南化技术运行规程2005.doc

YZ254-13-12-200680万吨/年延迟焦化装置工艺技术规程二六年一月编写：马 达 沈健勇校核：严 明 张 成通 令工艺技术规程是组织和指导生产的根本技术法规，装置的安全、稳定、长周期经济运行与之紧密相连，为实现装置效益最佳化的目标，兹颁发80万吨/年延迟焦化装置工艺技术规程。自实施之日起要求全体职工必须严格遵守以下各项规定： 一、各级生产指挥人员，生产技术管理人员必须熟悉本工艺技术规程，严格按照本工艺技术规程组织生产，并有责任组织一线操作人员学习本规程，使之熟悉本规程。二、凡因技术改造、设备变更或其它原因造成工艺流程、工艺条件变更，需修改工艺技术规程时，须按规定程序由车间以书面形式逐级上报，经审核批准后方可执行。三、本规程属于受控文件，须经厂技术运行科登记，发放给有关人员或单位专用，使用人员须妥善保管，不得转借外单位人员。外单位人员需要本规程时，须经厂技术运行科批准。凡遇人员离、退休或调离技术岗位，须到发放部门办理交还手续。四、工艺技术规程的编制，须与装置的实际情况相符。岗位操作人员必须严格执行本规程。有违反并酿成事故者，视情节轻重，给予批评教育或行政处分，直至追究法律责任。 扬子石油化工股份有限公司炼油厂 （章） 2006年 1月25 日扬子石油化工股份有限公司炼油厂企业标准 Q/YZ254-13-12-200680万吨/年延迟装置工艺技术规程2006年2月10日发布2006年4月1日实施扬子石油化工股份有限公司炼油厂发布80万吨/年延迟焦化装置工艺技术规程审批表扬子石化股份有限公司分管领导：年月日扬子石化股份有限公司技术运行部部长：年月日扬子石化股份有限公司炼油厂分管领导：年月日扬子石化股份有限公司炼油厂技术部门领导：年月日扬子石化股份有限公司炼油厂焦化车间主任：年月日目 录第一章 装置概况7第二章 产品说明8第三章 原辅料及公用工程规格11第四章 物料、公用工程平衡表13第五章 产品消耗定额15第六章 生产方法及基本原理16第七章 工艺流程简述19第八章 装置开停车程序23第九章 重要机组、设备的主要开停车步骤及维护注意事项63第十章 工艺条件一览表79第十一章 联锁一览表82第十二章 分析控制一览表89第十三章 界区条件一览表90第十四章 装置安全技术93第十五章 装置三废处理99第十六章 设备一览表 101第十七章 工艺流程简图及关键设备结构示意图 115第十八章 工艺技术规程的修改及补充表 126第一章 装置概况一、概况焦化是渣油热破坏加工的常见方法，其加工目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。焦化生产方式有釜式焦化、平炉焦化、接触焦化、流化焦化、延迟焦化等五种，延迟焦化工艺是当今世界最常用的渣油加工工艺，它与其他焦化工艺相比，具有技术简单、操作方便，灵活大，开工率高、运行周期长等优点。 随着国民经济的发展，市场对轻质油和石油焦需求日益增大，而原油却又日益变重的趋势，焦化装置在提高轻质油收率，增加炼油经济效益方面将发挥更加重要的作用。 本装置是由扬子石化公司设计院自行设计的第一套生产装置，原设计加工能力为50万吨年减压渣油，采用一炉二塔生产工艺，于93年6月建成。为考虑装置扩建，分馏及后路系统按加工能力80万吨年设计。1995年6月装置改扩建为两炉四塔，1995年8月装置一次开车成功；1999年6月装置由表盘式调节改为DCS控制系统，脱硫单元增加一台离心式压缩机及一个汽油稳定塔。2002年8月，炼油厂二套常减压装置原油加工能力由250万吨/年扩至450万吨/年，加工能力的提高打破了原有的渣油平衡。而由于设计存在不足，装置一直无法按80万吨/年组织生产，加之原料品种变化较大，在实际运行中存在诸多制约装置高负荷和长周期运行的问题。2002年8月装置进行完善改造，主要包括加热炉火嘴的更换、分馏塔板增加筛孔及换热流程的优化。改造后装置已具备80万吨/年的生产加工能力。二、本装置主要特点 1、本装置设计占地面积39.7亩，南北方向为长326米、宽81.25米，长条形。 2、除焦系统采用美国引进全井架水力除焦。 3、焦炭塔冷焦时产生的油汽采用塔式直接接触半密闭式放空回收系统。 4、装置换热流程进行优化设计，以充分利用热源。 5、装置材质选型满足加工高硫原油需要。第二章 产品说明一、 产品用途二、产品性质1、液态产品表2.1 液态产品性质表(设计)分析项目产品单位延迟焦化装置焦化汽油焦化柴油焦化轻蜡油焦化重蜡油比重d200.73620.83110.88050.8840胶质mg/100ml12625.76十六烷值51硫%0.74(设计)0.76(设计)0.66(设计)0.70(设计)0.50（沙轻）1.67（沙轻）2.63（沙轻）溴价g/100g108.158.8酸度MgKOH/100ml凝点560渣油560渣油收率，%19.3密度，g/cm3，201.0245粘度，mm2/s，1002202S含量，%4.15残炭，%23.49灰份，%0.039饱和烃，%11.5芳烃，%54.0胶质，%27.9沥青质，%6.6铁，ppm2.41镍，ppm25.77钒，ppm93.22铅，ppm0.46铜，ppm0.20钠，ppm2.43二、 公用工程条件表3.3 公用工程条件一览表(设计)名 称温 度()压 力(MPa)中压蒸气MPS240201.00.1低压蒸气LPS饱和0.35冷却上水CWS330.40冷却下水CWS430.25软化水SW300.2工业水IW320.40工厂风PA环境温度0.40氮气N2环境温度0.40.7仪表风IA环境温度0.40第四章 物料、公用工程平衡表一、物料平衡 本装置设计开工时数8000小时，在循环比为0.36条件下物料平衡如下。表4.1 物料平衡表（设计）名 称比重d420收率(wt)千克/时吨/天万吨/年50万吨/年80万吨/年50万吨/年80万吨/年50万吨/年80万吨/年原 料管输减压渣油0.965310062500100000150024005080产 品焦化富气7.848757800117.0187.23.96.24汽 油0.736213.2825013200198.0316.86.610.56柴 油0.831123.514687.523500352.5564.011.7518.8轻 蜡 油0.8805231437523000345.0552.011.518.4重 蜡 油0.884743757000105.0168.03.55.6甩 油0.90931.71062.5170025.540.80.851.36焦 炭23.314562.523300349.5559.211.6518.64损 失0.5312.55007.512.00.250.4二、公用工程消耗公用工程消耗表（设计）序号项目小时耗量单位耗量单位能耗千克标油/吨单位数量单位数量1电KW/ h1725KW /t21.866.562燃料气t/h1.668t/t23.2323.233蒸汽t/h0.558Kg/t7.070.544循环水t/h450t/t5.70.575新鲜水t/h41.6t/t.0.520.16工厂风Nm3/h120Nm3/t1.50.467仪表风Nm3/h120Nm3/t1.50.46合计31.92注：不含气体脱硫系统第五章 产品消耗定额一、 反应消泡剂表5.1 消泡剂性质及耗量1、用途降低焦炭塔泡沫层高度，减少油气携带焦粉量，延长装置运行周期2、主要性质型号SF-1外观无色或淡黄色透明液体密度（20），g/cm30.850闪点，：70有效物质含量，50.0粘度，（40）150mm/s3、注意事项储存在通风干燥室内，远离火源，有效期一年4、消耗定额32吨/年二、磷酸三钠表5.2 磷酸三钠性质及耗量1、用途除去脱氧水中的Ca2+、Mg2+2、主要性质分子式Na3PO4外观 白色或无色晶体，易溶于水密度1.62 g/ml熔点 7075纯度为 98%（P2O5 20%，PO4-344%）氯化物0.3%硫酸盐0.5%水不溶物0.05%分析引用标准号HG/T2517933、注意事项编织袋或麻袋内衬塑料薄膜，防潮，与毒物隔离，存于通风干燥处4、消耗定额4.8吨/年（控制磷酸根含量在1030mg/L）三、脱硫剂表5.3脱硫剂性质及耗量1、用途脱除富气中的硫化氢2、主要性质分子式CH3N（C2H4OH）2外观 无色粘性液体，无悬浮物密度1.0361.046 g/ml沸点 246249 (760mmHg)含量 98%水份1.0%粘度101mPa.s3、消耗定额20吨/年第六章 生产方法及基本原理一、加热、反应单元1、任务 利用管式加热炉将重质油品加热到一定的反应温度495505，使得重油在没有催化剂的情况下进行热破坏反应，反应过程复杂，主要为缩合、裂解反应，反应的结果最终生成小分子的气体化合物和大分子焦炭物质。反应过程中加热炉提供反应热，焦炭塔提供反应场所。2、生产原理 在高温条件下，大分子物质，诸如烷烃、环烷烃、芳香烃等物质发生c-c键断裂，生成不稳定的自由基，自由基经过重新组合和释放新的自由基，形成复杂的反应,从而生成一系列复杂的化合物。3、主副反应方程式 3.1、烷烃 烷烃在高温下主要反应是进行裂解反应， 反应产物是分子量小的烷烃和烯烃分子。 裂解反应首先发生在c-c键的断裂，因为c-c键的键能比c-H键的键能小。 以正十六烷烃为例 C16H34 CH3.+ C15H31. 所生成的小自由基从原料烃中夺取氢，本身变为烷烃，而把原料变为自由基。 CH3.+C16H34 CH4+C16H33. 大分子自由基对热是不稳定的，在b位c-c 键处很容易断裂，进而生成小分子的伯碳自由基和烯烃。伯碳自由基进一步在b位断裂，最终生成烯烃。 C16H33. C7H14 + C9H19. C2H4+C7H15. 低分子的自由基再次从原料中夺取氢，把原料烃分子变为自由基，重复以上反应，形成链反应。两个自由基的结合，可以使链反应结束。 3.2、环烷烃 环烷烃主要是裂解和脱氢反应，裂解反应主要是侧链反应和断环。 3.3、芳香烃 芳香烃的热反应主要是断侧链和缩合反应。 3.4、烯烃 烯烃主要是各类饱和烃和烃裂解反应生成的， 这些烯烃将继续发生裂解反应，同时也与其它烃类交叉进行反应。使得反应变得极其复杂。烯烃在热作用下的主要反应为裂解、叠合和缩合反应。在焦化反应温度(400）下，主要是裂解反应，反应产物是小分子烯烃或二烯烃分子。 例如： CH3-CH2-CH2-CH2-CH=CH2-CH3-CH=CH2+ CH3-CH=CH2 当温度高于600以上时，烯烃发生缩合反应，生成芳香烃和分子量大的叠合物，甚至叠合为焦炭。 3.5、胶质和沥青质 胶质和沥青质在高温下发生缩合反应生成焦炭。 减压渣油在受热时的裂解和缩合反应决非各种单体反应的综合，而是反应物之间、反应物与反应产物之间以及反应产物之间的反应，使反应变得相当复杂。二、分馏单元1、任务 反应单元生成的高温油气，在分馏塔的塔盘上，经过气体、液体两相接触，达到传质、传热，从而将高温油汽分离成为不同馏程范围的气体组份、液体组份。 2、基本原理 焦炭塔产生的大量油汽混合物，从分馏塔底部进入，汽流在塔内沿塔上升，在上升过程中与下降的液流在塔板上接触、传质，其中挥发份的含量逐渐增加，塔内有足够的塔板数，在升到塔顶的气流组成达到相应的分离要求。 液流在下降的过程中逐板与气流传质，将易挥发份传递给汽流，并从气流中取得难挥发份，从而使得液流达到相应的分离效果。三、脱硫单元1、 任务焦化反应过程中生成的低压富气含有H2S和SO2等气体，在高压低温下利用N甲基二乙醇胺脱除掉其中的H2S和SO2气体，从而得到合格的燃料气和酸性气。2、生产原理 利用吸收与解析的反应机理，在改变操作条件的情况下达到吸收与解析的目的。低温高压有利于吸收，高温低压有利于解析。 四、水力除焦单元1、 任务清除焦炭塔内反应过程中生成的焦炭，为下一步生产提供反应场所。 2、 原理水力除焦利用高压水流，从水力除焦器喷射出来的动力，冲击焦炭塔内的硬质焦炭从而使焦炭破碎脱落而清除出塔。五、汽油吸收与稳定单元1、 任务焦化分馏系统来的焦化富气经压缩机压缩后进入汽油吸收塔，利用粗汽油和稳定汽油吸收压缩富气中的C3、C4、C5组分，富吸收汽油进入脱吸塔（T2001）经重沸分离，分离出液态烃组分。2、 原理基于汽-液平衡原理，汽液在汽油吸收塔内与在脱吸塔内充分传质，建立汽液平衡，达到吸收与脱吸的效果。 第七章 工艺流程简述一、焦化部份 延迟焦化装置原料为我厂常减压装置减压渣油(简称VTB)，在常减压装置正常生产时，由减压塔塔底泵将热渣油送至延迟焦化装置原料缓冲罐(V101)，当常减压装置停工或生产不正常时，由炼油厂罐区渣油泵送渣油至延迟焦化装置原料缓冲罐(V101)。 原料进装置缓冲罐(V101)后，由原料泵(P101)抽出，打入加热炉( F101)对流段，被加热到330，出对流段进入分馏塔(T102) 下部换热塔盘 (0#和5#)上，在此与焦炭塔(T101)来的油气接触换热。原料油中轻组分蒸发，与焦化油气一起上升至分馏塔(T102)上段。焦炭塔(T101A、B、C、D)来的油气与原料油接触换热后，油气温度降低，循环油全部冷凝，冷凝下来的循环油与原料油一起，流到分馏塔(T102)底，作为焦化油，温度380。 焦化油由辐射进料泵(P102)从分馏塔(T102)底抽出，打入加热炉(F101)辐射段，焦化油被加热到495505， 然后通过四通阀进入焦炭塔(T101)。焦化油在焦炭塔(T101)内由于高温长时间发生裂解、缩合反应。缩合反应生成的焦炭聚结在焦炭塔内。裂解生成的油气一起自焦炭塔( T101) 顶逸出， 进入分馏塔(T102)底与从加热炉(F101)对流段来的原料油接触换热，换热后的油气上升到分馏段。 分馏塔底油经过滤器（X102）过滤后，由塔底循环泵（P116）抽出打回分馏塔底，建立底部循环，带出塔内焦粉。 重蜡油由重蜡油泵（P104）自六层塔板抽出，经重蜡油蒸汽发生器（E107）与脱氧水换热产出1.0MPa蒸汽，重蜡油由370降温至230，然后一部分重蜡油至分馏塔五层、八层作为回流，另一部分重蜡油进入水冷器（E110）冷却到90，作为燃料油出装置；装置自开工以来，一直无重蜡油抽出。 轻蜡油由轻蜡油泵(P103)自轻蜡油集油箱（十层塔板上方）抽出，一部分回分馏塔十层作热回流，另一部分至汽油脱吸塔底汽油再沸器E2002后，再送至轻蜡油蒸汽发生器（E106）发生1.0MPa蒸汽，轻蜡油温度由335降到210，然后一部分轻蜡油返回分馏塔(T102)第十、十四层作为回流，一部分至焦炭塔顶作急冷油，其余部分至轻蜡油除氧水换热器(E105)加热除氧水，降至140 的轻蜡油送至轻蜡油空冷器(E121)，再经过水冷器（E111）或重蜡油水冷器（E110）冷却到80后出装置。 柴油由柴油泵(P105)自柴油集油箱（二十二层塔板上方）抽出，经柴油/锅炉水换热器(E102)换热发生0.8MPa蒸汽，温度由270降至190，而后送往柴油/除氧水换热器(E103)，温度降至170， 再进入柴油/冷渣油换热器（E112）与冷渣换热，送往柴油软化水换热器(E104)，温度降至145，再去空气预热器加热空气后去柴油空冷器(E115)，温度降至80 ，一部分柴油回分馏塔二十二、二十五层作回流。另一部分柴油经吸收柴油冷却器(E109) 冷却至60左右送出装置。 分馏塔顶回流自分馏塔(T102)第三十五层抽出，经塔顶回流泵(P106)打入回流空冷器(E114)再经水冷器（E120）冷却至50返回分馏塔(T102)顶第三十八层。分馏塔(T102)顶油气经分馏塔顶空冷器(E113) ，分馏塔顶冷却器(E108)冷却至40 进入分馏塔顶油气分液罐(V102)进行油气分离及脱水。焦化汽油由焦化汽油泵(P107)送至T201作为汽油吸收的粗汽油。富气送本装置吸收脱硫部分或3万标米3/时气体处理装置，脱硫后干气作为燃料气；含硫污水自压至含硫污水缓冲罐（V122）进行油水分离，含硫污水由含硫污水泵(P114AB)抽出送出装置，油由（P114C）返回分馏塔顶油气分液罐(V102)。 切焦采用有井架水力除焦，切焦水用高压水泵(P115)，自高位水箱(V114)抽出，打入焦炭塔顶，通过钻杆、切割器进行水力除焦，切焦水流入沉淀池，逐级沉降处理，处理后的切焦水经泵提升至高位水箱循环使用。二、蒸汽发生部分2030，0.20.25MPa软化水进入装置后，进软化水罐(V119)，由泵(P119)抽出，经柴油软化水换热器(E104)，加热到8590后，至除氧器(V121)除氧后，经锅炉给水泵(P120)抽出，一路进轻蜡油脱氧水换热器(E105)加热到150 进入汽包(V112)，产汽量约6.0t/h左右。汽包内热水在轻、重蜡油蒸汽发生器(E106、107)内循环，汽化产生饱和蒸汽，经汽包内汽水分离器分离后，送加热炉(F101)对流段过热到240，送装置1.0MPa管网，供装置各部位使用。另一路除氧水进入柴油-除氧水换热器（E103）与柴油换热后进入低压蒸汽发生器（E104），低压蒸汽发生器内热水经柴油加热，发生0.8MPa低压蒸汽送入0.6MPa蒸汽管网。 除氧用蒸汽主要由凝结水产生的二次蒸汽供给，不足部分由管网引入1.0MPa蒸汽经调节阀进除氧器。 脱硫单元，密闭放空单元，延迟焦化返回的蒸汽凝液，经凝结水管线进除氧器(V121)。三、焦炭塔顶气密闭放空系统 焦炭塔(T101)大吹汽以及冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(T204)，从塔顶打入蜡油馏分在塔(T204)中洗涤下重质油，用接触冷却塔底泵(P206)由塔底抽出塔底油(300) ，经接触冷却塔底冷却器(E210)冷却至80，返回塔顶，部分出装置。塔顶蒸汽及轻质瓦斯油气(150)经塔顶空冷器(E208)，冷却至 80 ， 进入接触冷却塔顶汽液分离罐(V209)，分出的污油由轻污油泵(P207)送至V1103，污水排入污水池（N308），不凝气经水冷器（E209）冷却后进火炬气分液罐(V211)分液后放火炬。四、气体处理系统粗汽油由汽油泵（P107）打入汽油吸收塔（T201）23层，与从塔（T201）底进入的高压富气逆向接触，吸收高压富气中的重组分，进入塔（T201）底，由吸收汽油增压泵（P2002）增压至2.09MPa，经汽油富吸收油换热器（E2001AB）加热到150，进入解析塔（T2001）中部。富吸收汽油进入T2001底部由轻蜡油泵（P103）来的轻蜡油在E2002中加热到230，汽油中的液态烃组分继续上升，与V2001打来的液态烃组分接触分离，液态烃组分经塔顶冷却器（E2003）冷却后进入解析塔顶回流罐（V2001），一部分作T2001回流，一部分出装置。T2001底稳定汽油进入E2001AB与富吸收汽油换热后，温度降至80，再经汽油冷却器（E2004AB）冷却至40，一部分至T201第25层作回流，另一部分出装置。 由分馏塔油汽分离罐(V102)来的低压富气压力为0.02- 0.06MPa，温度为40进入低压富气分液罐(V201)，由罐(V201)顶经流量调节阀HCV-116进入富气压缩机(C201C)一段，经一段压缩至0.294Mpa （表）温度升至111.6，进入中间气体冷却器（E-215）冷却至 40后进入中间气液分离罐（V-251）除去凝液，除去凝液的富气进入离心式富气压缩机（C201C），经二段压缩至1.3Mpa（表），温度升至143，经压缩富气空冷器( E201) 和压缩富气水冷器(E202)冷至40后进入压缩富气分液罐(V203)，凝油去V102。高压富气进入汽油吸收塔(T201)下部，与顶部下来的吸收汽油接触后，上升至塔(T201)顶部， 经水冷器（E2005）冷却后进富气分液罐(V204)，污油排入火炬气分液罐(V116)，富气进入胺液吸收塔(T202)下部，与顶部下来的N甲基二乙醇胺溶液进行接触，塔顶干气进入燃料气分液罐(V205)，分离后燃料气送燃料气管网。 外来N甲基二乙醇胺溶液由N甲基二乙醇胺供给泵(P205)打入胺液混合罐(V207)，废胺液由胺液混合罐底流入废胺液收集罐(V208)，经氮气压出，去V103作为加热炉注水处理。 新鲜胺液用胺液补给泵(P203)由胺液混合罐(V207)抽出送胺液再生塔(T203)下部，贫胺由(T203)底经胺液循环泵(P202)抽出进入贫富胺换热器(E203)与富胺液换热，温度由114，降至52，再进入贫胺水冷器(E204和E117)冷却至 40 进入胺液过滤（X202AB）过滤杂质，再送入胺液吸收塔(T202)顶部与底部上来的压缩富气接触。 富胺液由胺液吸收塔 ( T202) 底部压出进入贫富胺换热器（E203）与贫胺液换热后进入富胺加热器(E205)加热到102进入闪蒸罐(V206)，闪蒸气放火炬，闪蒸后富胺进入胺液再生塔(T203)顶部， 塔顶酸性气送硫磺回收装置。 目前装置所产低压富气送至3万标米3/小时气体处理装置，汽油经本装置汽油稳定塔（T2001）分离液态烃后送入加氢精制装置。脱硫系统氮气保压，处于备用状态。第八章 装置开停车程序第一节 装置开工一、开工检查1、开工要求1.1、装置现场必须做到工完、料尽、场地清，各检修、改造项目已进行详细交底。1.2、开工方案、工艺卡片公布上墙，并且组织职工认真学习讨论做到人人心中有数。1.3、开工中做到“十不”：不跑油、不串油、不冲塔、 不着火、不爆炸、不超压、不超温、不抽空、不装满、不违章。1.4、开工要分工明细，责任到人，统一指挥，令行禁止。2、开工前的工艺设备检查2.1、工艺流程2.1.1 开工流程必须经岗位、班长、车间三级检查确认。2.1.2 检查确认工艺管线安装是否符合要求，支架保温是否齐全， 流程走向是否正确，导淋是否关严。2.1.3 检查确认新安装的阀门、法兰、垫片、 螺栓是否把紧并且符合要求，单向阀安装方向是否正确。2.1.4 装置内所有压力表全部装好，符合要求。2.1.5 安装盲板已经拆除，对应的法兰装上垫片、把紧。2.1.6 管道下水井道盖板盖好,高温部位设备管线上无易燃易爆物体。2.1.7 装置内消防器材、灭火蒸气齐全好使。2.2、仪表部分：2.2.1 所有控制阀是否装好， 并且联系仪表工共同检查室内DCS上显示阀位与室外阀门开度是否保持一致。2.2.2 检查气体报警仪灵敏好使。2.2.3 检查所有蝶阀以及加热炉烟道挡板开度正确，并检验室内风压与开度一致。2.2.4 联系仪表、电气共同进行联锁试验。2.2.5 检查装置高温部位热电偶安装正确，并检查室内指示正确。2.3、加热炉2.3.1 检查压力表、消防蒸汽、一二次风门，看火孔、 防爆门、阻火器是否齐全好用。2.3.2 检查炉管、吊架、火盆是否牢固、炉膛、 烟道挡板内是否有杂物。2.3.3 检查炉子附件是否好用。2.3.4 检查电动吹灰器是否好用。2.3.5 检查火嘴是否装好，装偏，是否堵塞。2.3.6 检查鼓引风机是否处于备用状态。2.4、机泵2.4.1 检查机泵附件：压力表、对轮罩、电流表是否齐全好用。2.4.2 检查机泵地角螺栓、进出口阀门、法兰、 螺栓是否紧固。2.4.3 检查各部冷却水是否畅通。2.4.4 检查机泵轴承箱是否清洁干净，润滑油是否合格。2.4.5 盘车检查。2.4.6 检查电机方向是否与电机转向一致， 电机接地是否良好。2.5、塔2.5.1 封塔前检查、塔内塔盘安装是否符合要求， 塔内结构是否符合要求，塔盘上杂物是否清除干净，抽出口是否有石棉布、手套抹布等杂物。2.5.2 封塔后应该检查人孔是否把紧把好， 各开口法兰阀门是否把好，新用螺栓、垫片是否符合要求。2.5.3 检查安全阀、压力表、热电偶、液位计是否齐全好用。2.5.4 检查各层平台杂物是否清除，消防蒸气是否齐全好用。2.6、冷换设备2.6.1 出入口管线上是否有试压盲板，连接阀门， 法兰是否把紧。2.6.2 温度计、压力表、丝堵低点放空地角螺栓是否齐全。2.6.3 空冷风机是否润滑良好，转向是否正确， 皮带有无松缺。2.7、容器2.7.1 人孔封闭前由专人监护，是否记录齐全，且有专人签字。2.7.2 连接阀门、法兰是否把紧，盲板是否拆除。2.7.3 压力表、液面计、安全阀是否齐全好用。2.8、蒸气发生器2.8.1 除氧器内填料安装是否符合要求。2.8.2 液位计、压力表、安全阀、调节阀是否齐全好用。2.8.3 打开低点放空检查容器内是否有赃水、杂物，放空是否畅通。2.8.4 检查采样器是否畅通。2.9、装置照明2.9.1 打开所有照明电源检查照明状况。2.9.2 联系电气处理有关问题。3、开工物料准备3.1、水、电、汽、气、风全部具备正常使用条件。3.2、各种化学药剂准备充足。3.3、各种润滑油脂准备充足并且经化验分析合格。4、开工联系工作4.1、根据预定时间，提前与调度联系落实原料油、产品、不合格品的流向。4.2、联系调度做好开工原料的质量分析，严格控制开工蜡油轻组分含量。4.3、落实机、电、仪表开工保运人员。二、管线设备吹扫试压 1、吹扫试压的目的 1.1、用蒸气贯通试漏，清除管线中杂物。 1.2、检查工艺流程是否畅通无误。 1.3、重点检查设备法兰、焊接阀门等处有无泄漏，消除安全隐患。 2、吹扫试压要求2.1、工艺管线吹扫，试压前应联系仪表关闭引压管手阀，并且改好工艺流程，给汽时应先排尽冷凝水，然后缓慢给汽，避免发生水击。2.2、计量仪表应关闭进出口阀门，改用付线，以免损坏仪表。2.3、冷换设备、调节阀、过滤器等应先扫付线，然后走设备，特别应注意冷换设备在吹扫一程时，另一程必须放空，以免憋压。2.4、塔和容器试压时要清楚试压标准，试压时应该缓慢给汽，先赶空气，放空见汽后再慢慢关小放空憋压，在试压过程中有专人看管压力严防设备超压。2.5、管线、设备试压合格后，要在指定地点泄压放空，低点排凝放水，做到汽尽人走，不允许憋压离人。2.6、吹扫试压要求统一指挥，集中给汽，分批进行。2.7、试压检查要求认真仔细，一丝不苟，检查出来的问题及时解决，并且做好记录，上交车间进行逐项整改消漏。 3、设备试压3.1、加热炉试压 3.1.1 在四通阀前安装好盲板。 3.1.2 将辐射、对流的压力、流量的变送器的阀门关严。 3.1.3 向注水罐引入软化水。 3.1.4 装上合适的压力表。 3.1.5 改好装水试压流程，并且将其它阀门关严。 3.1.6 进行炉管装水向注水罐引入软化水，启动注水泵向注水管、辐射管、对流管装水。 停注水泵，启动试压泵，对炉管进行试压，共分两步：第一步：当压力达到对流管试压标准时，经过检查没有泄漏后。第二步：升压至辐射管试压标准，检查有无泄漏情况，凡泄漏处要求做好记录，经过整改后，继续试压，直至试压合格为止。 3.1.7 试压后放尽管内存水，用风扫尽，并且拆除试压盲板。 3.1.8 炉管试压标准： 表8.1 炉管试压标准表 名 称最高工作压力试压标准压力介质对流管1.3MPa4.0MPa水辐射管2.5MPa6.0MPa水过热蒸气管1.0MPa2.5MPa蒸汽3.2、塔试压 3.2.1 操作方法 3.2.1.1 关闭塔顶、底以及塔壁各抽出、返回阀门，需要一同试压的设备与塔之间的连通阀门打开。 3.2.1.2 关闭塔以及一同试压设备的安全阀隔断阀 3.2.1.3 检查压力表是否好用，并打开压力表隔断阀。 3.2.1.4 由注汽点向塔内给汽，同时打开塔顶放空阀，并派专人看好压力表，随时汇报压力情况。 3.2.1.5 升压过程中要求仔细检查有无泄漏点，发现泄漏及时联系处理。 3.2.1.6 通过调整注入蒸气量和顶部放空量来调节塔内压力。3.2.1.7 待压力升至所需试压的压力时，保持10分钟，全面检查人孔、法兰、焊口等处，有无泄漏冒汗现象。无此现象即为试压合格。 3.2.1.8 试压合格后，泄压、放尽存水，关严阀门。 3.2.1.9 做好试压记录，并且由专人负责试压。 3.2.2 主要设备的试压标准表8.2 设备试压标准表序号位 号名 称设计压力操作压力试压标准试压MPa(表) MPa (表) MPa (表) 介质1 T101AB 焦炭塔 0.35 0.22 0.33 蒸汽2 T102(包括V102) 分馏塔 0.32 顶0.15 0.30 蒸汽3 T201(包括V204) 柴油吸收塔 1.1 0.87 1.0 蒸汽4 T202(包括V205) 胺液吸收塔 1.1 0.87 1.0 蒸汽5 T203 胺液再生塔 0.35 0.11 0.17 蒸汽6 T204 接触冷却塔 0.35 0.17 0.25 蒸汽 3.2.3 注意事项 3.2.3.1 流程改好后一定要仔细检查，防止串汽、跑汽。 3.2.3.2 注汽升压时，提压要求缓慢，切不可一下把压力提得很高 。 3.2.3.3 试压时要求严格控制好试压压力，严禁超压。 3.2.3.4 试压过程中发现泄漏点要及时处理时，一定要停汽泄压以后才能处理。 3.2.3.5 对试压压力较高的设备试压，提压要分段进行。3.2.3.6 试压完毕后，设备一定要泄压，泄压放空时，要求注意安全，严防伤人。4、管线吹扫流程4.1、加热炉、反应部分4.1.1 原料（VTB）线热渣进装置阀后给汽 FQ1101付线 LICA1101 V101冷渣进装置阀后给汽 FCQ1299注意：V101与T102联通阀打开。4.1.2 加热炉系统 紧急放空线 T204 对流线 V101抽出阀后给汽 P101 对流管 T102 P117A 甩油线 水汽 辐射线 T102底部抽出 P102 与P116跨线 T102 阀后给汽 P117A/B 辐射管 四通阀 T101中部进料 T101 紧急放空线 T204燃料气线 进装置阀后给N2 E101 V104 V116 火炬 PICA2059后给N2 F101A/B 高点放空注意：1.T102、T204放空。2.加热炉燃料气线先放火炬后高点放空。4.1.3 密闭放空系统 甩油线 水汽X201给汽 P206 E210 T204补油线处给汽 E210出口 回流线 T2