泉州湾大桥施工方案和技术措施.doc

（三）施工方案和技术措施1、临时工程设计与施工临时工程主要包括：临时道路、施工栈桥、施工平台、施工用电、生活施工用水、预制场（含拌合站）等临时工程1.1施工用电北岸秀涂互通处附近设置4460KVA电力主干线接口2处，提供施工用电接口。向相关主管部门申请办理手续后搭接使用，由于本标段工程施工战线长，分布范围广，在各主要施工工段均设置有变电站，下设分站，其中施工现场每隔500m设置一处变电站，并在电力主干线搭接处设置一座变电总站；在施工基地设置了2个变电站，分别为1和2变电站，其中1变电站主要用于预制区和拌和站及铁件加工等施工用电，2变电站主要用于模板、钢筋等材料的加工和办公、生活区的用电；变电站的设置型式按照国家和地方有关规定执行，供电线路相应设置。同时根据用电负荷配备匹配的电缆和配电箱，电缆埋地敷设并做好警示标志，配电箱采取防雨措施。1.2供水管线招标单位在北岸秀涂互通处附近提供施工用水接口。向相关主管部门申请办理手续后搭接使用，安装水表和管道引至临时基地和现场施工区，为了保证用水供应充足，在临时基地和现场设置水箱储存水，同时配备加压泵增大流量。给水管道穿越施工便道时，采用套管，用砼浇筑加固，特殊需要加强的地方铺设1020mm钢板。生活区给水管道均沿道路侧边埋地铺设并做好警示标志。1.3机修车间本标段工程施工周期约28个月，涉及到的施工机械包括大量的大型设备和数量较大的一般施工机械，由于施工强度大，难免存在机械故障，因此，为了确保本标段工程施工能够按照计划顺利开展，计划在施工基地布置一处机修库，并设置机务管理办公室，配备相应数量的机务管理人员和机修人员；采用彩钢板屋面结构，地坪为20cmC15砼结构层，主要作为车辆、机械设备的修理场地。1.4污水排放生产、生活污水主要集中于生活区、拌和站和施工现场，考虑到总体场所的布置，在生活区和拌和场分别布置污水处理池进行污水处理。施工现场的污水采用集中处置，灌注桩施工产生的污水用泥浆车拉到指定地点进行处理。生活区污水排放总管采用20PVC管，污水排放支管采用15PVC管。污水通过污水排放管线集中汇集于污水处理池。污水处理后，通过30PVC管道排入附近市政管道。预制区内考虑到生产污水及雨水的排放，场内地坪考虑采用2的坡度，及设置一定数量的排水沟，以利污水的排放，并在进行相应沉淀及除污处理后再排入附近市政管道。1.5临时便道临时便道采用碎石土进行填筑，便道宽度8米，填筑厚度1.5米，边坡1：1，在便道一侧设临时排水沟便于排水。便道修筑采用挖掘机拌合混合料，推土机粗平，平地机细平，压路机进行碾压，顶面设3%单向横坡。在使用期间配备专人和设备进行维护。1.6施工栈桥和工作平台1.6.1施工栈桥本标段在浅水区采用钢栈桥，在已经修建的主栈桥的基础上修建通往各个墩台的副栈桥，副栈桥与主栈桥相接，宽度为8米（满足100t履带吊车作业），长度根据墩台实际宽度进行控制，栈桥顶标高与主栈桥相同，两侧设置栏杆。 栈桥采用直径为800mm，壁厚10mm的钢管桩作为基础，桩长1520m不等，保证入土深度至少10m；桩间距3.0m，每个排架设3根桩，排架间距6m，每180m设置一道50mm结构缝，即每30个排架为一个整体结构，相邻结构之间铺设一块20mm的钢板作为渡板。桩顶开槽搁置2I40a横梁，横梁上方纵桥向设I36a纵梁，间距700mm，最后在纵梁上方搁置200200枕木作为桥面，横桥面方向满堂铺设。相邻5根道木纵桥向穿20对拉螺栓4道，确保桥面整体性。栈桥沿线及端部设置483.5mm钢管护栏，高度为1.5m。供电线路自陆地就近接口沿施工栈桥左侧护栏外侧紧贴护栏立杆底脚铺设，每500m布置一个变电站平台，面积不小于30m2。1.6.2工作平台工作平台布置于施工栈桥的侧边，与施工栈桥垂直，深入本标段工程桥梁垂直投影范围内，紧邻桥梁下部结构承台施工范围。工作平台平面布置示意图（以海上平台为例）工作平台的结构型式与栈桥相同，尺寸根据桩基施工需用面积确定，长度依据施工结构部位与施工栈桥的实际距离而定，顶面标高与施工栈桥顶面相同为，但钢管桩桩基仍为每排架3根桩，排架间距最大为6m（局部可适当调整），考虑到最大荷载有所减小，使用直径为600mm，壁厚8mm的钢管桩；上部同样设置2I40a横梁，间距700mm的I36a纵梁及满堂铺设的200200道木和高度1.5m的483.5mm钢管护栏。施工部位所需水、电的供应，均从施工栈桥上的供水管线和变电站平台接入。1.6.3施工方法概述主要从陆地或主栈桥推进施工，先使用1台50t履带吊吊ZD90电动振动锤进行桩基振沉施工，按照指定施工方向向前推进，依次完成每一排架桩基后，即搭设桩顶横梁、上部纵梁及桥面道木，然后继续向前推进完成施工栈桥主线的搭设施工；遇到桥梁下部结构施工部位，就使用另1台50t履带吊吊ZD90电动振动锤进行施工平台的搭设施工，总体思路即以施工栈桥主线为主，依次向前推进，各桥梁下部结构施工部位为支线，两个工作面形成流水，平行作业。（1）施工工艺流程栈桥及施工平台施工工艺流程。（2）施工栈桥及工作平台设计型式 施工栈桥结构断面图 伸缩缝设置示意图 （3）施工方法钢管桩打设打桩采用定制导向框架定位，即先由测量人员在已施工完的桥面上打出纵横轴线，由50t履带吊车吊住导向框架依此综合横轴线向前延伸及左右平移，人工辅助微调，经测量校核桩位满足要求后（水平偏差小于5cm）进行导向架固定，之后进行吊桩、打桩直至设计标高（导向架同时可作为标高控制平台，桩顶标高偏差5cm）。为保证施工质量和进度，钢管桩打设时不分节，预先在陆上按设计长度拼装好，拼接位置采用破口焊接，并用钢板贴面周边焊，给予局部加强。上部结构安装桩顶双I40a横梁置于桩顶槽口，采用10mm厚钢板焊接固定而成。上部结构按照从下到上的层次依次安装，各种型钢预先按设计长度定制。采用50t履带吊车配合吊装，每一排架铺设完成后再向前推进。为防止进行过往船只冲撞，在栈桥栏杆上设置安全标志及警告装置。1.7预制场本标段包括460榀箱梁和26片空心板的预制，在业主指定的地点建设预制场。设置18个底胎，90个存梁台座、钢筋存放加工区、钢筋绑扎平台、内模平台、外模板存放区、模板铁件加工区。预制场设置维修车间、试验室、水泥库、拌合站和存料场，配备供电设备和起重运输设备。拌合站、存料区、加工区和临时道路进行硬化处理浇筑混凝土面层，预制区和存梁区场地铺设碎石垫层和设置排水沟。1.8办公区和生活区办公区和生活区分开设置，均采用彩板房结构，配备食堂、餐厅、开水间、会议室、活动室、浴室和厕所的设施。在办公区配备通讯设施，建立通讯网络，便于与监理单位、业主单位和其他相关单位的联系。2、基础施工2.1陆地区段灌注桩施工2.1.1陆上钻孔桩施工工艺流程图见下表桩位放样复核基线钢护筒加工沉放钢护筒钻机就位及调整钻机维修检查泥浆配比试验泥浆配制成孔清孔测孔深及沉渣厚度钢筋进场检验吊放钢筋笼钢筋加工制作二次清孔测沉渣厚度导管试拼，水密性试验吊放密封导管灌注水下砼砼运送砼达到强度后拆除桩顶周转护筒桩基检测,合格后凿除桩头砼并进入下道工序施工砼试件制作2.1.2施工方法2.1.2.1前期工作前期工作包括:地表清理、填筑施工便道、测量基线布设，进行现场调查，确定是否有地下管线及建筑物，如有联系有关部门确定拆改方案或其他措施。2.1.2.2泥浆制备及循环系统（1）护壁泥浆的配置由于桥位区存在软土震陷、砂土液化等不良地质，为避免发生塌孔、缩孔现象，开工前应在认真研究和进行必要试验的基础上，慎重选用泥浆指标和造浆材料，根据各墩位不同地质条件、钻机性能等，采用高性能优质泥浆进行钻孔护壁。泥浆的配置拟采用在施工区附近开挖泥浆池、进行造浆，泥浆各项性能指标均应满足规范要求。泥浆是钻孔灌注桩的“血液”，它有两个作用：1、保护孔壁；2、通过泥浆循环排除钻渣。泥浆各项性能指标根据地质情况进行调整，满足护壁和排渣的功能。（2）泥浆循环系统泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵及配套设备组成，包括排水、清渣、排废浆设施等。每一套系统供2台钻机使用。首先，用泥浆泵将造浆池、循环槽、沉淀池内的积水（包括部分淤泥）尽量抽净，然后在开钻孔内加入一定量的膨润土和淡水，利用钻机反循环成浆，此时钻机只是造浆而不进尺，待泥浆数量及各项指标达到设计要求时，开始正循环钻进。如采用自身土造浆无法达到各项指标时投放优质粘土外加少量膨润土造浆。在整个循环过程中，要不断在造浆池内补充淡水和膨润土等原料，以补充循环过程中泥浆的损失。施工中地面循环系统采取自流回灌式，每2台钻机共用一套泥浆循环系统（循环槽、泥浆池）和废浆池，互不干扰。经初步沉淀后废泥浆及时运出施工现场。（3）泥浆排放由于在灌注桩的施工中会产生泥浆，根据工程环保的要求，在施工区配置专运泥浆的罐车，施工中及时将泥浆运出现场，根据当地环保部门的要求投放至抛泥区。2.1.2.3钢护筒制做、沉设沉埋前先查清下层确无障碍物后，再将钢护筒沉设。灌注桩普通钢护筒直径比设计桩径大30cm，,壁厚为10mm 钢板制作加工，陆域段施工时钢护筒长度为3-6米。永久护筒按照设计图纸要求进行加工制作，便按照相关要求进行防腐处理。钢护筒防腐采用普通型单层环氧粉末涂层（300m）,其技术标准应符合熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装（GB/T18593-2010）、钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范（SY/T0315-2005）的有关规定，涂层范围为桩顶至局部冲刷线以下3m或护筒底。施工时由测量人员进行定位放线，护筒中心应与桩位重合，搭设双层井字架进行钢护筒的定位，随后将钢护筒沉下，在整个钢护筒沉设过程中应随时调整护筒的偏位及其垂直度，钢护筒倾斜度不得大于1220，同时将护筒周边人工回填粘土进行夯实。2.1.2.4钻机就位安装钻机时，转盘中心应与钻架吊滑轮在同一垂直线上，就位时应保证平衡。钻杆安装时，事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在1%以内，并用水平尺校验钻机平台，确保转盘平台水平。钻头对孔应准确，钻头中心与桩位中心偏差20mm。钻机调整后，应立即在钻机底部采取可靠措施进行固定，防止钻进时受力引起机架位移。2.1.2.5钻孔桩的钻进分班连续作业，并做好详细的钻孔记录。经常注意土层的变化，查看地质资料，有倾斜岩层或孤石等不良地质情况时，采取必要的措施（如回填块石等方法），以防止卡钻、掉锤等情况，对于钻碴要编号保存，直至工程验收。对于冲击钻钻孔，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进100300mm应取样一次，以备终孔验收。2.1.2.6清孔采用泵吸反循环方法清孔。泵吸反循环清孔时，将钻头提离孔底1020cm，持续进行泵吸反循环，清孔过程中应保持孔内水头高出水位1.52.0m，以防止塌孔。钻孔至设计底标高后即刻进行清孔，以减小沉渣回淤厚度，清孔的时间和循环泥浆的浓度要根据地质情况和实际测量沉渣厚度与设计要求而定，一般要求清孔后沉渣厚度不大于150mm,不得采用加深空地深度的方法代替清孔。一次清孔在钻进至设计深度后调整泥浆比重（1.15），将钻头提离孔底1020cm，轻质泥浆通过钻具中心孔泵入孔底，置换孔内浓泥浆，进行循环清孔；钻孔灌注桩成孔后应认真清底，嵌岩桩桩底沉淀厚度不得大于3cm。一次清孔若沉渣厚度满足规范及设计要求，孔口上返泥浆指标符合要求，即可安放钢筋笼、吊放导管。钻孔灌注桩清孔过程完成后，应采取措施对钢护筒内壁附着的泥浆等进行清理(例如：在钻杆上安装完整断面钢刷并利用钻杆旋转清扫)。二次清孔通过导管泵入泥浆，经过第二次清孔后，孔底沉渣厚度应满足设计及规范要求。清孔时注意事项为：1)在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。2)严禁用超深成孔的方法代替清孔。3)采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内悬浮的钻渣置换出来，两次清孔后孔底沉淀厚度嵌岩桩不大于3cm，摩擦桩不大于20cm。2.1.2.7安放钢筋笼加工与吊装钢筋笼采取在通长、同槽加工制作，分撤后运至施工平台处，在钻孔完成验收合格后，用吊机进行钢筋笼对接和沉放。按设计施工图要求加设预制C40砼滚轮保护层垫块，施工时确保垫块牢固定位，每隔2m在N2螺旋筋上设置一组垫块，每组设置4个，其夹角均为90，以保证砼保护层符合设计要求。钢筋笼分节制作，根据吊装能力和现场条件确定，尽量减少节段数，以缩短孔口连接钢筋笼时间。（1）钢筋笼制作钢筋笼分节及接头设置根据钢筋定尺长度，钢筋笼分节长度12m。按规范要求每个断面的接头数量不大于50%，相邻接头所处断面的间距按1.3m设置。钢筋笼制作钢筋笼加工制作在陆上钢筋加工场进行，计划设置1条台座。台座由半圆形钢筋定位架构成。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢构成的底座组成。钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上，底座的高度相同。为了保证钢筋笼制作时接头在同一个断面上，在台座的一端设置10mm钢板挡板，并用型钢支撑牢固。钢筋笼制作之前，先进行主筋准确计算和下料加工和钢筋笼加劲箍制作。加劲箍在特制的加工台座进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。为防止钢筋笼吊安及运输过程中变形，在布置吊点处加劲箍用32钢筋加焊“”形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“”形支撑割去。钢筋笼制作方法为：首先在台座上安装下半部主筋，按照设计图纸安装并焊接加劲箍；然后按照设计间距安装上半部主筋，并与加劲箍焊接固定，主筋安装时应将其在接头套筒处到位；主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端各2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行补焊加固，补焊部位包括：主筋和加劲箍连接部位、三角撑和加强箍之间。（2）钢筋连接技术直径25mm的主筋接头采用滚轧直螺纹连接器接长，钢筋接头等级为I级，其技术标准应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）及滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的有关规定。施工时严格按照钢筋机械连接技术规程及钢筋等强度连接技术规程的有关规定执行。为保证上下节钢筋笼主筋位置和间距统一，方便下笼，故采取预拼装技术规范主筋位置和间距。步骤三：拆除临时连接吊走前两节钢筋笼预拼装制作钢筋笼运用预拼装技术制作钢筋笼的优点在于：克服钢筋长度偏差，克服钢筋笼主筋平面偏差，保证孔口对接顺利。（3）钢筋笼内管道的安装钢筋笼同槽预制好后，进行声测管的安装。为了方便声测管道安装，声测管与钢筋笼一道分节，运至施工现场后与钢筋笼一道对接沉放。声测管与钢筋笼之间每隔4m左右用铁丝绑扎，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行焊接连接。声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置, 声测管应用丝扣连接，切忌焊接，保证管内光滑。接头管在后场先与管道的一端连接好,在前场对接好后再与相连接的管道连接,接头管长10cm，相连的管道各伸入5cm。在检测管中灌满清水，管口加盖进行保护，防止在浇筑砼时砼进入检测管。（4）吊耳（环）设置和使用采用四点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置。为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近“”支撑的位置。钢筋笼的后场起吊示意图见下图。钢筋笼后场起吊示意图每节钢筋笼的顶口位置沿圆周对称设置8个吊耳，吊耳采取25圆钢制作，吊耳分二层布置，每层各4个，二层吊耳之间的距离为60cm。上层吊耳用于钢筋笼起吊使用，下层吊耳待钢筋笼下沉到孔内后用吊钩临时挂在钢护筒上，进行钢筋笼对接。使用门架进行钢筋下放时在钢筋笼中间位置还要布置二层吊耳，以便门吊下放时缓扣。为了保证钢筋笼准确定位和固定，在顶节钢筋笼对称设置与吊笼连接的8个吊板，吊板采用=20mm钢板；吊耳、吊板和主筋之间焊接连接。（5）钢筋笼的安装当笼吊至孔口时，使笼中心对准孔位中心，扶正后缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一个加强筋下至孔口时，用四只20吨的手拉葫芦对称吊挂在孔口的反拉架上，将笼临时吊于孔口。用同样的方法吊起下一节钢筋笼，当上下两截笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两截笼的主筋对正，先连接好声测管，主筋接头采用冷挤压连接。连接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内。用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内，确保笼顶设计标高位置。到位后钢筋笼的上部用均布的六根钢筋将钢筋笼居中，临时吊放、固定在孔口。安放钢筋笼要对正孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，为防止整体变形有必要时可在其内侧绑扎长杉槁，钢筋笼就位后其吊筋要穿杠，并进行固定，防止灌注砼时钢筋笼上浮。钢筋笼吊装工况图钢筋笼下放示意图钢筋笼制作要符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)，实施主筋接长采用冷挤压连接，并安放钢筋笼要对正孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，为防止整体变形有必要时可在其内侧绑扎长杉槁，钢筋笼就位后其吊筋要穿杠，并进行固定，防止灌注砼时钢筋笼上浮。安放钢筋笼时进行声测管的埋设，声测管采用无缝钢管，声测管绑在钢筋笼上，相应位置的钢筋可通至桩底，检测管与主筋及加强钢筋固定，和钢筋笼仪器下到桩孔内，声测管间必须保持平行，避免吊起过程中扭曲变形。2.1.2.8砼导管灌注导管要对准孔中心，在使用前应在陆地上安装试压500kpa，确保其水密性，导管管底应距孔底4060cm，全长导管要顺直，导管端头用球胆止水，每节导管长为1.5m，导管直径为250mm，并随时检查法兰联接胶圈的完好性，确保灌注过程不漏浆。2.1.2.9灌注砼灌注砼前，检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于设计要求，须再次清孔。在孔深和沉渣厚度及其它方面满足设计规范要求后，即可灌注砼。混凝土在拌合站集中进行拌合，砼罐车运送。导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.81.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行，防止产生高压气囊。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2-6m间，由专人进行记录并用吊锤量测灌注砼顶面高度，指导导管的提升和拆除，严禁将导管提出砼顶面。砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，对桩顶砼进行超灌，比桩顶标高高出1-2m，在砼终凝后将表层的泥浆和浮浆进行清理，清理到设计标高以上20-50cm，以减少凿除桩头的工程量。每根灌注桩浇注时必须有专人制做砼强度试块，每根桩制取不少于三组。2.1.2.10桩基检测、桩头处理浇注承台前必须对钻孔桩进行破桩头处理，且不应损伤桩身混凝土、永久钢护筒及主筋，以保证桩基和承台连接。待混凝土强度达到设计强度100%时进行声测检测及按规范规定要求作桩的完整性检测，检测符合设计及规范要求时进行桩头处理。检测结束后每根钢管均需压浆密实。灌注桩修凿桩顶时应将顶部松散的厚浆层全部凿除，使用空压机配风镐进行桩头凿除，凿除前先在标高处锯缝，防止凿除过程中桩顶劈角，严格保证桩顶钢筋的外伸长度。钻芯取样抽检量不小于钻孔桩数量的3，对桩的质量有疑问时，应增加钻芯取样检查。 2.2水中灌注桩施工利用施工栈桥搭建灌注桩施工平台，依据各承台结构及灌注桩数量确定平面尺寸以满足钻孔灌注桩机械作业为准，平台面标高+7.5m。利用灌注桩钢护筒作基础，局部采用600mm钢管桩增加支撑点，壁厚8mm，上部结构搭设型式与栈桥、工作平台相同，考虑到灌注桩平台受力特点，可适当减小上部型钢（I40a纵梁）搭设量。每个承台灌注桩施工完毕即拆除相应作业平台，投入到下一个灌注桩平台中。由于钢护筒口径大，筒内容量较大，可在钢护筒顶面处使用200mm的圆管连接，形成自循环泥浆池，遇到灌注桩桩长较长，泥浆用量较大情况时，在平台上设置一个泥浆池即可。水中灌注桩施工工艺流程图2.2.1钻孔桩钢护筒施工(1)钢护筒卷制过程应严格按照相关技术规范要求进行质量控制、验收。经验收合格后的钢护筒通过汽车转运至钻孔平台位。永久护筒按照设计图纸要求进行加工制作，便按照相关要求进行防腐处理。钢护筒防腐采用普通型单层环氧粉末涂层（300m）,其技术标准应符合熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装（GB/T18593-2010）、钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范（SY/T0315-2005）的有关规定，涂层范围为桩顶至局部冲刷线以下3m或护筒底。(2)振沉钢护筒在工作平台施工时进行，利用施工平台架设钢护筒导向架及限位装置。施工平台强度、刚度、稳定性应满足施工期间承受波浪力及大型施工设备承载的要求，钢护筒导向及限位装置的构造、刚度应满足护筒施工精度要求。上利用GPS定位系统在工作平台上转设控制点，并利用GPS定出桩基位置，用全站仪进行桩位放样、校核，利用水准仪测量桩位高程，在测量过程中要随时检查、复测桩位，观察设置点位置变化情况。(3)施工时，利用工作平台上的50t履带吊悬吊ZD90振动锤振沉钢护筒。(4)在振沉钢护筒时，采用多层导向定位架，上层固定在工作平台上的分配梁上，下层与临时钢管桩联接牢固。导向定位架必须加固牢固后方可进行钢护筒的振沉施工。(5)钢护筒振沉前必须严格的自检，而且必须经过监理验收合格后方可进行振沉工作，振沉工作应安排在较低水位时进行。在振动下沉时，在护筒顶以下1m处设置内部支撑，防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。当钢护筒振沉到位时，必须及时将内支撑解除，解除时一定要将内支撑拴好保险绳，以防止其掉入护筒内，影响以后的成孔。(6)当护筒在定位架上定位临时固结前，采用“吊线法”检查其垂直度，同时检查中心偏位是否符合要求，否则要求重新进行定位，定位合格后方可将其临时固结，用经纬仪从不同角度检查其垂直度，开始振动下沉。钢护筒振沉过程中每次振动时间以不超过5min为标准，同时注意对钢护筒下沉速度及垂直度进行观测控制，若遇特殊情况应立刻停振，并分析其原因。(7)钢护筒振沉施工完毕即进行灌注桩平台的搭设施工。2.2.2钻机选型根据桥基础钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验，拟采用冲击钻机，钻头尺寸不小于桩径，使用冲击钻进行成孔施工。2.2.3泥浆制备、循环系统(1)泥浆的配制在整个成孔的全过程使用的泥浆采用黏土加部分膨润土配制高性能优质泥浆。泥浆各项性能指标根据试桩工程的试验结果确定。正式施工时结合桥位所处的具体地质水文条件和钻进施工的实际情况以及泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆配合比。泥浆现场检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验，泥浆比重检验等。(2)钻孔过程中的泥浆循环由于钢护筒口径大，筒内容量较大，可在钢护筒顶面处使用200mm的圆管连接，形成自循环泥浆池，如下图所示。首先，用泥浆泵将造浆池、循环池、沉淀池及开钻孔内的给水（包括部分淤泥）尽量抽净，然后在开钻孔内加入一定量的膨润土和淡水，利用泥浆搅拌机造浆，待泥浆数量及各项指标达到设计要求时，开始钻进。与此同时，在造浆池内按一定比例加入膨润土和淡水，利用空压机压缩空气搅拌成浆，泥浆通过连通管（或泥泵）从造浆池进入循环系统。循环池内的泥浆在泥浆泵的作用下进入钻孔孔。用淘渣筒进行陶渣，泥浆在旋流除渣器内分离为泥渣和泥浆，分离出来的泥浆直接进入循环池参与再循环，而泥渣则进入沉渣池后通过排渣口排出。在整个过程中，要不断在造浆池内补充水和粘土、彭润土等原料，补充循环过程中泥浆的损失。2.2.4钻进技术要求：孔的中心位置平面偏位小于5cm； 孔径不小于设计桩径；桩倾斜度不得大于1/200；孔深不小于设计规定。钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，因此开钻前制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统的材料准备，并备有可靠的自发系统和满足要求的混凝土拌和站。(1)钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的冲击高度。(2)在钻孔平台上铺好枕木，固定好钢轨，利用吊机将钻机吊装就位，立好钻架并调整，安设好起吊系统，将钻头吊入护筒内准备钻孔。(3)钻机安装就位后，调整底座并保持平稳，以保证在钻进和运行中不产生位移及沉陷，否则找出原因，及时处理。(4)钻孔作业时根据不同土层选择与之相适应的冲击高度。(5)钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时有当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。(6)钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆实验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地址剖面图核对。(7)在汛期、大风期施工时，派专人定期检查钢护筒及时采取抛填砂袋或石笼的办法进行防护，以确保钢管桩、钢护筒有足够的入土深度以及钻孔平台的整体稳定及安全。(8)因故停止钻进，孔口加护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。(9)施工过程中如发现实际地质情况与勘察资料不一致，经设计及监理确认后按实际地质情况调整桩长。2.2.5清孔施工工艺同陆地上钻孔灌注桩相关施工工艺。2.2.6钢筋笼制作安装与布设导管施工工艺同陆地上钻孔灌注桩相关施工工艺。2.2.7钻孔灌注桩水下混凝土的灌注施工工艺同陆地上钻孔灌注桩相关施工工艺。3、下部结构施工3.1承台施工3.1.1陆地上承台施工3.1.1.1施工工艺流程测设基坑平面位置、标高 基坑防护 集水井法抽水 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板混凝土拌制、输送 灌筑混凝土 养护 与墩台身接缝处理3.1.1.2施工方法（1）基坑开挖基坑开挖采用挖掘机开挖人工配合，机械开挖至设计槽底以上30cm左右由人工集中清理到设计标高。在基坑底部设置集水坑，并配备水泵等设备进行抽水，确保基坑内无积水。保证承台干施工环境。（2）承台封底混凝土浇筑基坑验收合格后进行封底砼施工，承台封底砼采用浇筑C20混凝土，混凝土厚度20cm,根据测量放样进行模板支立，模板采用组合钢模板，控制好模板的平面位置和高程。砼采用拌合站集中拌合，用罐车运到现场后人工进行浇注，人工用振捣棒进行振捣，顶面交活要平整，砼浇筑完成后及时进行覆盖保温保湿养护。（3）钢筋施工钢筋准备工地购进钢筋根据质量合格证明或试验检测报告，进行验收，合格后按规格、批号分类堆放，做好标识。钢筋使用前应进行抽样检验和钢筋焊接、弯曲等性能检测，并报监理复查合格后使用。钢筋按设计图纸放样下料，确保规格、型号、长度、数量符合设计要求，并应清除钢筋表面污锈，对弯曲钢筋应进行调直处理。钢筋在使用过程中，如发现脆断、焊接性能不良、弯钩外侧有裂纹，应立即停止使用，加倍进行化学成分分析。钢筋现场绑扎根据测量放样，在砼垫层上弹墨线指导钢筋绑扎，根据公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）和施工设计图纸，严格按技术要求进行承台墩身预埋钢筋及绑扎。（4）模板施工承台模板采用定型组合钢模板，根据设计模板刚度及起重设备性能进行分块，以保证模板在拼装时不变形；根据模板刚度、混凝土浇筑高度及性能在模板上口设置对拉螺杆固定，中下部进行顶撑。安装前，模板内表面应打磨干净并在模板内表面上涂刷脱模剂，安装要保证拼缝整齐、严密不漏浆，缝口不得有台阶。安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。模板制作及拼装的质量要求：模板制作按钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）中有关规定执行。偏差控制：制作时允许偏差：外形尺寸（长和高） 0，-1mm面板端偏斜 ： 0.5mm板面局部不平 1mm板面和板侧扰度 1mm安装允许偏差：轴线偏位： 10mm模板标高： 10mm模板内部尺寸： 20mm模板相邻两板表面高低差 2mm模板表面平整 5mm 沿高度方向的倾斜度小于1/1000,且不大于10mm（5）砼施工砼在拌合站集中进行拌和，罐车运到现场，配合比通过试验确定，并报监理工程师批准以后使用。砼浇筑时按下列要求进行：承台砼采用C35海工耐久混凝土，使用罐车将混凝土运至现场，采用滑漕入模的方法，其自由跌落高度控制在2m以内，以不发生离析为度。混凝土到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块，每一工作班次至少进行2次坍落度抽查，每一承台不少于3组试块。砼到达现场后不得任意加水。浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土不少于5cm，振捣时振捣棒应尽量避免碰预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层混凝土与钢筋的握裹强度。承台顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是墩身（柱）立模位置处更应平整，以方便墩身（柱）模板安装；承台与墩身结合部位的砼要进行拉毛处理，便于墩台身与承台的结合。当砼浇筑完毕后，要及时做养护。 基坑回填承台模板拆除后进行养护，并及时进行回填，回填时分层进行，夯实到设计要求的压实度，并注意对承台的保护。3.1.2浅水区钢套箱施工承台3.1.2.1施工工艺流程抄标高、桩头处理测量放安装线钢套箱制作吊机就位钢套箱运至现场钢套箱安装就位封底混凝土浇筑钢套箱内抽水（砼强度达20mpa）钢套箱拉压杆拆除承台钢筋安装、墩身预埋钢筋绑扎、冷凝水管安装承台混凝土浇筑及养护钢套箱拆除下道工序3.1.2.2钢护筒切除（1）测量放线在切桩前搭设临时工作平台，临时工作平台利用临时夹桩使用的用槽钢焊接而成的框架，在框架顶面铺5cm厚木板，通过施工栈桥搭设临时跳板形成测量放线的工作平台。 有条件利用优先墩进行常规仪器进行施工的，采用全站仪或水准仪利用优先墩上的测量成果测放切钢护筒标高。没有条件利用优先墩进行测量施工的，测放截钢护筒标高时使用RTK-GPS，两次测放，取其平均值作为基准，然后用透明软水管引测其它桩的标高；当测放标高相差大于2厘米时，酌情增加观测次数并加权处理。（2）钢护筒切除 钢护筒切割时使用常用电气焊切割工艺，切割时先切割桩身腹侧，再切割背侧，并且在桩身背侧预留一段不切割，防止桩头倾倒伤人，由吊机将切割下来的护筒吊放到多功能驳上，再用运料驳运回陆地，切割时注意钢护筒上焊接的伸入承台的钢筋。3.1.2.3钢套箱的制作（1）钢底板的加工钢底板采用=8mm钢板，主梁采用I28，次梁采用16，与侧壁相接环向钢板采用=12mm钢板，=12mm三角劲板与钢底板焊接加强。钢底板在加工场地焊接制作，在运输分片处只进行临时焊接。在加工平台上铺=8mm钢板，钢底板所有焊缝均满焊，按照承台外型尺寸进行放样，在焊接好的钢底板上根据实测桩位测放开孔位置，根据开孔位置和图纸要求布设主次梁，主次梁要求与钢底板间断焊接，焊缝的长度、间距应满足图纸要求。（2）套箱侧壁加工钢套箱采用=8mm钢板作为面板，套箱侧模分四片，适当缩尺，以保证套箱整体尺寸。竖向围囹采用16，围囹间距450，在套箱吊点位置处改为28槽钢，两片模板之间采用28a作为连接肋板，槽钢内侧焊接=12mm钢板加强连接部位刚度，水平环向肋板采用=12mm钢板，间距750mm，宽度30cm。钢套箱在加工厂分片加工，运输至现场进行拼装。钢套箱侧壁在加工厂分片加工，采用型钢按照侧壁设计尺寸加工模具，在模具上铺侧壁面板，然后在面板上根据设计图纸放出围囹位置线，焊接围囹。围囹与面板之间间断焊接，焊缝的长度、宽度等应符合设计及规范要求。围囹之间焊接要求满焊，焊接过程中采取工艺措施，防止变形，影响承台施工质量。（3）钢套箱的运输钢套箱分片用平板车通过栈桥运到现场。（4）钢套箱拼装先进行底板的安装，在钢护筒上标记好标高，焊接钢牛腿，在牛腿上安装横纵梁，将底板安装就位。侧壁与底板连接采用M24不锈钢螺栓，螺母在套箱内部，螺母与外露螺栓涂抹黄油后采用塑料套管进行防护，避免螺栓丝扣浇注混凝土后难以拆卸，螺栓间距30cm。侧模之间连接亦采用M24不锈钢螺栓，间距20cm，吊装前侧壁与底板连接处粘好遇水膨胀橡胶止水条。用手拉葫芦和千斤顶使侧壁与底板贴紧，保证侧壁与底板垂直，侧壁面板之间无错牙，然后用气割在底板上开螺栓孔，拧紧螺栓。为防止砼进入螺栓保证拆除螺栓顺利，螺栓外露部分抹黄油包塑料布后用塑料管套好。调整套箱上口尺寸，确保无误后拧紧侧壁螺栓。套箱拼装好检查外形尺寸、连接螺栓的紧固情况、焊接质量，满足要求后，在侧壁连接处用型钢加固，检查接缝，对密封不够的地方用防水材料进行密封。（5）钢套箱制作、运输及拼装的质量要求：钢套箱制作按钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）中有关规定执行。制作应按施工图文件的要求编制制作工艺以确保施工质量。钢套箱外形尺寸的偏差控制：钢套箱壁体内口尺寸： 020mm钢套箱高度： 050mm各部分之间 ： 02mm沿高度方向的倾斜度小于1/1000,且不大于10mm钢套箱分块制作时应根据总体尺寸要求严格控制钢套箱单块的制作尺寸。焊缝应满足二级焊缝要求，侧壁钢板应双面焊接，承台高度部分应作煤油渗透试验，确保不渗水。加工及倒运过程中应避免焊接变形及起吊引起的变形。做好套箱防锈工作，套箱作好后外侧刷油漆，内侧用防锈及脱模材料涂刷。底板与侧壁连接的螺栓等到现场整体拼装时再开孔。套箱在后场加工好后需进行试拼装，试拼装时只开必要的螺栓孔。3.1.2.4封底混凝土浇筑（1）混凝土浇筑封底混凝土采用水下混凝土，强度等级C20。封底混凝土浇注厚度50cm和80cm，混凝土浇筑安排在低潮位时进行，混凝土在拌合站集中拌合，罐车运至现场后用砼泵车进行浇筑，封底混凝土要在一个潮水内浇筑完毕，封底混凝土浇筑完成后，做好顶部的抹面，做毛面处理。养护期间，海水可通过设在封底混凝土的透水孔进出，使套箱内外水位保持一致，以减少浮托力对强度还较低的封底混凝土产生的破坏作用。封底混凝土浇筑前测量人员使用GPS在套箱内壁及桩身上标出封底混凝土顶面标高，以此控制封底混凝土的标高。（2）拉压杆拆除、封堵透水孔封底砼达到设计强度的70%时，封堵透水孔，形成干施工条件，同时拆除拉压杆，拉压杆使用气焊切除。切除前对吊杆周围混凝土剔一凹槽，吊杆切除时要紧贴封底混凝土表面切除，以免形成锈蚀通道。3.1.2.5钢筋绑扎在封底混凝土顶部放出承台的纵横轴线，依据此纵横轴线对承台钢筋骨架位置进行放样。局部由于桩偏位的影响，在保证钢筋规格、数量不变的前提下，对主筋间距进行合理调整。由于桩存在偏位，需实际测定每根连接筋的长度弯起点，并按此加工配制、连接。承台钢筋在预制场加工成型后运到现场进行绑扎。在承台的底部和四周布设不锈钢网片，由于局部区域空间狭小，操作困难，特别要注意电焊质量，保护层垫块支垫牢固，绑扎底层钢筋时绑扎铅丝头不得伸入底部。钢筋保护层允许偏差按0mm+5mm进行控制，钢筋绑扎完成后进行冷凝用的尼龙1010管的敷设，尼龙管在钢筋骨架上固定，进出水口进行临时封堵避免在施工过程中进入杂物。承台钢筋绑扎的同时进行墩身钢筋的预埋。钢筋绑扎好后要申请监理工程师验收，合格后进行下道工序施工。3.1.2.6混凝土浇筑与养护（1）混凝土浇筑混凝土为设计标号C35的海工耐久性混凝土。承台钢筋验收合格后由技术人员填报混凝土浇注申请单向监理工程师申请浇注混凝土，试验人员向搅拌站下达混凝土配料通知单，混凝土在拌合站集中拌合，罐车运至现场后用砼泵车进行浇筑，为保证保护层内混凝土的匀质性，侧面主筋至模板之间单独布料，同时浇筑承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇筑质量，尤其是底层主筋范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。浇筑时混凝土采用分层浇筑斜面推进的方式，分层厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣密实，混凝土的振捣由外向内梅花振捣，上层混凝土振捣时宜将振捣器插入下层混凝土50100mm。对每一振动部位必须振捣密实，混凝土密实的标志为混凝土振捣过程中停止下沉，不在冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒。振捣时振捣器应尽可能地避免与钢筋和预埋件相碰，注意保护不锈钢定位筋上的尼龙1010管，确保尼龙管不破损。浇筑完成后使用木抹子搓面，防止混凝土表面收缩出现裂缝。（2）拆模及养护混凝土达到拆模强度后进行钢套箱的拆除，拆除时注意保护混凝土避免破坏。承台为大体积混凝土，施工时应注意保温及养生，保湿养生时间一般不小于15天，采取有效的温控措施，随时进行内外温度的监测，降低水化热和外界气温等对混凝土浇注的影响，避免混凝土产生裂缝，保证混凝土外观质量。3.2桩顶、柱顶系梁施工3.2.1桩顶系梁施工（1）基槽开挖，基坑开挖采用挖掘机开挖人工配合，机械开挖至设计槽底以上30cm左右由人工集中清理到设计标高。在基坑底部设置集水坑，并配备水泵等设备进行抽水，确保基坑内无积水。保证系梁干施工环境。（2）系梁底混凝土垫层浇筑为了便于进行系梁的钢筋绑扎和模板支立，基坑验收合格后进行垫层砼施工，垫层砼采用浇筑C15混凝土，混凝土厚度10cm,根据测量放样进行模板支立，模板采用组合钢模板，控制好模板的平面位置和高程。砼采用拌合站集中拌合，用罐车运到现场后人工进行浇注，人工用振捣棒进行振捣，顶面交活要平整，砼浇筑完成后及时进行覆盖保温保湿养护。（3）钢筋施工根据测量放样，在砼垫层上弹墨线指导钢筋绑扎，根据公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）和施工设计图纸，严格按技术要求进行系梁墩身预埋钢筋及绑扎。钢筋按设计图纸放样下料，确保规格、型号、长度、数量符合设计要求，并应清除钢筋表面污锈，对弯曲钢筋应进行调直处理。系梁外层钢筋表面以外不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。（4）模板施工系梁模板采用定型组合钢模板，根据设计模板刚度及起重设备性能进行分块，以保证模板在拼装时不变形；根据模板刚度、混凝土浇筑高度及性能上口设置对拉螺杆固定，中下部进行顶撑加固。安装前，模板内表面应打磨干净并在模板内表面上涂刷脱模剂，安装要保证拼缝整齐、严密不漏浆，缝口不得有台阶。安装完毕后及时检查系梁位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。（5）砼施工砼在拌合站集中进行拌和罐车运到现场进行浇筑，配合比通过试验确定，并报监理工程师批准以后使用。砼浇筑时按下列要求进行：系梁砼采用C30海工耐久混凝土，使用罐车将混凝土运至现场，采用滑漕入模的方法，其自由跌落高度控制在2m以内，以不发生离析为度。混凝土到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块，每一工作班次至少进行2次坍落度抽查，每一承台不少于3组试块。砼到达现场后不得任意加水。浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土不少于5cm，振捣时振捣棒应尽量避免碰预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层混凝土与钢筋的握裹强度。浇注系梁混凝土时应加强振捣控制，确保浇筑质量，尤其是底层主筋范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。系梁顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是墩身（柱）立模位置处更应平整，以方便墩身（柱）模板安装；当砼浇筑完毕后，要及时做养护。 基坑回填系梁模板拆除后进行养护，并及时进行回填，回填时分层进行，夯实到设计要求的压实度，并注意对系梁的保护。3.2.2墩顶系梁施工墩顶系梁和墩身一起进行施工，底模采取支架支撑，外模采用定型钢模板工艺。3.3墩身施工墩身均采用分节浇筑，顶部曲线段一次浇筑，墩身顶部以下的直线段采用分次浇筑。对于墩高大于12m的墩身采用多节大块钢模板翻模施工；墩高小于12m的一次性整体立模，浇筑完成墩身。采用50t履带吊配合钢筋、模板施工，混凝土由施工基地混凝土拌合站集中拌制，用砼搅拌车运送至现场，砼泵车泵送浇筑施工。墩身每套模板有标准高模板和非标准调整高和1节高变截面模板。每次浇注下一节混凝土时，拆除已浇节段下部的模板，另一节模板紧固在墩身上，作为下一节基础接头模板（简称：基模）。把拆下来的和另一节模板再安装在保留在墩身上的基模上。当墩身直线段剩余高度不足标准高时，用非标准高度模板（按实测高度制作），安装方法与其它模板一样。