装配型企业精益改善方案PPT课件.ppt

FT16生产布局改善 by姚建4 6S整改内容 定置定位 1 仓库发料2 现场物料摆放3 通道4 工装 产品位置 5 私人物品6 半成品区7 成品区8 运输车位置及路线9 工具摆放 标示 1 产品标示2 通道标示3 工装 夹具标示4 工序标示5 工具标示 清单 6 生产看板 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 清扫 1 确认清扫区域2 确认清扫责任人3 建立清扫基准 量化 清洁 1 目视管理2 颜色管理3 制定奖惩制度4 带头巡查 监督 素养 1 企业文化2 企业文件展示区 安全 1 防护用具佩戴2 安全生产操作指导书3 课题改善A阶段 课题改善C阶段 课题改善D阶段 课题改善P阶段 课题改善概述 前言 课题改善方法 C 效果确认 标准化总结改进 改善思路 生产现场布局重排 1 现状分析 2 重新布局柔性布局 3 优化物流 6S 6 持续细化 4 统一工装辅具 5 制度保障 5 2020 1 8 D P C A 1 课题选定课题名称 FT16生产布局改善选定理由 FT16为典型产品 生产批量大 生产工序繁多 生产区域大 具有一定代表性 1 产品用量统计 6 2020 1 8 D P C A 2 改善小组组成 1 1 7 2020 1 8 8 D P C A 3 现地现物调查 1 3 装配过程 装配桌凌乱 一个装配桌上放有多种组件的零部件 且没有区域划分 零部件装配效率低 没有固定装配点 工装高度不统一 8 2020 1 8 9 D P C A 3 现地现物调查 2 3 发料过程 物料散落在地面 物料发送全部放在地面 空间利用率低 且拿取不便 物料散落存放于地上 9 2020 1 8 10 D P C A 3 现地现物调查 3 3 设备 物料推车 物料推车存放物料较少 还存在卸货浪费 10 2020 1 8 11 D P C A 3 现地现物调查 4 6 装配过程 组件工艺路线 1 拉杆 2 接地轴 5 刀板 13 操作手柄 4 脱扣 6 弹簧组件 8 连杆 9 操作盘 10 软连接 7 靠山 12 弹簧 11 面板 14 连杆 3 拐臂 15 操作盘 11 2020 1 8 12 D P C A 3 现地现物调查 5 6 装配过程 成品工艺路线 12 2020 1 8 D P C A 3 现况调查 结论 等待浪费 组件的安装没有按照定时定量的方式装配 装配好没有放在固定区域 搬运浪费 物料运输过程中 送料员用平板车 需多批次运输 且需将物料搬运至地面 装配员再将物料搬运至装配区 动作浪费 物料没有放在离装配员最近的位置 装配过程中需多次做幅度较大的动作 场地浪费 所有物料和工具都以水平方式堆放在地面 物料浪费 装配过程中小型零部件 标准件散落在地上 结论 1 6S需改善2 生产效率不高3 缺乏目视化管理 13 2020 1 8 D P C A 4 目标设定1 所有物料不落地 2 所有工序固定工位 3 尽量避免物料运输二次搬运 特殊情况除外 4 工序操作有章可循 为制定标准工时创造条件 5 物料运输效率提升50 6 总装配效率提升10 7 工时利用率提升5 8 节省生产场地面积50M 9 简化物流路线 4 14 2020 1 8 D P C A 4 16年 改善小组 5 项目计划 15 2020 1 8 6 要因分析 1 1 人 环 法 料 机 人员操作技能要求高 部分原料无及时到位 订单数量大 场地空间不足 订单生产周期短 材料种类多 工序多 复杂 缺乏半成品 成品仓库 生产场地不固定 无固定原料存放区 6S理念不高 天气炎热 电风扇随处放 16 2020 1 8 7 对策制定 1 1 17 2020 1 8 8 对策实施 1 8 绘制布局图 18 2020 1 8 8 对策实施 1 8 使用多层活动物料推车 从仓库领料到现场装配全过程统一使用 避免物料运输过程中的动作浪费 改善前 改善后 一层存储 四层存储 效益 1 增加仓库送料容量2 减少送料次数和送料时间3 有效消除送料的二次搬运 19 2020 1 8 8 对策实施 1 8 物料分类操作方案 注 具体操作方法见附件一 20 2020 1 8 8 对策实施 1 8 物料分类方案 操作手柄 连杆 连杆 软连接 面板 操作盘 弹簧 接头 刀板 脱扣 弹簧组件 靠山 1号车 2号车 3号车 接地轴相关零件 4号车 备注 1 若物料多次单个运输则使用平板车运输 操作盘 拐臂 21 2020 1 8 8 对策实施 1 8 按照装配工序对物料进行分类运输 物料车1 组件零件 1 5 装配桌1 物料车2 组件零件 6 10 装配桌2 物料车3 组件零件 11 15 装配桌3 物料车4 轴类零件 轴装配区 物料车5 直装零件 总装配区 工具 零件 位置 备注 1 若物料多次单个运输则使用平板车运输 2 物料车4 5根据实际情况可以考虑取消一辆 3 标准件车先使用当前的规格 物料车7 组件周转车 工具 总装配区 特殊工装8 大型不规则物料 指定区域 物料车6 外购零件 总装配区 22 2020 1 8 8 对策实施 2 8 标识物料 定料定位配送方式 改善前 改善后 效益1 将组装和总装的物料进行分类 方便物料的查找 2 按图送料 方便送料过程物料的辨别 3 组装 总装 轴类物料分类 规范运输路线 23 2020 1 8 8 对策实施 3 8 使用多功能小桌固定装配工位 规范装配内容和工序 改善前 改善后 分类存放 效益1 所有物料不落地 2 物料存放由水平铺开改为纵向整齐排列 方便拿取和查找 3 工具存放定置定位 4 平衡装配工序和场地 24 2020 1 8 8 对策实施 4 8 改造轴类物料存放方式 改善前 改善后 散落存放 分类存放 效益 1 减少仓库二次搬运 方便仓库领料运输 2 方便三种轴类物料的区分和数量清点 3 避免物料落地存放 4 一筐内为同一配套轴类 避免混淆 25 2020 1 8 8 对策实施 4 8 改造轴类物料存放方式 考虑分类存放要求 改造存储框样式 给供应商备用存储框 按照相应标准进行分类存放 节省二次搬运时间存放量 35套 框 26 2020 1 8 8 对策实施 5 8 区域定置定位 改善前 改善后 效益 1 对总装区进行定置定位 平衡装配间距 2 规范物料和工具的存放位置 27 2020 1 8 8 对策实施 6 8 轴装配区物料存放 改善前 改善后 效益 1 物料存放更为整洁有序 2 物料拿取更为方便 辨别清晰 28 2020 1 8 轴装配区问题点 29 2020 1 8 改善前 改善后 8 对策实施 7 8 减少占地面积 30 2020 1 8 零时存放区 仓库 拆包区 炮子存放 底架存放 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 8 桌子 标准件区 9 目标效果 物流 2 3 4 31 2020 1 8 9 目标效果 现场 1 3 32 2020 1 8 9 效果确认 3 3 33 2020 1 8 智能化 零时存放区 测试区 零时存放区 炮子 熔断器 机构装配区 JN GN FN3 FN5 FN16A Vs1 vt19 ZW32 ZW32 GN30 FT16 VT18 成品区 成品 35负荷开关 智能化 半成品区 测试区 半成品区 炮子 熔断器 JN GN FN3 FN5 FN16A Vs1 vt19 ZW32 FT16 VT18 成品 成品 35负荷开关 机构装配区 ZW32 JN19 FT12 FT12 JN19 GN30 柔性区域 34 2020 1 8 5Y 2W 2H 总装布局改为拉动式生产方式 35 2020 1 8 6S责任交接流程 6S奖励 每月发放一次 记分制提高员工做好6S的积极性提高员工对于生产现场的关注度有效提高6S改善建议的采纳体现6S管理的公平性 上班人员对下班人员的6S工作进行确认确认后责任交接至上班人员 消除物的不安全状态有效提高生产现场有序度消除无效劳动 提高生产效率有效制约人的不安全行为 有效提高6S执行力度以巡查机制进行作业遵守度检查工艺和质量纪律表单劳动纪律表 4 1 2 3 定置定位管理 作业遵守制度 制度保障 5 1 管理制度 看板管理 是指为了达到JIT准时生产方式而控制现场生产流