con（测伸长量，静停5分钟)）锚固。con指设计应力与各种实测摩阻之和。为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。箱梁在顶板、底板、腹板上均设有预应力，应严格按照设计要求的顺序进行张拉。c、管道压浆 管道真空压浆必须在终张拉完后48小时进行。切丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具35cm。真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。技术要求：水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于52.5级；掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；水灰比采用0.290.30，最佳值根据试验和综合因素决定；体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。压浆时浆体温度不超过35，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计要求。管道压浆应一次完成。若中间有中止压浆者，应采用压力水将管道内的浆液清除干洁后，再连续一次完成管道压浆。真空压浆施工工艺准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到0.090.10MPa 。按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在0.090.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆23min，使管内压力在0.500.60MPa之间，最后关掉压浆阀。压浆顺序应根据管道分布情况，自下而上，逐根进行。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则应采取保温措施。c、封端封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于35MPa和设计要求。锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用土工布覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。2.2.9模板拆除（1）拆模时机A.在混凝土强度达到设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的100%并对腹板进行张拉后，方可予以拆除。B.由于天气因素的影响及昼夜温差的变化，拆模时为防止水化热产生的高温与外界温差造成梁体表面开裂，在拆模时应对混凝土进行浇水冷却。（2）拆模步骤A.拆端头模步骤梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。B.拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。C.拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。D.拆底模步骤拆底模板要在梁预张拉后进行，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。E.拆架空模板时需采取交通疏导与防护措施，派专人防护。 2.3施工质量要求2.3.1地基处理质量要求地基处理后地质承载力不得低于260Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。防排水要严格按照要求进行施工，确保地表水不进入地基，影响地基承载力。地基处理完后，平整度要满足要求。2.3.2支架施工质量要求在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。支架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：按施工设计放线、铺垫板、设置底座标定立杆位置。周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭升的支架一起及时设置。工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。2.3.3支架预压质量要求加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。2.3.4模板质量要求底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表： 模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1侧、底模板全长102底模板宽+5，03底模板宽底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差106隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度38侧、底模板平整度每米高度29桥面板宽度+10, 010腹板厚度+10, 011底板厚度（在侧模板下冀边缘拐角处）+10, 012顶板厚度（在侧模板上具边缘拐角处）+10, 013隔板厚度+10, 014模板预留预应力孔道偏离设计位置32.3.5 钢筋施工质量要求1、钢筋进场检验合格后方可使用。2、钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。3、钢筋制作要求见下表： 钢筋骨架制作及安装序号项 目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm4、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。5、箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。6、绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。7、钢筋的绑扎允许偏差见表。 钢筋的绑扎允许偏差序号项 目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+10，06其他钢筋偏移量20mm2.3.6 预应力管道质量要求制孔管管壁要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。2.3.7混凝土浇筑质量要求1)、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型。2)、预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%，混凝土拌合物塌落度45min损失不大于10%。3)、浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不得大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。4)、混凝土下落距离不得超过2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。2.3.8 预应力张拉质量要求油表精度不低于0.4级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总数的0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则同样需要重新张拉。3、交通疏导方案及安全保证措施3.1交通疏导方案施工前，先与相关交通安全部门签定施工安全协议，取得施工许可后方可施工。在施工现场设置安全维护及及交通疏导设施，交通疏导区域由警告区、缓冲区、过度区、施工区及终止区组成，每区域均配备相应的警示设备，配备专职安全防护员进行安全疏导。 3.2安全保证措施，3.2.1安全目标杜绝职工因工死亡责任事故，年重伤率控制在0.5以下，年负伤率控制在5以下；杜绝施工中发生重大人身伤亡事故；无等级火警事故；无机械行车和道路交通责任事故；无重大管线损坏事故；无等级社会治安案件；无业主、相关单位及周边地区居民重大投诉事件,严防重大爆炸、火灾、塌方和交通事故，防止一切事故发生，创造安全文明标准工地。3.2.2 安全保证体系建立健全安全组织机构和安全保证体系，施工队成立安全生产领导小组，队长为安全生产第一责任人，施工队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。所有负责安全人员，都必须具有相应的施工安全经验和防火知识，或从事安检多年的专职安全人员，对专业性较强的工种如爆破工，必须通过培训，持证上岗。成立安全领导小组，安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，层层签订安全责任书，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，制定安全规划，搞好安全教育，消除事故隐患，把事故苗头消灭在萌芽状态。目标：无上等级事故，无职工伤亡和交通事故建设单位监督监理工程师监督内部安全监督人 员机 械安全预防措施班组建设施工教育规章制度岗位责任制检查、评比、总结各种竞赛活动物 资方 法环 境职业道德作业标准规范施工活动技术交底有关规定、办法管 理 层 次施工安全管理奖 惩规 范 活 动规 范 教 育基 础 工 作管 理 手 段实 现 目 标责任制兑现安全生产保证体系3.2.3 安全管理制度3.2.3.1 安全生产责任制建立健全各级各班组安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施。建立安全风险抵押金制度，队将预留一定额度的安全风险抵押金。对安全事故责任者除按有关规定处罚外，还将扣除安全风险抵押金。3.2.3.2 安全教育培训制度工人在上岗前，进行安全教育，针对本工程的特点，定期进行安全生产教育，培养安全生产必备的基本知识和技能。有计划的对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核。3.2.3.3 特殊工种持证上岗作业制度对专职安全员、班组长、从事特种作业人员必须严格按照特种作业人员安全技术考核管理规则(GB5306-85)进行安全教育、考核、复验，经过培训考试合格