供方控制程序g.doc

文件编号SG-QP-02版本/版次A.0文件类别供方控制程序生效日期2011-12-10程序文件页 码7/7 版本修订理由与内容简述修订日期1目的 对本公司的原材料、外协件等采购物资的供方进行控制，确保所采购的物资符合规定的要求。2范围 适用于本公司生产用所需原材料及过程外包的控制。必要时也适用于工装外协供方和服务供方。3职责3.1物流部负责组织对供方(包括外包供方)进行评价，选择合格原材料和外协件供方，并对供方的供货业绩定期进行评价。3.2工程部负责提供采购、外包用有关技术文件和资料；负责对外协工装供方的控制。3.3质保部负责对供方质量管理体系的开发和对供方进行现场审核。4工作程序4.1采购物资的分类工程部制定采购物资技术要求，编制采购物资分类明细表。根据对最终产品性能影响程度，将采购分为以下三类：a) 重要物资（A类）：直接影响产品安全性、法律法规的符合性及功能、性能的原材料、零部件。外协件按此等级执行。b) 一般物资（B类）：对产品主要功能、性能无直接影响的物资，如工装用原材料等。c) 辅助物资（C类）：对产品无直接影响的物资，如：柴油、火油、酒精、包装材料及生产过程中起辅助作用的物资。4.2供方的选择4.2.1对A/B/C类物资供方的选择，由物流部根据产品质量要求及市场调查结果对拟采购产品的新供方进行调查，填写供方质量保证能力调查表，对供方物资的质量、价格、供货期等，对供方的供货能力进行调查，以了解供方的基本情况，包括： a）供方基本的生产设备、检测设备、信誉情况。b）供方质量管理体系是否通过认证或其产品是否通过认证等。c) 供方是否具有良好的交付和服务能力。 受调查方填写供方质量保证能力调查表后，反馈至本公司物流部。4.2.2必要时，质保部应组织生产、技术和采购方面的有关人员到供方，对其质量管理现状、生产设备、检测手段、生产现场管理、人员结构等情况进行现场评价，填写供方质量审核报告。根据书面调查情况，选择那些具备基本条件的供方进行后续的评价工作。4.2.3供方应满足以下条件之一a）已通过第三方ISO9001:2000质量管理体系认证且证书在有效期内，证书产品范围覆盖拟采购的产品。b) 顾客批准的供方，且本公司对其进行质量管理体系现场审核结果得到顾客批准。4.2.4对外协件供方，由工程部与供方签订产品试制技术协议，物流部向供方发放合同文件。4.2.5对A类物资由供方提交样品给工程部进行样品认可。由质保部对样品进行检验和试验并出具检验/试验报告；由工程部对样品进行试用，试用后出具供方小批量样品检验和试用记录4.2.6对未通过认可的供方由质保部书面反馈给物流部及供方，由供方改进后可重新提交样品，对二次提交样品仍未通过的供方取消资格，由物流部重新选择供方。4.3合格供方确定4.3.1对通过样品认可的A类物资供方，或者B、C类物资的供方，物流部与供方签订首批（小批量）供货合同（C类物资供方为必要时）。首批为试用批，数量由技术部确定。4.3.2工程部进行首批供货认可： a）首批供货合格，质保部填写批量试用认可报告，经部门领导批准后传至物流部、工程部、供方。b）两次批量认可不合格，则重新进行样品认可。4.3.3根据对供方产品认可情况和供方评定记录表的要求，对供方进行评价、比较，选择出合格的供方，填入合格供方名单，报送经总经理批准。4.3.4必要时，重要物资的供方应有二家以上（含二家），特殊情况可以只有一家，但需公司级主管领导批准同意。对于一次性购买量很小的一般物资，在无合格供方名录的情况下，可按需要直接购买，但在使用前必须对其进行检测和验证。4.3.5如合同（包括工程图样、规范）中规定，必须从经顾客批准的供货来源采购零件、材料或接受服务时，则公司采用顾客指定的供方（包括外包加工、工装和量具的供方），将其列入合格供方名单。对从顾客选定的供方采购的零件、材料或接受的服务，技术部同样应进行验证，不能免除本公司对确保供方的原辅材料、外协件及服务质量的责任。4.3.6对在本公司实施ISO/TS16949:2002标准前就与本公司有业务往来的老供方，可以根据其以往提供物资的质量、服务状况与信誉，如交验合格率、供货是否及时等，对其进行评价，不必进行样品评价和试用。如供方以住业绩记录未保存，则以对供方近期所交付产品进行检验或验证方式进行评价。评价合格者可列入合格供方名单。4.3.7合格供方名单要以受控文件形式发放给有关部门和领导。根据对各供方以后的供货业绩考核情况，该名单应适时进行修订。4.3.8供方首批供货认可后，进入正常采购过程，执行采购控制程序。4.4供方的监视4.4.1每次采购的物资，由采购员填写供方供货执行情况表对供方交付情况进行监视。4.4.2由质保部根据进货、生产过程及交付后的产品质量情况，填写供方供货检验记录，并在次月10日前交物流部。4.4.3物流部根据对供方供货执行情况表和供方供货质量记录对供方业绩进行监视，做出供方业绩考核表。4.4.4对供货时间达一年以上的合格供方，由质保部依据下表1供方审核周期表要求，制定年度供方现场审核计划，填写供方质量审核报告，由总经理审批。供方类别A类物资B类物资C类物资A级供方2年23年3年以上B级供方12年2年23年C级供方0.51年12年2年 表1 供方审核周期表4.4.5审核员依据供方现场质量审核报告的内容对供方现场进行审核，指出其存在的问题，并跟踪其对不合格項的整改完成情况。 4.4.6物流部应密切与供方的信息沟通。一旦发现供方不能按时交付时，要求其立即采取纠正措施，并与候补供方联系采购事宜，寻找新的采购渠道。供方的来料和部件的附加运费(包括我公司所付的附加费用)，物流部应有区分地记录在供方供货执行情况表上。4.5对合格供方质量管理体系的开发4.5.1质保部编制供方质量管理体开发计划，要求并鼓励各合格供方以符合ISO/TS16949:2002（GB/T18305-2003）为目标进行质量管理体系开发。供方若一时还难以达到ISO/TS16949:2002的要求，作为第一步，应首先要求其符合ISO9001:2000(对重要的供方)。 4.5.2除非顾客另有规定，质保部要求供方通过经认可的第三方认证机构的ISO9001:2000认证。若供方短期确难达到ISO9001:2000的要求，可执我厂的对供方质量管理体系的要求，质保部应组织对其进行现场审核，验证是否达到要求。否则不能成为本公司的合格供方（指提供的产品直接构成本公司产品的供方，包括提供包装物的供方）。 a）对供方质量管理体系开发的顺序可由供方提供产品的重要程度和供货业绩决定。b) 当供方存在合并、兼并或从属关系、组织机构/高层人事发生重大变化时，技术部应验证供方质量管理体系的延续性和有效性。4.6对合格供方的监视和年度业绩考核：4.6.1物流部应在质保部协助下监视供方的供货业绩，确保供方能100%准时交付合格的产品和服务。监视和考核的内容包括： a）供方已交付产品的质量； b）由于供方原因导致顾客生产中断，包括售后退货； c）供方按期准时交付的表现（包括发生的附加运费）；d）由于供方质量和交付的问题而导致顾客有关异常情况的通知（如投诉）；e）供方售后服务的满意度。物流部每半年对供方业绩进行监视，并填写供方业绩监视分析报告。4.6.2公司物流部每年12月份对各合格供方进行监视性年度业绩考核。考核的项目及其打分比重见表2：表2 考核的项目及打分比重表项 目比 重考核单位备注质量(X)60%工程部包括考核供货质量问题导致顾客生产中断/退货交期(Y)15%物流部包括发生的附加运费价格(Z)10%管理/物流部比较市场价格是否合理服务(W)10%物流部售后服务和配合情况其他5%物流部/工程部包括由于供方质量和交付的问题而导致顾客有关异常情况的通知（如投诉）4.6.3考核项目打分的方法： a) 已交付产品质量得分：V=1-（进料不合格品数/总进料产品数）60 b) 交期得分：W=1-（逾期批数/总进料批数）15 c) 价格得分：X=110 d) 服务得分：Y=110e) 其他得分：Z=15总分S=V+W+X+Y+Z4.6.4考核等级及奖惩物流部将对供方年度供货业绩考核的结果进行分级和奖惩（见下表3），并以书面形式通知供方。报告中应提出发现的问题，促令其采取有效的纠正措施。a) 物流部将考核成绩登记于供方业绩考核表。b) 同一供方同一产品连续两次出现不合格时，由质保部向其发出纠正和预防措施处理单要求其改进。如改进无效则質检科提出建议，报总经理批准取消其供方资格。c) 供方价格、交货期、服务水准低劣时，物流部应提出建议，报请总经理批准从合格供方名单中取消其供方资格。批准后的新合格供方名单，应发至物流部、技术部等有关人员。4.6.5物流部负责建立并保存合格供方档案，其中包括供方调查、考察表、供方评审表、供方业绩考核表、供方质量审核报告、样品认可书等有关的证实资料。表3 供方年度供货业绩考核等级表等级总得分（S）奖惩和措施AS85优秀供方，可加大采购量B70S84合格供方，可正常采购,要求供方改进和提高C60S69仍为合格供方，但要求其采取整改和纠正措施，并减量采购或暂停采购DS60为不合格供方，予以淘汰注意：质量得分S25分者，仍视为D级不合格供应商4.6.6外包加工、服务供方（如模具制造、交付运输公司等单位）必须按以上要求，由归口管理单位分别按以上要求进行控制（国家实验室除外）。4.6.7第一次向合格供方采购重要（A类）和一般物资（B类）时，必要时应与供方签订采购合同或/和质量保证协议，确保供方按期按量保质交付，执行相应的法律法规。物流部根据需要将相应的技术/协议作为合同附件，作为受控文件提供给供方。4.7对供方的生产件批准对外协件供方要执行生产件批准程序，由工程部根据产品要求确定供方提交PPAP的等级，供方根据要求提交PPAP所需文件和样品，并传递至本公司工程部，进行首件批准。具体参照生产件批准控制程序(PPAP)执行。5引用文件5.1 Q/DM.P15-2007 生产件批准(PPAP)控制程序5.2 Q/DM.P32-2007 纠正和预防措施控制程序5.3 Q/DM.G16-2007 采购物资分类明细表5.4 Q/DM.G24-2007 对供方质量管理体系的要求6记录6.1 P7.4.1.2001 供方质量保证能力调查表 6.2 P7.4.1.2002 供方评定记录表 6.3 P7.4.1.2003 质量能力评审报告 6.4 P7.4.1.2004 试制协议 6.5 P7.4.1.2005 首件样品检验报告 6.6 P7