维修费用的经济合理性.doc

维修费用的经济合理性(日)阿武芳朗编者按为了更好地了解此论文的内容，编者提示如下，此论文共分两部分，第一部分主要是探讨如何较准确地计算维修费用；第二部分主要是探讨如何降低维修费用。一、维修费用的计算和设备投资理论1985年以前没有把维修费用与经营的经济效益联系在一起，很多企业只关心机械设备的仃机损失和制造经费中修理劳务费用大小的问题。企业经营者主要关心的焦点集中在新产品的出售和扩大现有商品的销售量上。因此，追加投资就成了扩大销售的重点问题，促使这类投资也迅速地陈腐化，旧式化了，甚至反复地进行这类追加投资。在这种情况下，工厂自身使用的维修技术和作为维修技术监测任务的设备诊断数据自然就没有参与到设备投资计划的制定中去。先进的工厂暂且不说，多数工厂的管理方式为纵向管理，重视个别管理，使管理个别化，参谋化。从直到现在为止所进述的维修基本功能的角度来看，判明工厂设备能力不足，制造技术落后的见解是作为特例来考虑的。听到一个工厂或一个部门取得维修成果，很多工厂都重视这些成果，但很少实施横向维修管理组织。生产技术部门为了防止发生相同意外损失，对制造部门实施横向管理的组织，由此取得有效运转的企业也很多，这是一般所确认的。只希望扩大产品生产和确保产品质量的时候，即使在以上管理状态下成功的概率还是很高的。由此可以得出结论，有必要利用深入细致的个别管理方式去代替单纯的综合管理方式。例如，以往在判断设备投资是否合理时，使用资金回收期法效果转好，但是，这个方法是从年度发生的利润和设备折旧费的总和中扣除按利润应交纳的税金和设备购入资金的利息后的余额作为分母，把设备购入费、操作准备费以及设备利息的总和作为分子。上述的分子用分母去除，得数即为资金回收年数。上述发生的利润是从产品销售金额中扣除制造成本后得到的，在成本中也包括了维修费用。按道理，维修费用应根据购入时设备的可靠性程度来计算，但是，一般情况是按照购入时设备费用的百分比计算出维修费用。显然，过去用这种方法计算出的维修费用不是按照设备诊断数据计算出来，而是按百分比的估计值，使用这种估算方法比较普遍。因此，设备投资评价受到因销售量增加而使回收年数减少的计算方法的严重影响。另外，还有采用容许投资额法，单纯成本比较法等，然而，不管哪一种方法都不重视维修时的设备诊断数据(因而导致维修费用的不准确)，在这一点上，各种旧方法都是相同的。相对于上述旧式设备投资理论的是设备的LCC(寿命周期费用)理论，因为这个理论是分析机械系统寿命周期内所必要的各种费用，所以，它是在预计使用年限内，把下述几项费用合计起来进行考察，请参照表1(1)设备购入费表1整个寿命周期费用整个寿命周期(从采购初期到应用期间)设备购入费制造运转费维修费生产意外损失费本公司设计开发费 设备购入费安装试运转费操作维修人员训练费维修工具诊断设备购入费初期备件费直接间接人事费材料费资料费服务费能源费管理技术部门经费设备改良费诊断设备费公害清除费废物处理费直接间接人事费资料费补修加工费外协费备件费管理技术部门经费设备停开损失费由于设备劣化产生的产品损失费使用操作不良损失费维修技术不良损失费设计不良加工不良损失费(2)制造运转费(3)维修费(4)生产意外损失费在长年累月期间内，总也有涨价、降价情况出现，所以要确定一个基准年度，然后将各个年度的费用换算成基准价格后加起来，多数情况是拟定出机械设备的多个方案，计算出各个方案的寿命周期费用，然后进行比较，以上的方法是1970年以后由世界工业先进国家提出来的，按照维修技术的诊断数据一定会极大地影响到维修费用和生产意外损失费的计算值，另外，在整个寿命周期费用中维修费用的比例也高的情况恐怕能够理解吧!我本人在这20年期间就有关寿命周期费用的文章通过维修技术者联盟连续地提出过方案，我想在产业界也会有采用这些方案的企业，再说在21世纪，我认为应该实行设备投资评价法，仅就其概要介绍如下。二、维修费用的经济合理性作为制造费用的维修费，一般来说，正在不断增长。在前节中介绍的寿命周期费用中的维修费用超过设备购入费的情况很多。例如各个时期每个行业的维修费用在制造成本中所占比例的现状列在表2中。在讨论维修费用的经济合理性时，在各个行业内评价的观点不同是理所当然的，但是，若从更深入的重要观点来考察，在制造厂家和用户之间关于维修费用的经济合理性持有一贯的见解，上述两方利用合同明确下来责任与义务的行业有铁路、航空、情报、通讯、流程装置行业等领域。在一般的制造行业内，一些制造厂家和用户之间除掉租赁产品外，在设备购入合同中，以后的维修费用由谁负责做了明确规定。在设备诊断与维修过程中获得的可靠性数据应向设计部门反馈。故障发生时的责任界定等问题上不明确的地方还很多，经常发生利害冲突的事情也很多。按理说，处理这一类问题的单位是用户的维修部门，但是由于维修部门没有积累起故障诊断数据，处理起这一类技术纠纷问题可以说困难重重。其次，在维修部门内采用原来的IE技术(作业分析，工程分析，工程改造等)，提高作业效率，使维修经济合理性的目的转变成防止意外损失。表2各行业中维修费用占制造成本的比例维修费/制造成本行业类别11%33%5%5991515加工装配行业一般机械26.733.36.713.40.00.0电气机械22.216.70.00.00.00.0运输机械25.731.48.62.90.02.9精密机械0.033.333.30.00.00.0金属制品25.018.818.86.31.60.0加工装配行业%小计20.126.49.24.66.31.1流程装置工业化学4.323.414.910.70.02.1石油煤炭制品27.822.25.611.25.622.2纤维0.054.59.19.10.09.1橡胶制品11.144.40.00.00.00.0纸浆纸纸加工品25.075.00.00.00.00.0窑业土石制品0.016.716.716.733.30.0钢铁3.823.17.730.815.33.8非铁金属0.025.025.012.525.00.0食品14.342.914.37.10.07.1流程装置行业小计8.430.111.213.36.35.6其他行业4.024.08.08.00.00.0合计13.228.410.59.83.93.5注：栏目横向总计100，不够100时表明无统计数字通常的被动型维修，即使意外损失有所增加，还是力求维修费用达到最小化，最小化活动包括日常点检，预防性维修，事后维修等。与上述相对的是主动型维修，即原来的维修计划，维修的性质，但是关系到改良维修，生产维修，环境改善，作业安全卫生，ISO14000号标准的内容。这类维修费用可以包括在经常性经费中，例如制造费用也可以包括在防止意外损失的生产技术改良费用和设备投资费用中，这是根据各种技术内容、规模来决定的，但是与以前被动型维修的维修费用相比完全是另一种性质，所以应该认识到必须进行经营性决策的工作。关于维修作业，被动型维修作业的合理化是通过作业的标准化、自动化、诊断仪器设备、计量测试仪器设备、维修机器人以及设备投资等措施来实现。为了主动型维修费用的合理化，要培养各种专门的诊断技术人员，采用故障诊断数据的记录，积累、分析的标准化，诊断数据的改良维修，并将上述有关信息反馈给新设备投资计划中，实施这些工