设备TPM全面管理手册-最新版本.doc

.TPM学习资料TPM 介绍 TPM是“全员共同参与的生产维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统,在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全、健康环保、质量、服务和成本等各方面的管理水平。一、推进设备全面保养管理的间接目的 - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化； - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中； - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中, 并与企业得到共同的发展； - 通过各项有效工作开展,挑战零事故、零损失、零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限；二、推进设备全面保养管理的直接目的进一步强化设备日常保养基础工作，切实提高我司设备保养水平，关键是设备管理人员要有从“修”到“管”，变事后维修为事前预防，计划维修到预防维修，片面抢修到全员参与的工作定位。同实施精益生产过程中，首先以重要设备的规范化、标准化管理为突破口，量化设备维护保养指标，明确重点检查部位标准。并在推进过程中动员全体员工互相监督、学习，最终实现全面设备保养。 三、目前企业普遍存在问题(1)由于设备突然的故障而停止生产、使生产计划出现一团糟，同时无可奈何地加班。(2)由于机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品，以致降低产品合格率。(3)设备的损耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员管理成本，以便点检、加油、扫除、修理等。(4)由于设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生重、特大设备事故。四、全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理的基本工具(1)作业、修理计划 (2)保养器材 (3)预算 (4)资料建档 (5)组织 (6)保养人员培训 (7)投资效率(8)保养效率五、设备预防保养管理体制不全的损失：（1）故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上的损失；（2）前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到产品切换情况，必须停机，以便进行换模前作业，直至制成良品为止；因此，将带来时间上和不良品的损失。（3）短暂停机设备空转损失： 导致品质不良（Quality） 导致能源浪费(Cost) 降低设备稼动率(Porduction) 限制操作台数(Production)（4）速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是制约机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。（5）不良或修理损失：将带来工时的损失（Cost）。（6）开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、模具的不稳定、作业者的技能问题，而带来的损失（Cost）。由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动项目息息相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。五、全面设备保养。我们需要怎样做？在机械故障发生以前，先检查发现不良点，予以修理就是预防保养，因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检查，可防止因机械故障，不能生产。以汽车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水箱里的水是否足够？油够不够用？轮胎有无问题？使驾驶中不会发生故障，这就是日常保养。日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这就是定期保养，以上日常保养与定期保养合起来通称为预防保养。 六、设备劣化的形态、原因与对策设备劣化的原因1、 使用劣化：操作条件、方法2、 自然劣化：生锈、老化3、 灾害劣化：暴风雨、地震设备劣化保养活动（三）设备劣化对策关B良好润滑保养的条件（1） 冲压油品质须正确（2） 加油量需适量（3） 必须定期加油或换油（4） 油料应加到正确位置（5） 所加油料须保持清洁C润滑保养主要工作：（1） 机械润滑油之选择（2） 简化全厂所需油料（3） 建立机械润滑油标准及用油说明（4） 编制润滑油料颜色或符号说明（5） 绘制机械润滑指示（6） 编制机械润滑实施表七、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念条件：获得主管的支持1、 需有基本的保养人员2、 去除急功近利的观念3、 生产及管制部门的充分合作4、 保持完整的报表与记录5、 彻底提高生产效率6、 培育人才以及良好的工作环境7、加强维修、完善设备管理体制8、积累并强化设备技术9、落实日常预防管理10、以成本及绩效为基础，QC、IE、为手法11、标准化、规格化的设备保养及管理12、防止故障而非统计故障13、设备保养管理l 凡事以整体利益为前题l 作对事情才有效果，用对方法才有效率l 以最低成本创造最大附加价值八、设备零故障之管理观念及进行方法（一）故障1：系统机器或配件丧失规定应有机能（二）故障2：人为造成故障（三）故障的种类： 第一种：机器停止型故障 第二种：机器下降型故障（四）达成设备零故障的原则必须使“潜在缺陷”显现化，即将缺陷在故障前充分暴露、解决，避免其发生。（六）设备故障的原因 A 基本条件的不完整B 没有遵守操作规程C 设备劣化不处理D 设计上存在缺陷E 运转、保养技能的不足九、设备故障潜在缺陷的分类：（一）物理的潜在缺陷：以肉眼看不到而被忽视的缺陷1、 不经分解或诊断无法识别的缺陷2、 安装位置不良不易发现的缺陷3、 因为尘埃或污物而看不见的缺陷（二）心理的潜在缺陷由于维护人员或操作人员保养意识或操作技能不足无法发现而忽视的缺陷。1、 虽然看得见但不关心2、 以为这种程度不会影响而忽视3、 因技能不足而看不出来十、设备零故障的对策及其层面（一）设备零故障的对策（1）完备基本条件1、按时设备清扫2、制定对策防止油污源头3、制定锁紧螺丝以及防止松脱对策4、列出加油部位及加油方式的改善方法5、清扫、加油标准的制定（2）遵守使用条件1、设定设备设计能力与负荷的极限值2、对于超负荷运转的对策3、设备操作方法的标准化4、改善辅助设备的使用性能5、改善设备作业环境，包括安装、配管、配线6、电气部位的防尘、防水7、改善环境条件，如、温度、湿度、震动、冲击等（3）使劣化设备恢复正常的要领A及时发现与预防设备劣化1、制定日常点检标准2、分析故障部件与推断零部件寿命3、点检、检查、更换标准的制定4、检讨劣化预知参数的测定方法B修理方法的制定1、分解、装配、测定、更换的标准化2、使用配件的通用化3、工装、夹具的改善专用化4、从结构面考虑工装技改5制定备件的管理标准（4）改善设计上的缺陷1、制定提高设备强度的对策2、制定动作应力的减轻对策（5）防止人为失误A防止操作失误1、操作失误的原因分析2、操作盘的设计改善3、连锁（Inter Lock）的附加4、建立目视管理5、操作、调整方法的标准准化B防止修理失误1、修理失误的原因分析2、对于容易错误的安装方法加以改善3、备件的保管方法夹具、工具的改善（6）保养技能的内容如下：1、点检、检查（测定）诊断、修理、完备2、故障追踪3、故障解释（7）运转技能的内容如下：1、运转、操作、点检、加油2、前置作业、调整、异常情况的发现（二）设备零故障的三个层面（1）3个层面如下： 减少故障间隔的变异 延长设备固有寿命 预知设备寿命（2）3个层面的概括 层面1：减少故障间隔的变异 设备闲置的劣化 强制对设备劣化进行排除层面2：延长固有寿命 对设计上的弱点改善强度、精度的改善选定符合条件的配件针对超负荷及时改善 偶尔故障的排除提高运转、保养的技能失误操作的对策修理失误的对策层面3：预知寿命透过设备诊断技术，以预知寿命破坏故障的技术解释破断面的解释材料疲劳的解释齿轮表面的解释等寿命延长对策十一、设备保养的管理原则（一）实施目标管理制定管理目标督促实施全员参与（二）职能区分、授权负责、落实保养，拟定各项设备保养目标（三）重点设备管制（四）完善制度管理（五）事先控制1、设备预防保养管理的原动力自主保养A自主保养的步骤步骤1初期保养以设备本体为中心，消除一切的尘埃、油污；实施加油、锁紧螺丝，发现设备不对劲的部位并将其修复。步骤2油污源头及困难部位的对策杜绝灰尘、油污源头，防止飞散； 步骤3制定清扫加油标准制定行动标准，以便在短时间内，确实能维持清扫、加油、锁紧螺丝（必须标明在日常、定期的时间预定表）。步骤4总点检依照点检手册而实施点检技能教育，以便发掘设备缺陷并将其修复。步骤5整理整顿进行各种现场管理项目的标准化，以谋求维持管理的完全系统化。包括：1、清扫加油点检标准2、数据记录的标准化3、模具切换的标准化步骤6自主管理确实执行公司方针、目标展开，以及改善活动的正常化、设备故障分析记录；同时进行解释与设备改善。十二、设备保养工作守则：一、保养工作努力三大目标1、 保养时效要快。2、 保养品质要好。3、 保养成本要低。二、对设备使用的要求1、 按操作手册操作。2、 做好日常保养及检查的工作。3、 主动发掘设备问题并立即反应。4、 勿使用于其它项目。三、对现场主管的要求1、 督导所属实施每日保养工作。 2、 机器设备小故障的调整。3、 协助保养单位共同执行预防保养。四、对保养人员之工作要求1、 协助现场主管调整小故障。 2、 确实做好预防保养工作。3、 修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免