汽轮机检修规程-600-1.doc

Q/112-1 121 01-2005总 则1 适用范围12 对检修人员的基本要求13 设备检修周期13.1 A级检修周期13.2 B级检修周期13.3 C级检修周期13.4 D级检修周期14 机组停用时间14.1 A级检修停用时间14.2 B级检修停用时间14.3 C级检修停用时间14.4 D级检修停用时间15 检修项目的确定15.1 A级检修标准项目的主要内容15.2 B级检修标准项目的主要内容15.3 C级检修标准项目的主要内容15.4 D级检修项目的主要内容26 检修全过程管理26.1检修前的准备工作26.2解体26.3清扫检查26.4组装36.5试运36.6结束324Q/112-1 121 01-200524Q/112-1 121 01-2007总 则1 适用范围本规程适用于国电双鸭山发电有限公司三期5、6哈尔滨汽轮机厂生产的CLN600-24.2/566/566型汽轮机组及其附属设备的检修，介绍了设备的主要技术特性、结构原理、检修工艺及质量标准；适用于汽轮机检修岗位的全体人员。2 对检修人员的基本要求2.1熟悉系统和设备的构造、性能和工作原理。2.2明确检修项目及检修一般注意事项。2.3掌握设备的检修工艺、工序、调试方法和质量标准，熟悉安全工作规程。2.4 能掌握钳工、 铁工以及其它与本专业密切相关的基本技能，能看懂图纸并绘制简单的零部件加工图。2.5检修人员须严格按本规程要求进行，工作中不得违反本规程。2.6在工作中如必须违反本规程须经总工程师批准。2.7本规程如与上级标准发生抵触，按上级标准执行，并通知有关人员做好记录，以利于本规程的修订。3 设备检修周期3.1 A级检修周期：4-6年；3.2 B级检修周期：2-3年；3.3 C级检修周期：12个月；3.4 D级检修周期：6个月；4 机组检修停用时间4.1 A级检修停用时间：6068天；4.2 B级检修停用时间：3045天；4.3 C级检修停用时间：2026天；4.4 D级检修停用时间：912天；5 检修项目的确定5.1 A级检修标准项目的主要内容5.1.1制造厂要求的项目。5.1.2全面解体、定期检查、清扫、测量、调整和修理。5.1.3定期监测、试验、校验和鉴定。5.1.4按规定需要定期更换零部件的项目。5.1.5按各项技术监督规定检查项目。5.1.6消除设备和系统的缺陷和隐患。5.2 B级检修标准项目的主要内容5.2.1 B级检修项目是根据机组设备状态评价及系统的特点和运行状况，有针对性地实施部分A级检修项目和定期滚动检修项目。5.3 C级检修标准项目的主要内容5.3.1消除运行中发生的缺陷。5.3.2重点清扫、检查和处理易损、易磨部件，必要时进行实测和试验。5.3.3按各项技术监督规定检查项目。5.4 D级检修项目的主要内容5.4.1 D级检修项目主要是消除设备和系统的缺陷。6 检修全过程管理6.1检修前的准备工作6.1.1任何设备检修前必须执行工作票手续，并填写作业指导书，进行危险点分析；A、B、C级检修前编制施工组织设计，编写文件包等。6.1.2选好检修场地，保证照明充足；布置工作台，铺设胶皮等，以便摆放及修理设备零部件，按要求定置摆放，作好标识。6.1.3做好检修物资准备，包括材料、备品配件材料、安全用具、专用工具、起重机具、试验器械等检验合格、齐全。6.1.4进行检修工艺、质量标准、工期情况、技术措施、安全措施的交底工作，各种检修、记录图纸齐全。6.1.5严格执行安全作业规程及ISO9002质量体系标准。6.1.6按检修项目、施工进度计划，各检修班组应将项目、进度、施工措施落实到人（包括外包项目），合理组织人员，分工明确。6.1.7组织有关人员根据检修项目对照学习安规和检修工艺规程、检修作业文件包等有关内容；6.1.8准备好足够的汽（气）源、水源。6.2解体6.2.1检修人员到现场拆卸设备，应带全所需的工器具与零星耗用材料，并注意现场的安全设施（如脚手架、平台、围栏等）是否完整。 6.2.2应按照计划检修项目拆卸设备，作到工序、工艺正确，使用工具、仪器、材料正确。 6.2.3拆卸设备时使用相应的拆卸工具；拆卸热套部件时，应使用专用工具及油压或螺旋千斤顶。6.2.4较重的部件起吊时，应核对其重量，并使用指定的起吊机械及工具。6.2.5较大设备解体后应及时覆以帆布、木板等盖板，防止异物落入。6.2.6拆卸设备时，不能碰伤、损坏零件表面及部件；各部件之间作好标记；当零件拆卸受阻时应找出原因，禁止盲目敲打。6.2.7检修中若发现有异常时，不能破坏现状，应迅速向工作负责人提出并与有关部门协商解决，同时做好记录。6.2.8拆下的零部件应按检修现场定置管理图摆放；对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压，由专人妥善保管。6.2.9所拆卸设备、管道的开口部位必须采用明显外露的方法封闭，禁止用破布、棉纱或纸团等塞入开口部位。应用塑料布、破布、堵板等封固严密，防止异物进入。6.2.10禁止随意在压力容器上开孔切割，必须制订详细的施工方案并经金属监督及上级领导批准后方可进行。6.2.11调节保安及油系统滑阀等精密部件的检修工作应在划出的洁净的专用区域内进行。6.2.12设备解体过程中，每天工作结束时，应清点解体部件及工具，不应有失落，若有失落应及时上报。6.2.13每日工作结束后，应整理打扫现场，保持良好的工作环境。6.3清扫检查6.3.1零部件清扫时用水、砂、汽油、煤油等指定的溶剂以及钢丝刷等擦去附着物，同时用压缩空气吹干净。6.3.2应根据部件的质量和清扫的目的，选用适当的尼龙刷、钢丝刷、砂布、 刮刀、油石等工具及材料。6.3.3设备的精密加工面不得用扁铲、锉刀除锈，不得用火焰除油。6.3.4不能因清扫而损伤工件。6.3.5用蒸汽吹洗的部件在清洗后必须及时除去水分。6.3.6拆卸的零部件严禁磕碰踩踏，必须采取保护措施。6.3.7进入汽缸、容器等设备内部清理和检查的人员，应穿干净无纽扣和衣带的专用工作服，鞋底无铁钉并擦拭干净，严防设备内部掉入杂物。6.4组装6.4.1所有部件清理后必须作到加工面和内部清洁无锈垢、无任何杂物后方可回装。 6.4.2组装时对必要的部件及规定技术数据应进行测量。6.4.3组装的顺序及注意事项、技术质量标准应严格参照制造厂图纸或检修规程进行。6.4.4 各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺钉等均应装好、紧固并锁好。开口销应无裂纹，保险垫圈应有足够的厚度，翻边后不得有裂纹。6.4.5各结合面、密封面均应接触良好，无沟通内外边缘的沟痕；丝扣接头严密无漏泄；应使用指定的垫片及填料。6.4.6各滑动面、啮合面、活动关节、轴承和螺纹应按不同工作条件分别涂擦合适的润滑剂。6.4.7设备人孔门的关闭，应由工作负责人办理，确信无任何杂物遗留并和有关人员取得一致意见方可封闭。6.4.8组装过程中不得损伤法兰面、阀座面、滑动配合部等处。6.4.9重要结构和承压设备上的零部件和密封装置的焊接工作应由合格焊工按规程和图纸要求施焊。禁止任意在合金钢材上打火或点焊。6.4.10法兰螺栓应四角对称地紧固，勿单面紧打。6.4.11更换“”形橡胶圈应用硅油或肥皂水润滑，禁止使用含酸碱的化学试剂。6.4.12组装时，对各滑动部件作全行程试动作，应灵活无卡涩；各连接部件的销轴应不松旷、不卡涩；滚动轴承、泵轴等转动部件，用手盘动时应能轻快的转动。6.5试运6.5.1试运前确认所有的检修工作已经结束，工作票已交回。6.5.2组装后进行试运转及安全保护试验，若发现有不妥之处应当即拆卸检查并加以补修。6.5.3做好试运转记录。6.6结束6.6.1检修人员在工作中按规程要求作好各部数据的记录工作，检修记录、图纸详细真实，各级验收合格并签字齐全。6.6.2工作结束后，检修人员应清理现场，将剩余的材料设备送到指定场所。6.6.3工作结束后，应将技术记录、试运转记录整理，汇总成册。3Q/112-1 121 01-2007目 录1. 汽轮机本体检修工艺2. 调速系统检修工艺3. 油系统检修工艺4. 辅助设备检修工艺5. 附属机械检修工艺6. 阀门检修工艺7 柴油机检修规程1 汽轮机本体1.1 设备规范制造厂：哈尔滨汽轮机厂型号：CLN60024.2/566/566型型式：超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式汽轮机额定功率：600MW最大计算功率：665.7 MW主汽压力：24.1MPa主、再热汽温度：566回热级数：8级汽轮机叶轮级数：44级高压缸：1级调节级9级压力级中压缸：6级压力级低压缸：227级压力级额定工作转数：3000r/min转子旋转方向：从机头看顺时针盘车转速：3.35 r/min轴系临界转速：设计值:高压转子: 一阶1639 r/min 二阶4438 r/min低压转子: 一阶1532 r/min 二阶3457 r/min低压转子: 一阶 1561 r/min 二阶3750 r/min发电机转子： 一阶813 r/min 二阶2201 r/min汽轮机总长（包括罩壳）：27200 mm汽轮机本体总重量：1108 t最大允许周波摆动：48.551.5 Hz汽轮机中心距运行层标高：1070 mm1.2 概述1.2.1 简介我公司2600MW超临界机组汽轮机型号：CLN600-24.2/566/566，是哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造的超临界、一次中间再热、单轴、三缸、四排汽、高中压合缸、反动凝汽式汽轮机，具有较高的效率和安全可靠性，机组采用合作制造方式，高中压积木块为日本三菱公司制造，低压积木块以哈汽成熟的600MW积木块为母型，与三菱公司一起改进设计。本机组适用于大型电网中的调峰负荷及基本负荷。汽轮机通流采用冲动式与反动式组合设计。从锅炉来的新蒸汽分两路从下部进入置于该机两侧两个固定支承的高压主汽调节联合阀，由每侧各两个调节阀流出，经过4根高压导汽管进入高压汽轮机，高压进汽管在高压缸分布为上半两根、下半两根。进入高压汽轮机的蒸汽通过一个冲动式调节级和9个反动式高压级后，由外缸下部两个排汽口进入再热器。再热后的蒸汽流入机组两侧的两个再热主汽调节联合阀，再由每侧各两个中压调节阀流出，经过四根中压导汽管由中部进入中压汽轮机，中压进汽管位于上半两根、下半两根。进入中压汽轮机的蒸汽经过6级反动式中压级后，从中压缸上部排汽口排出，经中低压连通管，分别进入1号、2号低压缸中部。两个低压缸均为双分流结构，流入中部的蒸汽，经过正反向7级反动级后，流向每端的排汽口，然后蒸汽向下流入安装在每一个低压缸下部的凝汽器。汽缸下部留有抽汽口，抽汽用于给水加热。回热系统设计有三台高压加器、一台除氧器和四台低压加热器。机组装有两个高压主汽调节联合汽门是一个整体合金钢锻件，分别位于高中压缸两侧，每个主汽调节联合汽门包括一个水平安装的主汽阀和两个相同的垂直安装的调节阀。机组装有两个再热主汽调节联合汽门是合金钢铸件，分别位于高中压缸两侧，每个再热主汽调节联合汽门包括一个摇板式主汽阀和两个调节阀。1.2.2 汽缸1.2.2.1高中压缸汽缸的结构形式和支撑方式在设计时给予充分考虑，当受热状况改变时，可以保持汽缸自由且对称的收缩和膨胀，并且把可能发生的变形降到最低限度。由合金钢铸造的高中压外缸通过水平中分面形成了上下两半。内缸同样为合金钢铸件并通过水平中分面形成了上下两半。内缸支撑在外缸水平中分面处，并由上部和下部的定位销导向，使汽缸保持与汽轮机轴线的正确位置，同时使汽缸可根据温度的变化自由收缩和膨胀。高压汽轮机的喷嘴室也由合金钢铸成，并通过水平中分面形成了上下两半。它采用中心线定位，支撑在内缸中分面处。喷嘴室的轴向位置由上下半的凹槽与内缸上下半的凸台配合定位。上下两半内缸上均有滑键，决定喷嘴室的横向位置。这种结构可以保证喷嘴室根据主蒸汽温度变化沿汽轮机轴向正确的位置收缩或膨胀。主蒸汽进汽管与喷嘴室之间通过弹性密封环滑动连接，这样可把温度引起的变形降到最低限度。外缸上半及内缸下半可采用顶起螺钉抬高，直到进汽管与喷嘴室完全脱离，然后按常规方法用吊车吊起。在拆卸外缸上半或内缸下半时，尽量保持进汽密封处蒸汽室的形状，当汽缸放下时与密封环同心。汽轮机高压隔板套和高中压进汽平衡环支撑在内缸的水平中分面上，并由内缸上下半的定位销导向。汽轮机中压1号隔板套中压2号隔板套和低压排汽平衡环支撑在外缸上，支撑方式和内缸的支撑方式一样。高中压缸的上下半，在水平中分面上用大型双头螺栓或定位双头螺栓连接。为使每个螺栓中保持准确的应力，必须对它们进行初始拧紧获得一定的预应力。正确的拧紧方法在“螺栓拧紧说明书”中描述。汽缸精加工完成后，按照标准的程序并且中分面不涂密封油进行水压试验，保证汽缸不漏，当电厂装配汽轮机并准备投入运行时，中分面需要涂性能较好的密封油。1.2.2.2低压缸本机组具有两个低压缸。低压外缸全部由钢板焊接而成，为了减少温度梯度设计成3层缸。由外缸、1号内缸、2号内缸组成，减少了整个缸的绝对膨胀量。，汽缸上下半各由3部分组成：调端排汽部分、电端排汽部分和中部。各部分之间通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成为一个整体，可以整体起吊。低压缸调速器端的第1、2级隔板安装在隔板套内。此隔板套支撑在1号内缸上，第3、4、5级隔板安装在1号内缸内，第6、7级隔板安装在2号内缸内，内缸支撑在外缸上，并略低于水平中分面。低压缸发电机端的第1-4级隔板安装在隔板套内，此隔板套支撑在1号内缸上，第5级隔板安装在1号内缸内，第6、7级隔板安装在2号内缸内，内缸支撑在外缸上，并略低于水平中分面。排汽缸内设计有良好的排汽通道，由钢板压制而成。面积足够大的低压排汽口与凝汽器弹性连接。低压缸四周有框架式撑脚，增加低压缸刚性，撑脚座落在基架上承担全部低压缸重量，并使得低压缸的重量均匀地分在基础上。在一号低压缸撑脚四边通过键槽与预埋在基础内的锚固板配合形成膨胀的绝对死点。在蒸汽入口处，1号内缸、2号内缸通过1个环形膨胀节相连接，1号内缸通过1个承接管与连通管连接。内缸通过4个搭子支承在外缸下半中分面上，1号内缸、2号内缸和外缸在汽缸中部下半通过1个直销定位，以保证三层缸同心。为了减少流动损失，在进排汽处均设计有导流环。每个低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀，其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时，自动进行危急排汽。大气阀的动作压力为0.0340.048MPa(表压)。低压缸排汽区设有喷水装置，空转或低负荷、排汽缸温度升高时按要求自动投入，降低低压缸温度，保护末叶片。流式，每个流程有五个压力级。高压缸为双层缸，因承受高温高压，因此内外缸均采用耐热高强钢，汽缸结合面大螺栓也采用耐热高强钢。导汽管与喷嘴室的联接采用进汽短管插入法，进汽短管为双层结构，外层用法兰螺栓与外缸联接，内层插入内缸进汽口内，短管与喷嘴室的进汽口采用活塞环密封结构。 中压缸为单层缸，由三段组成，前段因温度较高，采用耐热高强钢，材料为ZG20CrMoV，中段低温低压段，由HT2040灰口铸铁铸成。第三段为排汽室采用钢板焊接结构，三段垂直结合面均用螺栓紧固，不再拆开。为防止排汽室压力过高，排汽室顶部设有两个大气阀。低压缸为对称分流式结构，由前、中、后三段组成，中段低温低压段为HT2040铸件，前段和后段为排汽室，采用钢板焊接结构。各缸排汽室内均有喷水冷却装置，顶部均设有两个大气阀。高压缸有两级抽汽，中压缸有四级抽汽，低压缸有两级抽汽。高中压缸采用下猫爪结构，分别搭在前箱和中箱上。1.2.3转子高中压转子是无中心孔合金钢整锻转子。带有主油泵叶轮及超速跳闸装置的轴通过法兰螺栓刚性地与高中压转子在调端连接在一起，主油泵叶轮轴上还带有推力盘。低压转子也是无中心孔合金钢整锻转子。当装有叶片的整个转子加工完成后，需做超速试验和精确动平衡试验。高中压转子和1号低压转子之间装有刚性的法兰联轴器。1号低压转子和2号低压转子通过中间轴刚性联接、2号低压转子和发电机转子通过联轴器刚性联接。转子系统由安装在前轴承箱内的推力轴承定位，并有8个支撑轴承支撑。1.2.4冲动式调节级1.2.4.1概述冲动式调节级由喷嘴组和转子上的调节级动叶组成。1.2.4.1.1 喷嘴组喷嘴组采用紧凑设计并通过电火花加工形成一个整体的蒸汽通道。整体喷嘴组在安装时被分为上下两半，焊接在喷嘴室上。每半喷嘴室内又形成两个通流流道。喷嘴采用先进的子午面收缩型线汽道，以降低二次流损失1.2.4.1.2 动叶片动叶片为电火花加工的三支叶片为一组的三联叶片。动叶片叶根采用叉形叶根。每组动叶片采用三个轴向定位销钉，通过冷淬的方法进行装配，将动叶固定在转子上。每组动叶片自带围带，装配后形成整圈连接。1.2.4.1.3密封密封片采用填片和锁紧片固定在喷嘴组上。密封片与动叶围带、转子之间留有较小的间隙。如果这个间隙变大，需要更换密封片1.2.5反动式高压叶片汽轮机高中压缸积木块调端，通过全三维设计的反动式高压级。这种结构允许在运行过程中保持较小的径向间隙。1.2.5.1隔板每只静叶片加工成自带内外环结构。静叶片通过内外环焊接在一起形成整圈的隔板，并在水平中分面处分开。隔板套上加工有单面平直的隔板槽，保证隔板安装在正确的位置上。每个隔板槽都与隔板所需要的宽度尺寸相匹配。在每个隔板槽上加工有一个放置金属塞紧条的槽，用来将隔板固定在隔板套的正确位置上。装配时装入塞紧条，保证隔板槽密封。隔板装配时，在上半和下半水平中分面处，各加工骑缝螺孔，并安装紧定螺钉，防止隔板运行时转动。1.2.5.2动叶片单只动叶片自带围带，装配后形成整圈连接。动叶片采用枞纵树型叶根，安装在转子相配的叶根槽内。转子的圆周外表面沿切向加工半圆形的槽，在每只叶片下部与转子上半圆形槽相应的位置钻一销孔，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，将定位销装入销孔中，锁住叶片。叶片按顺序装入，每个叶片的销孔与前一支叶片的定位销一起将叶片固定在转子上。最后一支叶片装入时不用销钉固定，而是通过位于出汽边和进汽边的径向销固定在相邻的叶片上。1.2.5.3密封汽封是通过保持蒸汽在叶片内流动来维持汽轮机高效率的主要部件。迷宫式弹性汽封圈能够保持动静之间较小的径向间隙，使蒸汽泄漏量最小。迷宫式汽封圈包括成组的汽封圈弧段和弹簧。汽封圈安装槽内加工有安装弹簧用的槽，安装时根据汽封圈弧段的位置保持弹簧位置。汽封圈的安装使蒸汽压力将汽封圈推向密封面，形成轴向密封。汽封圈安装槽内留有足够的退让间隙，允许汽封圈在槽内移动。弹簧片径向压紧汽封圈，使运行时转子与汽封圈之间的径向间隙很小。当机组非正常工况下，汽封与转子发生接触，弹性汽封圈可以被压缩，并在正常工况时弹回。这样可以防止汽封圈与转子发生严重摩擦而损坏。如果汽封与转子之间的间隙变得过大，可以取出更换。1.2.6反动式中压叶片安装在汽轮机高中压缸积木块电端，通过全三维设计的反动式中压级。这种结构允许在运行过程中保持较小的径向间隙。1.2.6.1隔板每只静叶片加工成自带内外环结构。静叶片通过内外环焊接在一起形成整圈的隔板，并在水平中分面处分开。隔板套上加工有单面平直的隔板槽，保证隔板安装在正确的位置上。每个隔板槽都与隔板所需要的宽度尺寸相匹配。在每个隔板槽上加工有一个放置金属塞紧条的槽，用来将隔板固定在隔板套的正确位置上。装配时装入塞紧条，保证隔板槽密封。隔板装配时，在上半和下半水平中分面处，各加工骑缝螺孔，并安装紧定螺钉，防止隔板运行时转动。1.2.6.2动叶片单只动叶片自带围带，装配后形成整圈连接。动叶片采用枞纵树型叶根，安装在转子相配的叶根槽内。转子的圆周外表面沿切向加工半圆形的槽，在每只叶片下部与转子上半圆形槽相应的位置钻一销孔，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，当每只叶片装入叶根槽的相应位置后，将定位销装入销孔中，锁住叶片。叶片按顺序装入，每个叶片的销孔与前一支叶片的定位销一起将叶片固定在转子上。最后一支叶片装入时不用销钉固定，而是通过位于出汽边和进汽边的径向销固定在相邻的叶片上。1.2.6.3密封汽封是通过保持蒸汽在叶片内流动来维持汽轮机高效率的主要部件。迷宫式弹性汽封圈能够保持动静之间较小的径向间隙，使蒸汽泄漏量最小。迷宫式汽封圈包括成组的汽封圈弧段和弹簧。汽封圈安装槽内加工有安装弹簧用的槽，安装时根据汽封圈弧段的位置保持弹簧位置。汽封圈的安装使蒸汽压力将汽封圈推向密封面，形成轴向密封。汽封圈安装槽内留有足够的退让间隙，允许汽封圈在槽内移动。弹簧片径向压紧汽封圈，使运行时转子与汽封圈之间的径向间隙很小。当机组非正常工况下，汽封与转子发生接触，弹性汽封圈可以被压缩，并在正常工况时弹回。这样可以防止汽封圈与转子发生严重摩擦而损坏。如果汽封与转子之间的间隙变得过大，可以取出更换。1.2.7反动式低压叶片安装在双流低压缸内调端的全三维设计的反动式低压叶片。电端叶片与图示调端叶片结构相同，但图形需要镜像。1.2.7.1隔板1.2.7.1.1 低压第一级隔板每只静叶片是由带有整体顶部叶冠的型钢加工而成，其根部是由内环热铆至叶片上而成的，当叶片装入隔板套中后用塞紧条（1）塞紧，此塞紧条是半圆形外加凸台的结构形式。见下图。隔板内环设有膨胀槽，用以吸收静叶的膨胀量。图11.2.7.1.2 低压第二 、三、四、五级隔板每只静叶片加工成自带内外环结构。静叶片通过内外环焊接在一起形成整圈的隔板，并在水平中分面处分开。隔板套上加工有单面平直的隔板槽，保证隔板安装在正确的位置上。每个隔板槽都与隔板所需要的宽度尺寸相匹配。在每个隔板槽上加工有一个放置金属塞紧条的槽，用来将隔板固定在隔板套的正确位置上。装配时装入塞紧条，保证隔板槽密封。隔板装配时，在上半和下半水平中分面处，各加工骑缝螺孔，并安装紧定螺钉，防止隔板运行时转动。1.2.7.1.3 低压第六级隔板第六级隔板由精密铸造的静叶片和内外环焊接组成。隔板在水平中面处分成上下两半，每一半隔板在内环分成几组。每半隔板装在低压2号内缸相应位置上形成一个直角槽，用一连串的L形密紧条将隔板固定于内缸上。同时，在隔板上半水平中分面的两端用螺钉将隔板上半固定在内缸上以防止其转动。参见附图。隔板内环设有膨胀槽，吸收静膨胀量。第六级隔板汽封，采用低直径的弹簧汽封，这种汽封的密封位置较隔板内环直径小，漏汽面积相对减小，从而显著地减少了漏汽量，提高了效率。图 21.2.7.1.4 低压第七级隔板末级隔板由精密铸造的静叶片和内外环焊接组成。隔板在水平中面处分成上下两半，每一半隔板在内环分成几组。为了除去低压末级的水分，末级静叶的内弧面设计有“疏水槽”结构，在隔板外环设计有整圈疏水槽。末级隔板在水平中分面处支撑在内缸上，锁紧螺钉防止隔板在运行中转动。在隔板上部和下部均设有定位键防止隔板轴向移动。末级隔板汽封，采用低直径的弹簧汽封，这种汽封的密封位置较隔板内环直径小，漏汽面积相对减小，从而显著地减少了漏汽量，提高了效率。1.2.7.2动叶片低压缸叶片共7级，全部为自带围带叶片。其中第15级动叶片为型钢铣制而成，第6级为模锻毛坯抛磨而成。所采用的技术依然是反动式结构的匹配方式。其中前4级叶根采用已成熟的加强型枞树形叶根，5、6级的结构为我公司亚临界600MW汽轮机的传统结构，已安全可靠运行多年。末级动叶是自带围带并带凸台拉筋的结构，叶片为锻造制成。末级动叶是枞树型叶根，与转子上的叶根槽相匹配。末级动叶采用每个叶片自带凸台拉筋的结构，这种拉筋形式不受高应力载荷影响，但需要频率试验，检查真实频率，因为频率振动会导致材料疲劳及叶片表面产生裂纹。末级动叶运行在可能引起叶片腐蚀的高湿度区，为了将腐蚀减小到最小，在每一个叶片的进汽边装有抗腐蚀性很好的司太立合金片。1.2.7.3 密封汽封是通过保持蒸汽在叶片内流动来维持汽轮机高效率的主要部件。迷宫式弹性汽封圈能够保持动静之间较小的径向间隙，使蒸汽泄漏量最小。迷宫式汽封圈包括成组的汽封圈弧段和弹簧。汽封圈内加工有安装弹簧用的槽，安装时根据汽封圈弧段的位置保持弹簧位置。汽封圈的安装使蒸汽压力将汽封圈推向密封面，形成轴向密封。汽封圈安装槽内留有足够的退让间隙，允许汽封圈在槽内移动。弹簧片径向压紧汽封圈，使运行时转子与汽封圈之间的径向间隙很小。当机组非正常工况下，汽封与转子发生接触，弹性汽封圈可以被压缩，并在正常工况时弹回。这样可以防止汽封圈与转子发生严重摩擦而损坏。如果汽封与转子之间的间隙变得过大，可以取出更换。1.2.8挡油环它的作用是防止润滑油沿着汽轮机转子泄漏。挡油环由上半和下半组成，并且通过六角头螺钉固定在轴承箱端部。挡油环上下半用六角头螺钉在水平中分面处连接，并且通过销（26）定位。油封片镶在挡油环上下内径上加工出的槽里，然后沿着油封片根部周围将贴和的金属敛缝以固定油封片。许多油封片集中形成一组集油器，由于离心力而没有甩出汽轮机转子的润滑油沿着转子漏出，由这些油封片将油聚集起来，聚集起来的润滑油通过一组钻出的通孔向下流到挡油环下半的小油槽里，溢出的油通过排油管路排入主油箱，为保持溢出油位在足够的高度上以便封住排油孔。防止油烟溢出，设计了小油槽。在正常条件下，通过挡油环应该没有油的泄漏，但是必须注意保证排油通道的清洁和允许油的流动畅通无阻，如果发现油量超过标准沿着转子轴承箱溢出，应该立即检查油封特别是排油通道。挡油环应该安装在转子运行时正确的位置上。为了安装挡油环，应该首先水平中分面装配起来然后安装整个挡油环，已得到按转子间隙图上规定的间隙，最后用螺钉牢固地固定挡油环。挡油环应该安装在转子运行时正确的位置上。为了安装挡油环，应该首先在水平中分面装配起来，然后用螺钉将整个挡油环固定在轴承箱上，并保持挡油环与转子之间同心，以得到转子间隙图上规定的间隙。1.2.9高中压缸调端汽封1.2.9.1 外汽封高中压调端外汽封结构如附图，为尽量减少漏汽量，采用由许多汽封片组成的迷宫式汽封，漏汽从腔室“Y”（参见图3示意图），通过汽封体上半的两个接口流向汽封冷却器，冷却器使腔室“Y”腔室维持一定的真空度，从而防止漏汽通过此腔室流入汽机房。密封蒸汽通过汽封体下半的两个接口流向腔室“X” （参见图3示意图），在任何工况下，此腔室靠汽封冷却器自动维持在大约113760126500Pa的压力下。每个汽封圈由四个弧段构成，带有“T”形根部，安装在汽封体上相应的槽中，装在每个上半汽封圈弧段的中分面处的专用销用来防止汽封圈的转动，在每个汽封圈的背部有一个弹簧片，弹簧片一端有通孔，螺钉穿过弹簧片拧在每一弧段上，每一弧段沿螺孔四周敛缝以防止螺钉松动，螺钉头部距弹簧片有一定距离，保证弹簧片径向位移。装配时保证汽封片与转子间隙。在汽封圈弧段的端部结合面处打上识别符号。这样，当拆卸汽封圈以后重新装配时，汽封圈仍可保持原来的装配关系，这一点极为重要。汽封圈每个弧段上均有压力供汽槽，这是利用外侧蒸汽压力比内侧大而使汽封圈径向紧密贴合在汽封体槽内，汽封圈安装时应使压力供给槽面向蒸汽流动方向。嵌入汽封圈的汽封片与转子上的凸凹槽配合形成减压流道，减少漏汽损失。汽封体装配时，用位于螺栓中心线上的左、右两个偏心套筒定位，偏心套筒与偏心销配合，并在调整完成后点焊在汽封体上。汽封体最终由六角头螺钉固定在汽缸上。1.2.9.2 内汽封内汽封是与汽缸分离的独立部套。依靠水平中分面外支撑搭在外缸下半水平中分面上，并在底部靠定位销定位，以保证内汽封相对于汽缸横向位置固定。但在轴向位置内汽封可以随着温度的变化自由地膨胀和收缩。内汽封汽封圈结构与外汽封汽封圈结构相同，汽封圈每个弧段上进汽侧均有压力供汽槽，以利用外侧和内侧的蒸汽压力差使汽封圈径向定位。1.2.10高中压缸电端汽封1.2.10.1外汽封高中压电外汽封结构如附图，为尽量减少漏汽量，采用由许多汽封片组成的迷宫式汽封，漏汽从腔室“Y”（参见图3示意图），通过汽封体上半的两个接口流向汽封冷却器，冷却室使腔室“Y”腔室维持一定的真空度，从而防止漏汽通过此腔室流入汽机房。密封蒸汽通过汽封体下半的两个接口流向腔室“X” （参见图3示意图），在任何工况下，此腔室靠汽封冷却器自动维持在大约113760126500Pa的压力下。每个汽封圈由四个弧段构成，带有“T”形根部，安装在汽封体上相应的槽中，装在每个上半汽封圈弧段的中分面处的专用销用来防止汽封圈的转动，在每个汽封圈的背部有一个弹簧片，弹簧片一端有通孔，螺钉穿过弹簧片拧在每一弧段上，每一弧段沿螺孔四周敛缝以防止螺钉松动，螺钉头部距弹簧片有一定距离，保证弹簧片径向位移。装配时保证汽封片与转子间隙。在汽封圈弧段的端部结合面处打上识别符号。这样，当拆卸汽封圈以后重新装配时，汽封圈仍可保持原来的装配关系，这一点极为重要。汽封圈每个弧段上均有压力供汽槽，这是利用外侧蒸汽压力比内侧大而使汽封圈径向紧密贴合在汽封圈槽内，汽封圈安装时应使压力供给槽面向蒸汽流动方向。嵌入汽封圈的汽封片与转子上的凸凹槽配合形成减压流道，减少漏汽损失。汽封体装配时，用位于螺栓中心线上的左、右两个偏心套筒定位，偏心套筒与偏心销配合，并在调整完成后点焊在汽封体上。汽封体最终由六角头螺钉固定在汽缸上。1.2.10.2 内汽封内汽封如附图所示，内汽封是与汽缸分离的独立部套。依靠水平中分面外支撑搭在外缸下半水平中分面上，并在底部靠定位销定位，以保证内汽封相对于汽缸横向位置固定。但在轴向位置内汽封可以随着温度的变化自由地膨胀和收缩。内汽封汽封圈结构与外汽封汽封圈结构相同，汽封圈每个弧段上进汽侧均有压力供汽槽，以利用外侧和内侧的蒸汽压力差使汽封圈径向定位。1.2.11低压外汽封低压外汽封如附图，是迷宫弹性汽封，它由许多汽封片组成，可使汽封漏汽减少到最低限度，汽封漏汽从腔室“Y”通过汽封体下半的接口通向汽封冷却器，冷却器维持腔室“Y”为部分真空从而防止漏汽通过腔室流向汽轮机房。密封蒸汽通过汽封体下半上的接口同到腔室“X”，在任何工况下，汽封调节器自动维持此腔室的压力大约为113760126500Pa。汽封圈均为同样型式的，每个汽封圈都有带有“T”形叶根的弧段组成，“T”型叶根装入汽封体上相应的槽内专用销或用于防止汽封圈的转动，它装在每个汽封圈上半弧段水平中分面处的汽封槽内缺口处，每个汽封圈背部有四个弹簧片，弹簧片一端有通孔，螺钉穿过弹簧片上拧在汽封弧段上，在每一汽封弧段螺孔四周敛缝防止螺钉松动，螺钉头与弹簧片有足够间隙，使弹簧片径向可自由移动，装配时保证汽封片与转子间隙。汽封圈弧段的端部应打印辨认符号，这样，在汽封圈拆卸后重新装配时，就可保持原来的装配关系，这一点极为重要，每个汽封圈的每个弧段上都有一个压力供给槽，它是利用外侧蒸汽压力比内侧大而使汽封圈径向紧贴在汽封圈内，汽封圈弧段安装时应使压力槽面向蒸汽汽流方向，汽封圈在外侧，则不需要此压力槽。汽封体装配时，在汽封体上半与汽缸上半连接螺拴节圆上钻两个孔，装两个螺销，当拆卸汽封体时，用螺母松动罗销。当汽封体需要增加传感元件时，要去除螺旋管塞并使用相应的管子。1.2.12平衡环高中压缸的平衡环均为两半组成，依靠支撑键搭在内缸或外缸下半水平中分面处，轴向靠一圈密封槽与内缸或外缸配合，并由定位销在顶部和底部与内缸定位，这种结构使得平衡环能够随着温度的变化而自由膨胀和收缩，同时相对汽轮机的轴线保持正确位置。平衡环的汽封圈结构相似，汽封圈由4段组成，并带有“T”形结构，安装在平衡环上相应的槽中，如附图所示。高压进汽侧汽封圈在靠近水平中分面的汽封圈上半弧段处装有止动销防止旋转。中压进汽侧汽封圈在靠近水平中分面的汽封圈上半弧段“T型槽”处装有紧钉螺钉防止旋转。高压排汽侧汽封圈在靠近水平中分面的汽封圈上半弧段处装有止动销防止旋转。销及紧定螺钉可以在拆卸需要提起上半汽封时防止汽封圈脱落下来。每个汽封圈背面有4个片状弹簧，其一端有通孔，螺钉穿过弹簧片拧在每一个弧段上。装配时在汽封圈上螺孔四周敛缝以防止螺钉松动，螺钉头部到弹簧片留有足够间隙，装配时弹簧片径向可自由移动保证汽封片与转子间隙。在每个汽封圈上都有压力供给槽，这是靠外侧比内侧蒸汽压力大一些而使得汽封圈径向定位，汽封圈弧段装配时，这些压力槽总要对着汽流方向，每个汽封圈弧段在结合端面处要做出标记以便辨认，在汽封圈拆卸后重新装配时，要使汽封圈弧段按原来的关系和位置。汽封片和转子上的凸凹槽形成减压流道，减小漏气损失。1.2.13联轴器1.2.13.1高中压转子与低压1号转子联轴器高中压转子与低压1号转子联轴器用于连接汽轮机高中压转子与低压1号汽轮机转子的刚性联轴器。联轴器的每半与汽轮机转子整体地锻造在一起。联轴器的两半用铰孔螺栓刚性连接。起定位环作用的垫片加工成止口形式，与每半联轴器相配合，因此，为了取下垫片，转子必须轴向移动，使两半联轴器分开，空出一个足够的止口安装间隙来，采用顶开螺钉实现此操作。最初装配时，联轴器上都作了标记，并且所有螺栓均按次序编号排列。两半联轴器之间的精确对中以及安装的正确方法是极其重要的。在转子放入轴承之前，用平板检查联轴器表面，如发现有任何碰痕或毛刺必须把它们刮研掉，对这些表面不允许动锉刀，检查所有的螺孔、刮面等，去掉能够发现的任何毛刺。在正确的对中状态下，所有的联轴器零部件应该是被清理干净的，螺栓和螺孔应是相互匹配好的，装上垫片并移动其中一根转子使两半联轴器靠在一起，不准用紧螺栓的办法把它们拉在一起。装上所有螺栓并且按“合金钢螺柱的拧紧”一节的方法逐渐地把它们拧紧安装所有的螺栓。1.2.13.2低压1号与低压2号联轴器低压1号与低压2号联轴器为适用于连接两根汽轮机转子的刚性联轴器。联轴器的每半是与汽轮机转子整体地锻造在一起的。联轴器的中间部分是一根中间轴（1），它在两个汽轮机转子之间也起着一个垫片的作用。中间轴被加工成有止口的结构，与垫片（2）及一根汽轮机转子相配合。起定位环作用的垫片也被加工成有止口的结构，与另一相匹配的轴子联轴器半部及中间轴相配合。为了取下垫片，转子必须轴向移动，使两半联轴器分开，突出一个足够的止口安装间隙，采用顶开螺钉完成此操作。在拆卸联轴器时还必须注意，再装配这些零件时，应按它们相互之间原位置关系再行装配。当它们最初装配时，联轴器上都作了标记，并且所有螺栓均按次序编号排列。两半联轴器间的精确对中以及安装的正确方法是极为重要的。建议用下述方法：在转子放入轴承前，用平板检查联轴器端面。如果发现有任何碰痕或毛刺，必须把它们刮研掉。不要锉这些表面，检查所有的螺孔、刮面等，去掉能够发现的任何毛刺。在正确的对中状态下，所有联轴器零件应被清理干净，并且螺栓是匹配好的，装上垫片（2）并且移动其中一个转子，使中间轴和联轴器端面贴合在一起。不要用拧螺栓的方法把它们拉在一起。装上所有螺栓并且按“合金钢螺柱的拧紧”一节的方法逐渐地把它们拧紧安装所有的螺栓。最后装上防鼓风盖板即可。1.2.13.3低压2号与发电机联轴器低压2号与发电机联轴器为连接低压汽轮机转子和发电机转子的联轴器。联轴器和垫片的端面被加工成止口的结构形式而相互配合。这样，为了将联轴器的两半分开，可采用顶开螺钉使转子轴向移动。每半联轴器都备有加工好的顶开螺孔。在停机期间，联轴器大齿轮与低速盘车装置相啮合。转子的精确对中及正确的装配步骤是极为重要的。在转子放入轴承以前，用平板检查联轴器端面。如果发现有任何碰痕或毛刺，必须把它们刮研掉。不要锉这些表面，检查所有的螺孔、刮面等，去掉能够发现的任何毛刺。与此同时，须清理所有联轴器零件并且匹配好螺栓、螺孔。确保当中间轴和垫片就位时，整个装配件的匹配标记是严格对中的。安装中间轴和垫片，移动转子将两半联轴器装配在一起。不得用紧螺栓的办法，将转子联轴器拉在一起。把联轴器螺栓装入应装入的螺孔中，使有标记的端应位于该联轴器的调速器的一端。紧螺栓可按“合金钢螺栓的拧紧”一节所述进行。当首次装配联轴器时，防鼓风盖板在它们所在的位置上已作了标记，装上它们并且确保它们在所标志的位置上。当每个盖板螺钉被拧上时，装上特制垫片，这样使垫片上弯成直角的凸起正好嵌在事先钻好的孔中。当一螺钉被拧紧，即将垫片的两端弯成翅片状与螺钉头两平面相贴合，以防止螺钉松开。在盖板上有几个开孔以便疏油。1.2.14汽封系统1.2.14.1转子汽封封在每个外缸两端带有大量环绕转子的汽封齿。汽封齿与转子表面仅留有为防止在运行过程中发生接触的间隙。汽封的结构在另外章节中加以说明。以下是典型的转子汽封压力分布。图3 汽轮机在空负荷或低负荷下的汽封系统在汽轮机启动和低负荷运行时，汽轮机各汽缸内的压力都低于大气压力。供至“X”腔室的汽封蒸汽在一侧通过汽封漏入汽轮机，在另一侧漏入“Y”腔室。由装在轴封冷凝器上的电动风机使“Y”腔室维持稍低于大气压力。因而空气通过外汽封从大气漏入“Y”腔室。汽气混合物则通过一个与轴封冷凝器相连的接口从“Y”腔室被抽出。在汽轮机启动和低负荷运行时，汽轮机各汽缸内的压力都低于大气压力。供至“X”腔室的汽封蒸汽在一侧通过汽封漏入汽轮机，在另一侧漏入“Y”腔室。由装在轴封冷凝器上的电动风机使“Y”腔室维持稍低于大气压力。因而空气通过外汽封从大气漏入“Y”腔室。汽气混合物则通过一个与轴封冷凝器相连的接口从“Y”腔室被抽出。图4汽轮机在25%负荷或更高负荷下的汽封系统当排汽压力超过“X”腔室压力时，通过内汽封圈发生反向流动，流量随着排汽压力的升高而增加，因此，高压缸的各汽封约在10负荷时变成自密封，中压缸的各汽封约在25负荷时变成自密封，此时，蒸汽从“X”腔室排到汽封系统的联箱，再从联箱流向低压汽封。大约在75%负荷下系统达到自密封。如有任何多余的蒸汽，会通过溢流阀流往冷凝器。在图3和图4中，绝对压力是按一个标准大气压（101325Pa即760mmHg）给出的，如果电厂处于高海拔区，因而需要修正这些压力，则根据图3和图4确定合适的表压力并用于当地的大气压，以取得正确的绝对压力。1.2.15滑销系统在汽轮机启动、运行和停机时，为了保证汽轮机各个部件正确地膨胀、收缩和定位，同时保证汽缸和转子正确对中，设计了合理的滑销系统。机组膨胀的绝对死点在1号低压缸的中心，由预埋在基础中的两块横向定位键和两块轴向定位键限制低压缸的中心移动，形成机组绝对死点；高中压缸由四只“猫爪”支托，“猫爪”搭在轴承箱上，“猫爪”与轴承箱之间通过键配合，“猫爪”在键上可以自由滑动；高中压缸与轴承箱之间、低压1号与2号缸之间在水平中分面以下都用定位中心梁连接。汽轮机膨胀时，1号低压缸中心保持不变，它的后部通过定中心粱推动2号低压缸沿机组轴向向发电机端膨胀。1号低压缸的前部通过定中心梁推着中轴承箱、高中压缸、前轴承箱沿机组轴向向调速器端膨胀。轴承箱受基架上导向键的限制，可沿轴向自由滑动，但不能横向移动。箱侧面的压板限制了轴承箱产生的任何倾斜或抬高的倾向。这种滑销系统经运行证明，膨胀通畅，效果良好。转子之间都是采用法兰式刚性联轴器联接，形成了轴系。轴系轴向位置是靠机组高压转子前端的推力盘来定位的。推力盘包围在推力轴承中，由此构成了机组动静之间的死点。当机组静子部件在膨胀与收缩时，推力轴承所在的前轴承箱也相应地轴向移动，因而推力轴承或者说轴系的定位点也随之移动，因此，称机组动静之间的死点为机组的“相对死点”。1.2.16轴承和轴承座1.2.16.1 1支持轴承1支持轴承是由四个键支撑的具有自位功能的可倾瓦轴承，该轴承由孔径镗到一定公差的四块浇有轴承合金钢制瓦组成，具有径向调整和润滑功能。轴承壳体制成两半，与轴承座的水平中分面齐平，用定位销定位。各瓦块均支撑于轴承壳体内 ，且用支持销定位。位于瓦块中心的调整垫块与支持销的球面相接触，作为可倾瓦块的摆动支点。因此轴承可以随转子摆动并自对中心。轴承壳体由块钢制垫块支撑在轴承座内，其外圆直径加工的比轴承座内孔直径稍小。这些键分别安装在壳体的上半、下半与轴承水平、垂直中心线成45的位置上。在每个键和轴承壳体之间设有垫片，以便在垂直和水平方向调整轴承确定转子在汽缸内的准确位置。安装于轴承壳体的止动销，伸入轴承座水平中分面下一凹槽内，用以防止轴承在轴承座内转动。轴承瓦块和调整垫块、支持销、均由1至4编号、打印，并在轴承壳体上相应的位置编号，以便在检修后瓦块和垫块