TPM计划保养.ppt

計畫保養實務 TPM教材NO 6 設備保養想法計畫保養的基本想法與概念計畫保養的活動內容計畫保養展開步驟零故障活動推行作法 講授大綱 設備保養的概念 何種設備 什麼部位 如何來管理的想法 由誰 於什麼部位 如何來分擔 設備保養 製造保養 專門保養 外包保養 自主保養 計畫保養 設備保養的架構 計畫保養的必要性 計畫保養的基本想法 目標 零 故障目的 要以最小的保養成本 使設備稼動時 都能維持在充分發揮其功能的狀態 並且到達最佳之性能定義 以運轉部門的自主保養活動和專門保養部門的保養活動的兩輪體制為基礎 創造有計畫地實施保養活動的體制並且將重複改善的永續性活動叫做計畫保養 計畫保養整體系統概念 提高設備功能的活動 提高設備的M T B F的活動 縮短設備的M T T R的活動 推行保養效率的活動 保養作業計畫與管理 2保養資訊管理 3保養備品管理 4保養成本管理 對自主保養指導支援活動 對計畫保養之指導援助活動 改良保養活動 活動 預知保養的研究 提高產出零故障 零不良 零災害 確立計畫保養體制 降低保養費 降低輸入 專門保養部門的活動 專門保養活動 提高技術技能的活動 改善設備的活動 1 提高專門保養技能 1 自主保養支援 2 提高設備修復技能 2 計畫保養7步驟 3 提高檢查 測定技能 3 CM活動 4 MP活動 5 預知保養活動 4 提高設備診斷技能 5 開發保養技能 計畫保養活動的內容 支援現場自主保養活動 自主保養活動的初期起步 提升自主保養技能之支援 零故障化活動 故障件數1 10之達成 建立預防保養的基礎 改革保養人員的觀念 建立計畫保養管理體制 確立計畫保養管理 製作設備重要度分類與整備標準 建立保養資訊管理體制 對預防保養有用的資訊管理 電腦管理 備品管理 預防保養的管理 削減取用 補充 管理的成本 建立預知體制 最適當保養周期之追求 最低保養成本之追求 油品管理 潤滑油 作動油不良的改善 管理成本的削減 保養技能教育 提升故障診斷能力 確立精銳保養體制 支援現場自主保養活動 設備保養分攤之變遷 自主保全 專門保全 工作的絕對量 TPM 導入初期 TPM 最盛期 TPM 落實期 工作之合理化 自主保全提升活動 日常檢查 給油 檢查 清掃 簡易診斷 突發故障之對應 復原改善整修 定期保全 預知保全 預防保全 改良保全 工作的空隙 工作的重疊 保養部門之組織變遷 以對應整個製造部門的形態而產生專門負責設備保全的課的單位 在生產技術部門當做突發故障修理技術員而存在 但慢慢選拔成群而構成一個組的形態 在生產技術部門當做突發故障修理技術員而存在 TPM 開始時 TPM 最盛期 TPM 完成期 TPM 成熟期 將一部分保全人員移到製造部門與從操作者當中選拔出來者一起從事定期保全與一部分簡易設備診斷 區域分散型 高度專門化的專門保全部門被集中而擔任全部門之設備的精密診斷以及高度電子化機器之故障維修 工廠集中型 保養的種類與特徵 計畫保全 預防保全 定期保全 預知保全 大修 I 事後保全 改良保全 保全預防 計畫保養的展開步驟 第1步驟 設備評估和現狀掌握第2步驟 劣化恢復和弱點改善第3步驟 創造資訊管理體制第4步驟 創造定期保全體制第5步驟 創造預知保全體制第6步驟 計畫保全體制的評估 第1步驟 設備評估和現狀掌握 設備履歷表 設備等級評價基準書 設備等級評價表 保養方式 保養記錄表 四維分析表 保養指標的訂定 設備履歷表 設備等級評價基準書 設備等級評價基準書 設備等級評價表 保養方式 四維分析表 四維分析表 保養指標的訂定 MeanTimeBetweenFailure 平均故障間隔 MTBF 稼動時間 故障次數 MeanTimetoRepaired 平均修復時間 MTTR 修復時間 故障次數 指標管理 第2步驟 劣化恢復和弱點改善 對象設備的點檢計畫 針對劣化或微缺陷進行總點檢 何謂劣化 何謂微缺陷 系統別之劣化與微缺陷 所找出之劣化進行復原 劣化恢復的支援 對設備各部位水平展開 劣化恢復 劣化曲線 達到零故障的原則 使潛在缺陷明顯化 事先防止故障的產生 灰塵 污垢 原料粘著摩耗 鬆動 鬆弛 漏水腐蝕 變形 刮傷 龜裂溫度 振動 噪音等之異常 故障 是冰山的一角 故障 潛在缺陷 浴缸曲線 未實施預防保養之耐用壽命 一定 1 MTBF 偶發故障期 青壯年期 摩耗故障期 老人期 實施預防保養後故障率減少 初期故障期 幼兒期 時間t 故障率死亡率 t 規定的故障率 劣化恢復之支援操作人員之支援 操作員發現的劣化 不妥處中 迅速恢復不能親自恢復的部份 擬訂單點練習表 對操作員教育設備的構造和功能 對操作員指導檢查 恢復 小改善的實技 強制劣化之指導 污染發生源 給油困難處改善方法的指導 污染的大發生源改善的實施 基本條件之指導 以設備的眼光觀察的創造管理基準和實施的指導 擬訂日常檢查臨時基準的指導 潤滑教育和油種的統一 故障對策 故障分析手法的學習 PM分析 WHY WHY分析 故障再發之防止及生產效率提升 弱點改善 故障發生原因 基本條件不完備劣化之放任不遵守使用條件保養及操作之技能不足設計上的弱點僅作臨時緊急對策而未實施根本對策未從故障上去學習累積經驗 故障解析分析表例 起點 依現象描繪不要以推斷 想像繪圖極力以圖描述 針對發生故障場所的不良問題進行調查 列出所有的調查項目 儘量拍攝能顯現其結果的拍片並且要保管損壞的零件 填寫調查結果 並在場以實物調查 迅速地將機械復原又為使機械復原 做了什麼事 要描述緊急處理的內容 研習故障地方之機能 構造 針對調查結果打 的地方描述為 原因有 個時 個要描述 採取設備與人的對策 目標 實際完成 想想能讓異常 正常一了然的發現方法 目標 上司評語 設備不發生故障之運轉 符合設備能力之運轉正確的操作 防止因異常劣化而發生偶發故障 異常劣化原因 異常劣化的早期發現 日常點檢 監控系統 改善異常劣化防止再發製訂和應用保養基準 不讓設備異常劣化 清掃 給油不讓設備使用過度而故障 製訂保養基準 製訂保養計畫表 製訂月度 年度計畫表 設備不發生故障之運轉 防止故障之保養活動 邁向零故障之對策 基本條件之整備 遵守使用條件 劣化之復原 改善設計上弱勢 提高操作 保養技能 生產部門 保養部門 自主保養 計畫保養 零故障的4個階段 達成零故障之途徑 重點清掃點檢出不具合點並改善發生源對策微缺陷之發現與改善基本條件之整備使用條件之明確化與遵守 step1 排除強制劣化 將其改變為自然劣化 劣化程度 時間 強制劣化 自然劣化 達成零故障之途徑 step2 延長設備固有壽命 重點設計上弱點改善確保更高的性能減輕動作應力之對策 自然劣化 達成零故障之途徑 step3 探索自然劣化模式 重點探索劣化隨時間變化的模式劣化之物理上的解析由劣化度測定來掌握劣化與品質關係 達成零故障之途徑 step4 探索有關之參數 重點由劣化模式尋找參數依參數選定測定方法劣化現象是以什麼型態的物理量展現 達成零故障之途徑 step5 實施預知保養 重點由簡易診斷實施趨勢管理掌握變化點之精密診斷貼切之診斷技術之適用與開發有計畫的復原設備 診斷 復原 第3步驟 創造資訊管理體制 故障資訊之收集 建立故障資料管理系統 保養資料的電子化 建構保全資訊管理系統 保全預算管理系統實施保全預算的編成 分配 累計等的系統工程特性別預算累計表按照保全工程的特性別 預算類型區分等 和前年同期的預算 實績比較檢討 預定工程施工及資材使用預定表輸出工程預定月 工程費 資材使用預定數量 資材庫存資訊 以便可預測保全預算的支出時間 工程優點順位表輸出優先順位 推測停止損失 工程費等 保全預算管理系統設備壽命預測表輸出對象設備的壽命到期月 過去的MTBF等 檢討保全的妥當性 推測停止損失對預算相關圖輸出對象設備故障時的推測停止損失和保全費用的互相關係 檢討保全的有效性 備用品 資材管理系統以長期庫存理由的分析和使用實績累計 擬訂收付履歷的省人化為目的 輸出下列資訊 長期庫存品表輸出裝置 零件名稱 規格 訂購編號 發包月 使用預定月 庫存月 經過月數 數量 金額 庫存理由等 資材使用實績累計以籌措方式別 種類別等累計使用實績 對照收付履歷輸出收入 付出狀況 技術資料 圖式管理系統作為技術管理系統 管理設計標準書 技術報告書 重要文獻 檢查基準書 機器的設計計算程式 設備診斷的判斷基準 構造解析資料等有關保全的專門技能 作為圖式管理系統 實施保全用圖式 設計圖式和其帳簿 檢查部位的明細圖 配置圖 流程圖 配電圖 圖表型錄等的保管檢索 第4步驟 創造定期保全體制 在定期保全 TBM 定期使用備用機 備用品 檢查器具 潤滑油等 因此除非確實做到事前的整備 補給 和圖式等技術資料的事前準備 否則在保全作業的過程也會出現障礙 定期保全的流程 保全計畫的建立方法定期保全計畫是以5年程度的中期生產計畫為基礎 具有停止全部工廠或一部份的工廠生產實施的定修整備 單體設備的定期保全 其種類具有定修整備計畫 每年工程計畫 月間工程計畫 週間工程計畫 每日工程計畫 個別工程計畫 因任何理由而利用停止的機會實施的工程計畫 擬訂定期保全計畫時 應注意事項以事前安排和事前製作縮短工程期間 以保全員 外包工作人員的多能化 使工程中的移動人員極少化 使工程的事前準備 腳架 照明 機材配置 電力 壓縮空氣 工程用水 設備的清洗 開放等 完整 由於設備劣化的程度 因前次的定期整備以後的運轉條件的影響而變化 因此調查運轉條件的變化 日常檢查記錄等建立保全計畫 年度保養計劃 第5步驟 創造預知保全體制 預知保全 CBM 如果固定定期保全雖減少突發故障 但有時會上升保全費或發生意料之外的故障 那是因為定期保全 TBM 是屬於假定劣化進行時間的時間基準的保全 沒有測定劣化的進行程度 調整保全時期的功能 此時 必須依設備診斷掌握劣化的狀態 決定保全的時期和方法的預知保全 CBM ConditionBasedMaintenance 但作為設備劣化的特性 條件在於可測定振動 溫度 壓力 流量 潤滑油劣化 厚度減少 缺陷成長 電阻等 設備維護可分為 維修 與 保養 維修 指的是故障發生後的設備維護行為 而 保養 係指故障發生之前的設備維護行為 兩者之說明與比較如下表所示 預知保養技術的基本原理 TBM 時基式定期保養 時間 計畫補修點 惡化程度 時基式保養 TBM CBM 故障停修 修理點 時間 定期檢測點 處理決策點 狀況保養 惡化程度 預知保養技術所涵蓋設備 軸承 滾動軸承 滑動軸承 齒輪 齒輪箱 聯軸器風車電動機馬達泵浦壓縮機 壓延機工作母機液壓系統往復式設備其他相關設備 預知保養應用技術與說明 預知保養技術應用工具 非破壞性檢測技術振動分析 紅外線熱影像分析 馬達電流磁通分析 油品分析 超音波診斷 長期監測系統趨勢分析 設備警戒值 專家分析診斷軟體 設備診斷技術開發之程序 1 特別指定診斷部位 2 其設備之部位 零件具有何種劣化特性 3 能否將其劣化特性以物理量的變化掌握 4 有無測定其變化 劣化 之技術 來自過去重大故障部位之特別指定 有無隨著時間經過逐漸劣化的現象 參數 物理量 為何 如果為振動 變化 速度或加速度 是否可用市面出售的測定儀器測定出 劣化的預知 提升目視管理水準 簡易診斷裝置及技術之開發 自動化之診斷裝置 研究信賴性之測試與保養方法 設備的FMEA RCM 靜止機械的診斷技術 運轉中和定修中的設備診斷 第6步驟 計畫保全體制的評估 保養體制評價 提升信賴性與保養性的評價 成本遞減之評價與改善 建構完善的保全體制 評價 降低保養費用 檢討定期整備週期 減少保養行為 延長零件部位壽命配合最短壽命部位決定大修週期由TBMTOCBM潤滑管理是否過度 降低保養費用 外包工程自製化 累積PM技術 PM技能 備品的檢討閒置設備的有效利用減少資源能源的損失設備損失的排除 設備保養的分類和分擔 保養體制 其餘保養管理 備品管理 油品管理 追求保養效率化 備品管理 備品管理之想法要準備什麼 常備品之想法 備品的區分原則 常備品 安心備品 不用準備之備品 備品之數量 持有多少數量 備品的採購原則採購與保管 如何加以管理 備品之儲放與管理組件備品的事前整備備品上線前之性能測試 油品管理 油品管理 潤滑系統管理 使用潤滑油的性質管理 油量管理加油管理溫度管理洩漏管理 污染管理色澤管理水分管理 換油管理 減少潤滑故障 提高檢查技術 追求保養的效率化 保養計畫的效率化 縮短設備之MTTR 保養計畫和生產計畫之互動 保養作業的同步化 由零件更換到組件更換 提升保養品質和效率 保養工具的改善 提升保養人員的技術 改良保養的進行 零故障推行做法 STEP1現狀分析 保養人員進行初期清掃 發掘不當之處利用故障分析 確認故障發生原因 利用設備履歷 活動概要徹底發現設備之潛在與顯在缺陷 並將顯在的不當部位加以復原 針對簡單處 利用F標籤 現場人員 保全人員 顯在 立即復原 潛在 STEP2 STEP2劣化的復原與改善 將STEP1找出之不當部位加以復原與改善 為了確實防止再發 更需做進一步的故障分析 以徹底追究發生原因 對於壽命短的零件或部位 實施改良保養以延長其壽命 藉以提高保養技能 必要時可徹底作為STEP3基準書的基礎保養部位予以列出 提升現場人員技能 提升專業保養技能 STEP3暫定基準書之擬定 為使設備狀態維持在前面2步驟之水準 徹底列出每一台設備預防保養對象的點檢部位清掃 給油等日常保養項目也可列出當做保養對象建立每一台設備以預防保養為目的之定期保養基準明確訂出自立與專門保養之工作分擔點檢與更換周期先以暫行基準開始實施 持續檢討 制訂保養月曆 並確切實施 定期保養 自主保養 STEP4品質功能之總點檢 徹底研究品質不良和設備功能部位 零件之間的關係 然後藉由對該部位 零件徹底的總點檢 追求完全復原 Q M制作 使設備之功能部位或零件與製品品質特性之關係更加明確 STEP5檢查整備之效率化 STEP3 保養基準書 STEP4 Q M矩陣 透過對效率化的簡易執行方式 才實施預防保養 以定期保養為主 謀求工時的低減 同時為推行計畫保養之各種活動 備品管理 保養資訊管理 保養預算應一併推行 整合 STEP6預知保養之實施 對象 以過去曾發生重大故障之部位 或一旦發生故障 便蒙受致命性損害部位為主 檢查整備效率化程序 檢討清掃基準 給油基準 點檢基準 防止目前的故障不正常實例再度發生 點檢部位 目的 方法 週期 判定基準 潤滑管理 簡易診斷 清掃基準 給油基準 總點檢項目別點檢基準 製作自主保養基準 清掃 給油 點檢 專業保養的點檢基準和審核 決定責任的分權 A B 檢討暫定基準 Step3與Step4暫定基準書的重新審視 刀 夾 量 治具檢討 清掃 思考可快速執行清掃的方法不用清掃則可維持的方法 給油 加油工具 油量使用的正確性與操作方法加油工具 油料擺放取用之方便性思考運用潤滑系統的快速審時性加油工具之定量化 定容化管理 點檢 檢視點檢週期的合理性思考輔助工具的便利性目視化 定數化 定位化管理防呆手法與看板管理 清掃基準 場所清掃程度方法工具 給油基準 給油點油量油種工具 點檢基準 地點判定基準方法處置 作業工作之分派 分派給其他人 專門部門 分派人的負荷 點檢之每日分派 依重要度順序及點檢頻率進行設定 填入點檢時間16分以上件數 部門 機器編號 月年 註 平均分擔點檢負荷 將每日點檢項目數設定相同 每日點檢項目件數分配表 點檢目標時間的達成 防呆防誤 改善記錄 工廠診斷申請書 圈 小組活動報告書 改善點檢困難的部位 指摘事項 重新檢討自主保養基準 製作自主保養行事曆 實施自主保養 清掃 給油 點檢 自主診斷 工廠診斷 合格 A B 機器設備點檢路徑圖 操作位置 1 床軌潤滑油 3 主軸馬達油箱 2 主軸液壓油 4 加工切削油箱 5 切削油箱馬達 6 鐵屑輸送機 9 三點組合 7 輸送機馬達 10 自動門氣缸 8 電控箱 給油部位 點檢部位 清掃部位 註 依據點檢基準標準實施 參考 成果衡量 填入各項點檢件數 填入各項點檢時間 零故障步驟 計畫保養分科會資料 建立計畫保養體制的展開計畫 實例 計劃保全 2 新課題 挑戰1 追求最佳保養體系 目前設備保養權責未區分明細 未來朝權 2 建構零故障活動全面推展 目前尚未建立零故障活動 未來針對單一機台定義再推展至全廠實施活動