采购管理手册II-供应商管理手册(质保部发).doc

编号：QCX.012采购管理手册II-供应商管理手册版本号：A页次：第49页 共48页实施日期：2005.01.29采购管理手册II).供应商管理手册(生产性材料和采购件)(PMM-SMM)第一版编制/日期： 鲍思语2005.01.25 编制负责人：袁 涛2005.01.25 审核/日期： 李振林2005.01.27 批准/日期： 李立忠2005.01.29 修 订 页编制/修订原因说明：根据ISO/TS16949：2002版要求新建。原章节号现章节号修订内容说明备注编制/修订部门/人参加评审部门/人修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注A公司质量方针 “顾客满意”是公司永恒的宗旨，向顾客提供“零缺陷”的产品和周到的服务是公司每个员工始终不渝的奋斗目标。公司及系统简介公司简介公司发展历程奇瑞汽车有限公司成立于1997年，由安徽省及芜湖市五个投资公司共同投资兴建的国有大型股份制企业。短短几年时间内，奇瑞在国家、省、市各级领导的关怀下，迅速发展起来。目前公司业务范围：奇瑞系列轿车、发动机、变速箱的设计、制造、销售与服务，目前主要车型： QQ系列 风云系列 旗云系列 东方之子系列 T11（SUV）2001年2月和2002年8月先后通过了ISO9001体系认证和ISO/TS16949：1999体系认证。2002年10月，由IBM公司参与实施的SAP/ERP项目正式上线运行，使奇瑞公司企业管理与工作流程上实现了与国际同步。2004年底公司进行机构调整，调整后的制造部门有轿车厂、发动机厂、变速箱厂，其中轿车厂包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。现任公司董事长兼总经理是尹同耀先生。 数 字 奇 瑞（DIGITAL CHERY） 公司总资产近百亿元人民币 下辖3个专业厂 员工近7100人 跻身国内轿车行业前8强 出口量占全国轿车出口总量的90 具有30万辆整车和40万台发动机的年产能 截至2004年底，整车市场保有量近30万辆本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见公司网主页“质量体系网”公司组织机构图总经理副总经理总经理办公室人力资源部企业管理部审计科财务部副总经理采购部国际公司副总经理销售公司管理部工厂规划部工艺规划部工程部动能厂投资管理办公室副总经理规划设计院副总经理质量保证部生产管理部变速箱厂发动机厂轿车厂管理部发动机部变速箱部车型部底盘部电器电子部车身部CAE部试验试制部汽车工程研究院副总经理管理者代表目标指标l 系统目标：通过对供应商新产品开发的各阶段的管理及批量生产后质量、成本和供货的控制，努力提高供应链的反应能力，从而逐渐提升奇瑞供应链的核心竞争力。最终使用奇瑞公司成为国内国际最具实力的整车厂 l 系统指标：QCD指标：质量指数（Q）、成本指数（C）、进度/后勤/服务/物流指数（D）质量指数（Q）包括：进货检验批合格率、生产线退件PPM值、顾客零公里退件PPM值、顾客保修期退件PPM值；成本指数（C）包括：供应商总体价格水平和供应商价格下降率；物流指数（D）包括：供应商产品交付率、服务能力及各项工作的进度保证能力。系统组织结构图公司经营管理委员会国产化委员会 专业厂生产管理部采购部质量保证部汽研院财务部销售公司正文目录第一章 总则*121.1 目的*121.2适用范围*121.3手册的基本要求*121.4 供应商质量管理体系*121.5奇瑞产品开发模式*121.6 量产前的质量保证活动*121.7量产后的质量保证活动*13第二章 基本定义*13第三章 奇瑞供应平台建设*153.1供应平台体系要求*153.2奇瑞供应平台准入资格的认定*153.3 奇瑞公司对供应平台建设*153.4 奇瑞供应平台的优化*16第四章 奇瑞公司车型开发简介*164.1整车开发类型*164.2整车开发节点*16第五章 量产前的质量保证供应商管理活动*195.1第I阶段 概念产品开发及批准立项*195.2第II阶段 产品的设计开发与验证（IIa结构设计、IIb手工样件阶段）*225.3第III-3a阶段 过程的设计开发与验证确认（OTS阶段）*235.4第III-3b阶段 过程的设计开发与验证确认（小批量生产阶段）*25第六章 量产后的质量供应商管理保证活动*27（质量持续改进）6.1供货管理*276.2过程管理*326.3批量产品及过程更改的控制*346.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理*366.5供应商的考核和评定（QCD评定）*44附表目录(手册II)序号名称编号附表1供应商能力调查表QCX.012-030附表2潜在供应商评价提问表QCX.012-033附表3潜在供应商评价报告QCX.012-032附表4报价单QCX.012-021附表5供方产品质量计划QCX.012-026附表6供方质量活动(APQP)展开表QCX.012-028附表7供方质量活动(APQP)跟踪表QCX.012-027附表8性能试验报告参见产品开发手册（QCX.011）附表9材料试验报告参见产品开发手册（QCX.011）附表10尺寸报告参见产品开发手册（QCX.011）附表11供应商过程审核提问表（过程开发）QCX.012-008附表12首次工装样件标识QCX.012-015附表13产品认可报告QCX.012-003附表14控制计划QCX.012-031附表15供应商过程审核提问表（批量生产）QCX.012-009附表16供方项目开发质量文件构成一览表QCX.012-005附表17生产件批准报告参见产品开发手册（QCX.011）附表18生产材料采购订单QCX.012-013附表19设计更改申请单QCX.012-012附表20设计更改申请/验证/确认单QCX.012-011附表21变更记录表参见变更控制程序(QCX.016)附表22供应商过程更改通知书QCX.012-007附表23质量信息反馈报告QCX.012-018附表24质量问题整改措施报告QCX.012-017附表258D整改通知单2QCX.012-001附表26让步使用申请单按不合格品控制程序（QCX.017-05）附表27供应商QCD指数评价记录QCX.012-006附表28供应商质量指数考核（QCD）QCX.012-010附件目录序号名称编号附件一汽车零部件开发协议QCX.012-038附件二包装认可协议QCX.012-039附件三汽车零部件采购合同QCX.012-040附件四CKD包装认可协议QCX.012-041引用程序： 产品开发手册（QCX.011）生产管理手册(QCX.014变更控制程序(QCX.016)不合格品控制程序(QCX.017)引用标准： 产品标识标准（Q/SQR04.057、Q/SQR04.058）本手册编制目的 规范供应商的新产品开发的活动和行为； 保证供应商的新产品开发的质量； 规范奇瑞公司与供应商新产品开发的接口及相互沟通的活动和行为； 明确新产品开发过程中奇瑞公司与供应商之间的工作流程和职责； 规范批量采购相关过程的行为，保证供应商提供批量产品的质量； 使供应商总体价格水平和供应商价格下降率达到最优； 提高供应商的供货能力及相关配套服务能力。本手册适用范围适用所有新产品开发的范围： 进行新车型零部件开发的供应商 进行新系统零部件开发的供应商 进行新改款零部件开发的供应商 第二供应商的开发 其它新产品开发的情形适用外购件批量供货流程操作的范围： 相关产品采购过程 相关产品检验过程 相关质量改进过程 相关供应商业绩评价过程本手册适用的术语和定义详见本手册内容职责在本系统组织机构图中与供应商密切相关的是研发、采购与采购质量三个部门，其中：1、 汽研院主要职责是负责产品设计与验证及OTS认可工作；2、 采购部项目采购科负责负责参与公司的项目活动负责与其他相关部门的接口（信息传递，计划协调等）负责供应商开发计划的制订，并将相关信息传递到批量采购和采购质量科负责新产品开发的总体成本控制3、 采购部批量采购科负责供应商的定点与零部件（含手工、工装、小批量及批量）采购的责任；4、 采购部采购质量科负责：供应商开发过程的监控负责供应商制造过程和开发过程的输出与产品工程师一起组织供应商进行OTS准备工艺审核小批量试装跟踪PPAP文件准备供应商产品开发转阶段评审5、 生产管理部负责来件的接收、储存和配送及小批量试装组织工作；6、 专业厂负责配合来件的装车验证及信息反馈； 7、 质量保证部负责供应商PPAP的最终批准工作。第一章 总 则1.1 目的 本手册规定了各供应商满足奇瑞公司协作产品的最低质量要求所必须开展的活动，供应商的质量管理体系必须完全覆盖这些活动的基本内容。1.2适用范围本手册适用于为CHERY公司提供生产性的原材料、辅助材料、外协件的供应商。1.3手册的基本要求 公司不仅要求协作产品完全满足技术规范的要求，而且根要求供应商具备持续稳定的质量保证能力，这种能力是建立在供应商自主保证的基础之上的。在此，要求供应商不仅对提供给CHERY公司的产品必须承担质量保证责任，而且还必须满足本手册的所有要求，并能和CHERY一起共同推动产品质量的改进。1.4 供应商质量管理体系为确保供应商能够持续稳定地提供满足规定要求产品的能力，供应商应建立、实施质量管理体系，不断提高其运行有效性及实施效率。1.5奇瑞产品开发模式1.5.1整车开发类型变型车开发车型开发平台开发1.5.2整车开发阶段划分预研究阶段、造型设计阶段（VE）、结构设计阶段、代表样车阶段（VD）、标准样车阶段（VP）、试生产阶段（PVS）、零批量阶段（OS）、批量投产阶（SOP），正式投放（ME）1.6 量产前的质量保证活动1.6.1.对供应商进行现场能力的调查及评价；1.6.2.确认、跟踪供应商的质量计划；1.6.3.与供应商签订“开发合同”，并启动手工样件的投入；1.6.4.对供应商所提交的手工样件进行验证；1.6.5.与供应商签订“合同评审”，并启动工装的投入；1.6.6.对供应商提交的首批工装样件进行复验；1.6.7.对供应商进行满负荷生产条件下的工艺评审；1.6.8.对供应商提交的小批量工装样件进行复验及试装；1.6.9.对供应商实施生产件批准，签订“零部件采购合同”。1.7量产后的质量保证活动1.7.1.实施量产后产品及过程更改的控制；1.7.2.质量信息反馈、不合格品的处理以及产品质量的持续改进；1.7.3.对供应商实施业绩评定及考核；第二章 基本定义2.1 预研究：对市场进行研究，确定市场定位（竞争对手及客户群）、主要配置、目标、预算等主要项目，包括模型制造及选择。2.2造型冻结（结构设计）：整车外部、内部造型确定，结构设计是接下来的主要工作。2.3数字样车（ VE）：根据已冻结的造型及其他初始化设计集成的数字化整车模型，用于模拟验证（如有限元分析），并指导后续的样件开发、样车试制等。2.4代表样车（VD）：指依据初始数摸，用手工或简易工装制造的，体现了完整的设计思想及功能和结构的集成，用于设计试验验证的样车。 2.5标准样车（VP）：指依据初步冻结的产品定义（B定义），使用全序件或半工序件制造的，体现整车设计成果及经确认的状态，并可用于指导批量生产的样车。 2.6试生产车（PVS车）： 使用100%工装（和模具）生产的零件和部分PPAP外购件装配的带条件销售整车，进行过程设计的验证。2.7零批量（0S）： 使用100%PPAP零件装配的带条件可销售整车，进行过程设计的确认。2.8批量投产（SOP）： 按正常生产条件和定单需求制造的销售整车。2.9正式投放（ME）： 市场准备就绪，前期定点投放及各种验证试验中发现的问题基本解决后，开始的正式的批量上市行为。2.10“配套、试制协议”：系指奇瑞公司与供应商签订的，旨在规定具体汽车零部件和材料开发的技术、质量、期限、包装以及价格的协议及其附件，全称为汽车零部件和材料配套、试制协议。2.11“订单”：系指奇瑞公司与供应商签署的关于供货的闭口订单、开口订单、交货通知等。其旨在规定和描述所供应零部件的名称、价格、数量、交货地点、包装、交货条件和运输方式，以及该订单的有效期限等。2.12“交货通知”：系指奇瑞公司向供应商发出的契约性交货时间表，旨在确定供应商履行“订单”的具体时间及数量。2.13“协议”：指本管理办法、开发协议、订单、交货通知的总称，均作为奇瑞公司与供应商所达成的系列协议的不可分割部分。2.14“供货计划”：系指奇瑞公司向供应商按年发出的关于下一年，或按月发出的关于后三个月的无约束力可变动的交货数量及交货时间表，以方便供应商组织生产。2.15 “开发”： 系指以下过程活动的总和。奇瑞公司对供应商的技术交底，供应商技术转化、创新、产品设计确认，零件试制、试验、产品试装，过程审核和确认，工装样件制造和提供，奇瑞公司对这些工装样件的确认，小批量（工艺通过性和批量质量状况）试装，包装设计和确认，最终认可，供应商从奇瑞公司获得的批量供货许可。2.16“工装样件”：系指供应商按照奇瑞公司提供的图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装、在批量生产条件下所制造的零部件和材料。2.17“交货时间”：系指供应商供应的货物到达双方协议指定地点的时间。2.18“价格“：系指供应商供货的到达奇瑞公司物流中心或销售公司备件仓库的零部件单价或总价。2.19“批量件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于奇瑞公司批量生产（包括小批量试生产）的零部件。2.20“备件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于奇瑞公司售后服务的零部件。2.21“产地证书”：系指双方通过协议所规定的，由供应商提供给奇瑞公司，用以证明零部件产地的证书。2.22“合格证”：系指供应商按照双方所达成的协议的规定，在其工装样件、批量零部件上使用的，能够证明该零部件质量状况已满足奇瑞公司一般和特定要求的标识；2.23“保修期”：系指供应商应予保证的，从奇瑞公司验收其零部件产品之日起，至奇瑞公司承诺最终用户的质量保证期结束为止的期限。2.24“最终用户的保修期”：系指最终用户购买汽车产品时，奇瑞公司承诺的质量保修期限。目前，该保修期为1年或10万公里（出租车）、2年或6万公里（非出租车），以先达到者为限。根据情况需要（如用户和竞争对手的原因等），如果奇瑞公司对该保修期进行修改，供应商的保修期也应随之自动修改。（易损件除外，下同）2.25“保修零件”：系指奇瑞公司的销售及维修网点在进行正常保修业务时，从用户的车上更换下来的归责于供应商的损坏件。2.26“召回”：指按照缺陷汽车产品召回管理规定要求的程序，由缺陷汽车产品制造商（包括进口商）选择修理、更换、收回等方式消除其产品可能引起人身伤害、财产损失的缺陷的过程。2.27“索赔”：系指奇瑞公司向供应商提起的，对因供应商的原因而导致的质量问题的直接赔偿要求。必要时包括因延迟交货或质量问题而导致的奇瑞公司停产所造成的损失赔偿要求。2.28“产权”：系指根据中国法律及承认或引用的相关规定、解释（司法解释、行政解释）、国际规则、条约等所涵盖的，包括专利、专有技术、秘密信息、其它技术资料和商标、标识、商号名义等能够产生工业应用价值的有关知识成果所包含的权利。第二章 供应商质量管理体系的要求 供应商管理体系是持续稳定提供CHERY产品质量的前提基础，是与CHERY长期合作的前提条件。为此： 供应商必须按照TS16949、QS9000、VDA6.1、EAQF的标准建立完善本企业的质量管理体系，通过第三方质量体系认证。供应商在日常活动展开中，应对安全和环境予以关注。 没有通过质量管理体系第三方认证的供应商，应在本手册发布实施二年内通过TS16949或QS9000或VDA6.1或EAQF的第三方认证，否则，CHERY将有权停止其供货。第三章 奇瑞供应平台建设奇瑞公司以ISO/TS16949标准为准绳，诚信为基础，致力于建立互利互惠的供应链体系。3.1供应平台体系要求奇瑞供应平台内的供应商管理体系是持续稳定提供CHERY产品质量的前提基础，是与CHERY长期合作的前提条件。为此：供应商必须按照ISO/TS16949、QS9000、VDA6.1、EAQF的标准建立完善本企业的质量管理体系，通过第三方质量体系认证。供应商在日常活动展开中，应对安全和环境予以关注。 没有通过质量管理体系第三方认证的供应商，应在本手册发布实施二年内通过ISO/TS16949或QS9000或VDA6.1或EAQF的第三方认证，否则，CHERY将有权停止其供货。32奇瑞供应平台准入资格的认定奇瑞公司根据各零部件布点要求，适时寻找适当的供应商，对新的供应商布点要求除了3.1供应平台体系要求外，还要根据4.1潜在供应商选择和评价流程进行潜在供应商的评价和商务谈判,符合要求后签定商务和技术协议,经过产品的配套试制、奇瑞各种试验、路试和小批量试装合格后，则相关供应商纳入到奇瑞供应平台.33 奇瑞公司对供应平台建设奇瑞公司致力于建立自己的核心供应链，为了保证奇瑞核心供应链的竞争力逐渐增强，奇瑞公司将根据以下条件把相关供应商纳入到核心供应平台奇瑞占有其50左右的销售份额(大型的国际供应商及掌握关键技术的国内供应商，可适当降低此项要求)与奇瑞有着相同的价值取向，能和奇瑞一起面向未来市场的竞争有着稳定的质量控制体系，并致力于体系的不断改善其余供应商将作为奇瑞一般供应商。34 奇瑞供应平台的优化奇瑞公司将致力于供应平台建设，保证平台的相对稳定，但对整个供应平台实施动态管理，供应商从一般供应商可以提升为奇瑞的核心供应商，也可从核心供应商降为一般供应商，也可直接开除出奇瑞供应平台。一般供应商如果经过努力能够符合3.3要求的可以提升为奇瑞的核心供应商核心供应商降为一般供应商条件： 供货质量不稳定； 对奇瑞的各项配套协作工作不能很好的理解和支持 奇瑞所占配套商销售份额小于30供应商开除出奇瑞平台条件为： 供货质量不稳定，经过奇瑞技术援助仍然不能保证产品的稳定 对奇瑞的所供产品与其他主机厂使用两种标准 价格远远超过奇瑞的预定标准第四章 奇瑞公司整车开发4.1整车开发类型4.1.1变型车开发保留平台，采用成熟的零部件对车型进行小范围的改动, 生产线不调整。整个项目周期为6-12个月。4.1.2车型开发保留平台，改变整车造型的整车项目，对整车非安全系统结构进行改动。生产场地不调整,整个项目周期为18-36个月。4.1.3平台开发改变平台，改变整车造型的整车项目，对整车系统结构进行改动。 整个项目周期为48-60个月。4.2整车开发节点第阶段：概念设计阶段第a阶段：结构设计阶段第b阶段：代表样车制作阶段第a阶段：标准样车制作阶段第b阶段：试生产阶段第a阶段：零批量阶段第b阶段：正式批量阶段 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见公司网主页“质量体系网”代表样车的关键试验需要完成，才能开始“正式工装” B采用OTS阶段手工样件制作阶段PRE预研究开始VPIPR VDVPPVS0SSOPME项目启动造型冻结结构设计开始数字样车完成代表样车开始标准样车开始试生产开始零批量开始正式生产开始正式投放开始ababab整车开发阶段预研究阶段造型设计阶段数字样车制造阶段代表样车制造阶段OTS阶段小批量生产阶段零批量阶段正式批量阶段 P采用 D采用产品定义 合同签定 OTS认可 批量采购供应商开发零部件开发阶段造型设计阶段结构设计阶段小批量生产阶段正式批量阶段开发节点正式工装开始 PPAPOTS认可结束第五五章 量产前的供应商管理活动 量产前的质量保证活动，是稳定量产过程协作产品质量的基础，也是CHERY公司新产品开发、生产技术准备工作的重要环节。它主要通过开展供应商的选择、调查和评价、手工样件的验证、首批工装样件的复验、过程审核及小批量工装样件复验试装等活动来保证。其目的是通过开展以上活动，以最大限度地减少量产过程中的频繁更改，减少损失，以最佳的成本及时提供满足要求的产品。为此要求供应商必须： 充分理解CHERY公司量产前质量保证活动各阶段内容； 全面策划产品先期质量活动； 积极组织实施质量计划； 与CHERY公司项目同步开发。奇瑞公司零部件开发项目节点：第阶段：概念设计阶段第a阶段：结构设计第b阶段：手工样件阶段第a阶段：OTS阶段第b阶段：试生产阶段第a阶段：零批量阶段第b阶段：正式批量阶段5.1第I阶段 概念产品开发及批准立项 本阶段CHERY公司开展的主要质量活动： 确定潜在的供应商 定义奇瑞公司的要求，并提交样件以及所需的文件及资料 确认供应商产品质量计划及初始报价供应商质量策划的确认与供应商签订“开发合同”5.1.1潜在供应商选择过程5.1.1.1项目开发小组在项目的策划过程中，依据该项目产品的结构特点，提出零部件的内、外部加工方案，小组讨论后取得项目经理的批准，编制开发零件清单5.1.1.2如果开发零件产品定义完全，项目采购科采购工程师根据“开发零件清单” 组织采购质量、产品工程师依据该方案对外部加工的每一种制件（包括原材料）确定潜在的供应商（12家），由项目采购工程师编制“供应商开发计划”，以此作为选择供应商的切入点。或在日常采购管理中根据成本需要增加B点供应商，由批量采购科采购工程师编制“开发零件清单” 确定潜在供应商，并形成“供应商开发计划”5.1.1.3如果开发零件产品定义不具备，则根据样件特点选择开发供应商，由开发供应商进行前期开发策划，供应商提出开发费用报价，经奇瑞公司同意后签定开发合同，供应商进入前期同步开发阶段。在此阶段开发供应商必须提交产品质量计划并交SQE和项目经理确认，当供应商完成产品开发，明确产品定义并经过奇瑞公司验收后，双方完成开发合同所赋予的内容，开发供应商承担100%的开发责任。开发合同完成后，奇瑞公司可以重新进行招投标选择供应商量产零件。5.1.1.4所选供应商B点供应商若为奇瑞公司现有供应商并且具备同类产品批量供货的经验，直接按1。7执行；若为新出现的供应商或不具备为奇瑞公司同类产品批量供货经验的，由采购工程师向供应商发放供应商能力调查表（附表1）对新增供应商进行调查，潜在供应商应向奇瑞公司提交书面申请、公司简介供应商能力调查表一起交采购工程师，由采购工程师交至采购质量科质量工程师（SQE）5.1.1.5SQE在收到供应商信息调查表之后，与开发供应商接触，核实供应商信息调查表，了解其具备的条件，由SQE组织产品工程师、采购工程师、工艺工程师负责对其进行现场质量保证能力评价。5.1.1.6潜在供应商的确定原则：l 已通过汽车行业质量体系标准之一（ISO/TS16949：2002、QS9000、VDA6.1、EAQF）的第三方认证（对关键或重要功能零部件供应商强制要求在2005年12月以前必须通过ISO/TS16949：2002）。通过ISO9001：2000体系的须附加奇瑞公司的特殊要求，如FMEA、APQP PPAP、8D、CPK等；l 具备上海大众、一汽大众、神龙公司、天津丰田和上海通用等国内主要轿车主机厂“B”级（或等同）以上供应商资格优先考虑； l 在奇瑞公司的供应商质量档案中，无二次以上（含二次）的停供记录；l 经过初步考察和论证，具备拟供应零部件所需的充分的开发能力；l 具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验l 优先考虑奇瑞配套体系内供应商5.1.1.7对上海大众、一汽大众、神龙公司、上海通用、天津丰田的“A”、“B”级（或等同）供应商，奇瑞公司将免于进行现场质量保证能力评价，条件是其提供了能够确认其资历的身份证明文件，由采购部长最终批准；其它供应商由采购质量工程师根据潜在供应商评价提问表（附表2）负责现场对供应商质量保证能力及产品加工能力作出评价，并出具潜在供应商评价报告（附表3），由采购部长作出评价结论。A 通过B 有条件通过（ 需制定整改措施，并在项目计划实施过程中落实改进内容）C 未通过5.1.1.8报价 在 “现场质量保证能力调查”通过后或免于调查的供应商，奇瑞公司采购部可通知潜在供应商报价； 潜在供应商按奇瑞公司报价单(见附表4)向奇瑞公司进行正式报价； 当供应商的报价通过后，由采购部对供应商的报价认可，确定供应商的开发资格； 当供应商的报价未获得通过，由采购部重新选择潜在供应商，并重新执行上述流程。 当供应商的开发资格确认后，由项目采购工程师组织采购质量工程师和产品工程师厂对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领等有关事宜同供应商予以定义，同时移交必要的文件及资料。采购工程师与供应商签订汽车零部件开发协议（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。供应商应在一周内向采购工程师和SQE针对每一种产品或每一类产品展开质量策划，提交供方产品质量计划（附表5），SQE和采购工程师进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”5.1.2CHERY公司要求的定义及文件、资料的移交5.1.2.1对已批准的布点供应商由CHERY公司采购部项目采购工程师组织采购质量和产品工程师的产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领及报价等有关事宜同布点供应商予以定义。同时向供应商提供其拥有的全部技术资料。技术资料包括：零部件的图纸和/或总成图（功能图）和/或标准样件；供应商开发所需的各种边界条件、标准；和/或技术任务书、试验方法、报告；以及正确解释该技术资料所必需的建议和说明。5.1.2.2CHERY应保证提供给供应商的技术资料的有效性、完整性和可追溯性。尤其是，在产品开发直至供货的全过程中，对于与该零部件有关的产品设计和生产工艺的技术更改要求，奇瑞公司应尽快通知供应商。5.1.2.3产生上述更改情况时，双方将通过都能接受的适当方式解决由此带来的影响，特别是诸如有关成本增加或减少、送样或交货日期变更等事项。但无论如何，对于奇瑞公司决定实施的技术更改，供应商应立即按新技术方案制造并提供协议零部件。5.1.2.4为确保新产品开发的顺利完成，在技术交底后，供应商应成立自己的产品开发组织，并向奇瑞公司采购部、汽研院提供其组成、功能或职责、联系人及联系方式。5.1.2.5供应商应保证执行双方在开发协议中所商定、包括因遭遇不可抗力而不得不进行修订的零部件开发计划，遵守奇瑞公司提供的技术资料中所规定的技术要求，随时与奇瑞公司采购部、汽研院联系，定期或不定期（如按开发阶段）向奇瑞公司正式反馈开发信息，诸如实际开发进度、开发过程中遇到的各类困难等。奇瑞公司将随时跟踪其进度。5.1.3供应商质量计划的确认及供应商初始报价5.1.3.1供应商依据CHERY公司移交的文件及资料，回复“报价单”（附表4），针对提供每一种产品或一类产品展开质量策划(见第三章四供应商质量策划)，编制“供方产品质量计划”（附表5）。由项目质量工程师协同采购质量工程师对该“供方产品质量计划”进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”，确认供应商初始报价。5.1.3.2对与零部件开发计划进度和质量进展状况有关的风险，供应商拥有说明的权利。这些说明可能用于双方的技术层面交流或向奇瑞公司提出的援助申请。但无论何时，其都不得作为供应商违约的辩护根据。5.1.4供应商质量策划 良好的新产品质量先期策划工作是产品开发成功的前提和基础， 各供应商应按照质量体系的要求进行充分的质量先期策划活动，并形成记录工作结果的文件、记录、表单等资料。 主机厂与配套厂之间的产品开发工作应按照同步工程进行，确保产品的开发质量、交期和成本要求得到最大限度地满足。为此CHERY公司编制了同步工程对照表，即“供方质量活动(APQP)展开表”（附表6）。主机厂为了协助配套厂按时完成产品的开发进度，制定了供应商质量活动（APQP）跟踪表（附表7），此表格上每个阶段都设定了里程碑性工作，每个里程碑工作的完成是进入下一阶段的标志。5.1.5与供应商签订“零部件开发协议”5.1.5.1“供应商产品质量计划”及报价经确认后能满足CHERY公司的要求，由采购部工程师与其签订“汽车零部件开发协议”（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。5.1.5.2“汽车零部件开发协议”（附件一）的签订标志着供应商手工样件生产的开始。5.2第II阶段 产品的设计开发与验证（IIa结构设计、IIb手工样件阶段）5.2.1本阶段奇瑞公司开展的主要活动：数模的确认（CHERY汽研院）对供应商提供的手工样件进行验证（CHERY汽研院） 对与供应商的合同行为进行评审（CHERY采购部） 移交供应商生产工装样件所需要的文件及资料（CHERY采购部）5.2.2手工样件的验证：5.2.2.1手工样件：供应商依据CHERY试制产品图（有P阶段标识）或样件(盖有手工样件”印章)，利用简易的工艺装备及加工方法生产出来的，用于实现CHERY产品的设计验证为目的的样件。由CHERY产品工程师与供应商共同确认产品实验大纲。手工样件部分由供应商免费向CHERY提供。5.2.2.2供应商手工样件生产完毕，并经自检满足要求后送样，自检报告（采用CHERY公司统一格式填写，包括性能试验报告（附表8）、材料试验报告（附表9）、尺寸报告（附表10）、外观）随样件提交CHERY产品工程师。5.2.2.3产品工程师负责样件的验证工作，以手工样件能否满足产品设计验证要求为目的，评价手工样件的符合性。CHERY产品工程师负责与供应商沟通，进行产品修改直至产品样件满足要求，设计得到验证。产品验证由CHERY汽研院产品工程师进行，合格后方可由采购工程师组织与供应商签订相关协议。5.2.2.4如果CHERY公司不需要进行产品设计的验正（如产品设计图已完全确定），手工样件的提供可以免做，可直接进行第三阶段。5.2.3合同评审 “合同评审”明确定义了CHERY就供应商工装样件生产的质量、技术、时间进度及价格要求，是供应商生产工装样件开始生产技术准备的前提条件，由CHERY采购工程师组织项目产品工程师、质量工程师（含采购质量工程师）同供应商一同签订。它包括 “零部件报价单（附表4）”、“价格协议”（参考附件一）、“CHERY采购手册”、“仓储配送合同”、“包装认可协议（附件二）、CKD包装认可协议（附件四）”。 合同评审完毕，表示供应商开始工装样件生产的开始5.2.4生产准备文件的移交 产品工程师通过对手工样件的检查、试验及评价，验证了设计的可行性和正确性。进一步完善设计文件，使手工样件生产的试制文件和资料转为工装样件生产的生产准备文件和资料，即产品定型。对此，由采购工程师将工装样件生产准备文件和资料提交供应商，主要包括： 图纸（有B阶段标识） 产品标准和试验标准等由CHERY产品工程师与供应商共同确认首次工装样件产品试验大纲。5.3第III-3a阶段 过程的设计开发与验证确认（OTS阶段）5.3.1工装样件的生产准备阶段5.3.1.1本阶段CHERY开展的主要活动： 对供应商进行过程审核（过程开发）（CHERY采购质量） 对供应商所提交的首次工装样件进行复验（CHERY汽研院） 对供应商所提交的首批工装样件进行复验、认可（CHERY采购质量科）5.3.2首次工装样件（OTS）5.3.2.1针对供应商来说，首次工装样件是供应商经过生产技术准备及工艺工序的调试验收合格后所生产的样件，与小批量工装样件的根本区别在于非满负荷生产。 其主要作用： 用于CHERY样件的复验，即样件是否满足规定要求（图纸及标准） 用于CHERY工序（工位）调试与验收； 用于CHERY生产和装配首批最终产品（以供CHERY进行设计确认）；5.3.2.2首次供装样件生产的前提条件： 供应商必须同CHERY公司完成“合同评审”； 供应商必须依据CHERY公司盖有“B阶段标识”的图纸； 供应商生产技术准备过程中的工艺工序（工位）内部调试与验收完毕并合格； 完成供应商过程开发的审核. 审核目的:对供应商的产品开发过程进行评定,确定开发过程是否受控,是否具有工装样件生产能力，条件具备的情况下现场抽取首次工装样件; 前提条件:首次工装样件即将提交,供应商生产技术准备及内部调试、验收完毕并合格； 审核依据：“供应商过程审核提问表（过程开发）” （附表11） 审核时机：供应商具备首次工装样件生产的能力，由CHERY采购质量与供应商协商。以上四个条件同时满足，否则不能进行首次工装样件的生产，CHERY也不能接受对此样件的复验。5.3.2.3首次工装样件提交的情况： 首次工装样件除在CHERY项目开发过程中供应商新零件的生产需要提交外，在下列情况下，均应提交： 新供应商的零件 零件的设计更改（材料、尺寸、结构等影响到CHERY公司总成装配、功能等更改）； 供应商加工工艺过程的重大变更 供应商家工厂所的变更 长期停产后重新恢复。5.3.2.4提交首次工装样件的要求： 该样件应满足其生产的要求（内部工装/工序调试与验收合格） 供应商对样件进行了完整的检测（尺寸、材料、功能）且自检合格报告 样件必须做按“首次工装样件标识”（附表12）要求进行标识5.3.2.5提交首次工装样件检验报告的要求： 提交的样件检验报告，应包括材料、性能、尺寸、外观等方面内容； 报告必须随同样件一同提交； 报告必须填写完整、字迹清楚、结果真实可靠。报告采用奇瑞公司性能试验结果（附表8）； 材料试验结果（附表9）、尺寸结果（附表10）、外观）统一格式填写； 报告中的试验项目应附该试验项目的“试验报告”。5.3.2.6提交首次工装样件的数量： 原则上为12件或24件（1件保存、8件复验、5件试装）。必要时可与CHERY产品工程师协商确定。首次工装样件部分由供应商免费向CHERY公司提供。5.3.2.7首次工装样件的复验：CHERY汽研院负责对供应商所提交的首次工装样件的复验，编制首次产品认可报告（附表13）5.3.2.8认可的结论： 最终接受：所提交的首次样件检验报告是完整的，数据真实可靠，样件满足规定质量要求。 临时接受：所提交的样件检验结果没有完全合格，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限），需要供应商提供改进后的样件和报告进行单项复验。 拒 收： 检验报告不完整，大部分检验项目部合格，提交的样件不能被使用，必须重新提交样件和报告进行复验。5.3.3首批工装样件（OIS）认可5.3.3.1首次工装样件复验合格说明供应商生产的零件本身能满足奇瑞公司规定质量要求，供应商能否持续稳定地提供相同质量水平的产品，需对该产品的生产过程进行审核：确认产品的生产过程是否被确定，即文件化；影响过程的各因数确定是否适宜；FMEA 分析及措施；特殊特性的体现；首次工装样件生产中所暴露的问题是否得以解决或落实。5.3.3.2CHERY公司采购质量工程师负责对供应商的生产工艺过程进行评估，在评估前，应和产品工程师针对供应商提供的控制计划（附表14），结合产品生产状况，制定详细的评估方案。必要时，产品工程师会同采购质量工程师一起对供应商进行工艺评审。5.3.3.3CHERY采购质量工程师在评审过程中，将抽取1224件的首批工装样件，采购质量工程师负责封样，并根据试验大纲，合理安排试验项目，对产品性能、尺寸、材料、外观做全面验证，CHERY公司产品工程师对试验报告进行评价，采购质量工程师将依据产品工程师的评价，编制产品认可报告（附表13），对首批工装样件进行确认。认可的结论与(OTS)一样。 5.4第III-3b阶段 过程的设计开发与验证确认（小批量生产阶段）满负荷生产验收阶段5.4.