SPC 流程.doc

S P C 流 程一 目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。二 范围：凡本公司SPC均适用之。三 作业流程：SPC控制点的取消当过程保持稳定，持续时间达到客户要求时，可申请取消SPC控制，用其它方法对其控制或放宽控制频度过程能力解释持续改进（PDCA）计算Cpk、Ppk，对加工过程能力做出判断及时将加工过程能力信息反馈给加工现场，使其对异常及时处理和改善描点连线过程控制依基准书检频抽取样本，并对样本进行测量，将数据记录在控制图上根据测得数据计算X、R，将结果分别描在控制图上依SPC异常判断法则，对过程进行识别，并对过程异常进行改善实施SPC的准备工作控制图的准备与回收数据收集SPC人员培训、评审，SPC清单制作及出始控制线按清单将控制图分发到现场，及时回收完整控制图1.实施SPC的准备工作 A.培训SPC相关知识 对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训 B.确定关键变量，列出清单，定义测量系统（1） 由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC清单，依PPAP时数据计算初始控制线（2） 如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。（注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。）（3） 由量具室负责MSA的人员，按SPC清单所列尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依“测量系统分析作业指导书”； C应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。DSPC执行人员资格评审a.认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确 c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性 2. 控制图的准备与回收 a、依清单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。 b、及时回收数据完整的控制图。 3. 数据收集 a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本； b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上； 4. 描点连线根据测得的数据计算X、R，并将计算结果分别描在控制图上。具体操作依据“统计作业指导书”执行。 A.现场SPC人员注意事项： a. 在作成处签上作SPC人员之名字； b. 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。否则，应立即通知加工作业人员，并报告现场主管、品质主管，分析原因，进行改善。c.改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。 否则，应继续分析、改善，直至确认合格为止。对于在此检验频次间的异常品，制程品管员要及时进行隔离并标识，填写品质异常处理单，交与现场主管处理，对此检验频次的异常品全检；（改善后，应连续做100件，做PpK分析）d.必须保证所测数据真实准确，严禁数据造假。e.计数时的疑难解答：抽取的样本检测后，若发现不合格品或接近上、下限的，除重复上述b.c.以上的动作外，还应按实际值进行描点，并请分析人员把现场分析原因及措施填写在控制图上。 (附 异常情况的判定依据：、超出控制限的点连续7点上升或下降连续7点在中心线之上或之下任何其它明显的非随机的图形) B.此期间SPC技术负责人应负以下稽核职责：（1） 现场SPC人员是否按检频及时有效地作描点连线的动作；（2） 数据是否真实有效，必要时对SPC人员作技术指导和当场演示； 5. 过程控制解释：分析控制图的目的在于识别过程变化性的任何证据或过程均值没有处于恒定的水平的证据，即其中之一或两者均不受统计控制，进而采取适当的措施。（1） 分析极差图上的数据点：A 当极差图上出现一个或多个超出任何一个控制限，以及出现非随机的图形或趋势（连续7点位于平均值一侧或连续7点上升、下降）是该点或该区域处于失控状态的主要证据；对于上述情况立即进行分析，找出存在特殊原因的信号，以便根据变差的特殊原因进行调查，采取纠正措施； （由过程控制人员负责组织操作人员、技术人员和管理人员分析原因，寻找消除异常原因的措施）B 重新计算极差图的控制极限：当失控的原因已被识别和消除，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。排除所有已被识别并解决的特殊原因影响的子组，然后重新计算新的平均极差（）和控制限，并画下来。由于特殊原因而从R图中去掉的子组，也应从图中去掉。修改后的和可用于重新计算均值的控制限，A2。（2） 分析均值图上数据点：A 当极差受统计控制时，则认为过程的分布宽度一子组内的变差是稳定的，然后应对均值进行分析，以确定此期间过程的位置是否改变； B在均值图上出现一个或多个超过任何一个控制限，以出现非随机图形或趋势（连 续7点位于平均值一侧或连续7点上升、下降）就证明失控。C 对于平均值数据中每一个显示处于失控状态的条件进行过程操作分析，以确定特殊原因产生的理由，纠正该状态，并且防止再出现；在控制图上注明过程事件。（由过程控制人员负责组织操作人员、技术人员和管理人员分析原因，寻找消除异常原因的措施,针对失控时之前抽样频率中的生产件进行二次确认，确认数量进行讨论敲定。） D. 重新计算控制限（均值图）：应排除已发现并解决了的特殊原因的任何失控的点，重新计算并描画过程均值和控制线，确保所有点均处于受控状态，如有必要重新识别/纠正/重新计算程序。注意事项:1.在所有情况下,过程记录表上应坚持记录所有相关事件,如:刀具更换,刀具补偿,调机,断料,人员更换,新的原材料批次等. 2.过程控制人员指SPC负责人。 6.过程能力解释 A.过程能力的意义过程能力即工序能力,是指过程的加工质量满足技术指标的能力,它是衡量过程加工内在一致性的标准.它决定于质量因素人、机、料、法、环而与公差无关。当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73%落在u3的范围内，其中u为质量特性值，为质量特性值的总体标准差，也即有99.73%的产品落在上述6范围内，通常6表示过程能力，它的数值越小越好。B.过程能力指数的计算（1） Cp;能力指数，定义为工艺规范宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移 Cp=(Usl-Lsl)/6R/d2 （2） CpK: 能力指数, 考虑过程有偏移.它是过程均值与最近的规范之间的差除以过程总分布宽度的一半。 CpK=MIN（Usl-）,(-Lsl)/3R/d2 单侧过程规格的能力指数，只有上限要求： CpU= (Usl-)/3R/d2 只有下限要求： CpL= (Lsl) /3R/d2 （3）Pp:性能指数，定义为工艺规范宽度除以过程性能，不考虑过程有无偏移 Pp=(Usl-Lsl)/6S （4） PpK:性能指数, 考虑过程有偏移 PpK=MIN（Usl-）,( -Lsl)/3S 其中标准差为： （5） CmK;机械能力指数，通常评估机器的工艺能力 CmK=（规格极限-平均偏差）/3标准偏差 规格极限：SL=USL=-LSL 平均偏差：实际平均值-理论平均值C.Cp与CpK的比较无偏移的Cp表示加工均匀性，即“质量能力”，Cp越大，质量特性值分布越苗条。有偏移的CpK表示过程中心u与公差中心的偏移情况，CpK越大，偏离越小。D.PpK与CpK比较 CpK过程能力指数，只有在已判定过程稳定后，才可以计算得到，PpK过程性能指数则无此要求，可以随时反应实时过程性能。（1） 若PpCp,说明当前过程能力低于过程固有能力，过程没有达到稳态，过程中存在异常因素，应马上寻找原因加以消除，把过程性能指数提高到过程能力指数水平。（2） 若PpCp,说明当前的过程性能已经高于过程固有能力，此时同样需要寻找原因，努力保持当前的过程性能，如果持续一段时间的过程性能指数都得以保持，始终都处于稳定的水平，高于过程的固有能力并且经过判稳标准判定过程处于稳态，则说明过程的稳态水平已经得以提高，可以对过程能力指数进行调整，使其反映当前过程的稳态水平。E.过程能力要求 一般情况CpK1.33，PpK1.67，如果客户有特殊要求按客户特殊要求处理。若CpK,Ppk达不到要求，可计算一下Cp,Pp值。如果Cp,Pp值达到要求，说明过程稳定，过程能力满足要求，只是过程发生偏移，致使过程能力不好。这时应通知现场将尺寸调到中线附近。如果Cp,Pp值也达不到要求，说明过程能力不足，则应继续通过识别/纠正/重新计算程序，提高过程能力，直到满足客户要求。7.持续改进（PDCA） 过程控制中异常情况或过程能力不足时，相关部门均应及时得到反馈、及时处理和改善。对于所有改善，确认合格后，要连续生产100件，现场测量品管记录数据，做PpK&Cpk 分析。在改善结果未得到验证OK前，现场应采取加大检频或过程全检来控制。改善合格，重复上述步骤，改善不合格继续寻找变差原因，继续改善，直至OK。 如果在改善中有工程变更项目，由开发提出工程变更的申请，转给业务与客户沟通，客户同意后，由APQP小组成员修改FMEA，控制计划、作业基准书。 8.SPC控制点的取消（1） 在初始能力研究阶段,如果PpK值7，资料提供客户，与之协商在量产时取消此控制点。（2） 当过程保持稳定，CpK值持续大于或等于客户要求，时间达到六个月后，由SPC小组主导人将资料和申请书交给业务，由业务与客户沟通，申请取消用SPC控制此质量特性，用其它方法对其进行控制（如：预防保养，工装管理，设备变差分析等）。统 计 制 程 管 制 流 程决定产品特性定义制程决定量测品质特性之功能 控制图制程能力分析改善制程SPC 品管统计专业软件制程效率研究降低制程变异采取改善活动作业标准化活动非管制状态符合要求继续运作不符