制胶系统的自动化改造-论文.doc

井冈山大学学士学位论文 密级： JINGGANGSHAN UNIVERSITY本科毕业论文（设计）题目 基于PLC和变频器的制胶控制系统 学 院 机电工程学院 专 业 电气工程及其自动化 班 级 09电气本（1） 学 号 80613023 姓 名 邓 飞 荣 指导教师 高 曦 起讫时间 2012.102013.5 教 务 处 印 制III基于PLC和变频器的制胶控制系统作者：邓飞荣（井冈山大学机电工程学院，江西吉安343009）指导老师：高曦摘要 本论文主要研究绿洲公司的制胶系统的自动化改造。通过在江西绿洲公司的实习，发现现有的制胶系统为半自动化运行，此种运行方式需要大量人员的投入，并会对员工的身体健康有一定的影响。为改善此种状态，大胆提出设想，将制胶系统改造成全自动化运行方式。设计了如何实现从投料到搅拌的一体化运行，完成PLC与变频器的硬件接线方式和制胶全流程的软件编程并调试成功。运用先进的可编程控制技术、变频器和绝对值编码器取代传统的电气控制方式，可降低机器的故障率，降低维修费用，使维修工作量大大减少，操作变得简单，从而实现半自动化操作，减少人为的操作事故，运行可靠，并具有节能效果。关键词 制胶系统；变频器；PLCThe glue control systems based on PLC and BlenderCandidate：Feirong DengSupervisor：Xi GaoAbstract This paper mainly studied the oasis glue automated transformation. Through the practice in Jiangxi oasis, found that the existing dispensing system for semi-automatic operation, such operation mode requires a large number of staff input, have a certain impact on the health of employees. To improve this state, boldly put forward the idea of the glue system transformation to full-automatic operation mode. Design how to achieve integration run stirring from the vote expected to complete the hardware PLC and inverter wiring and glue the whole process of software programming and debugging success. The use of state-of-the-art programmable control technology, drive and absolute encoder replace the traditional electrical control, can reduce the failure rate of the machine, reduce maintenance costs, greatly reducing the maintenance workload, easy to operate, in order to achieve the semi-automatic operation reduce human operational accidents, reliable, and energy-saving effect.Keywords Glue systemr; inverter ; PLC目录1 课题来源及目标11.1 课题来源11.1.1 江西绿洲人造板有限公司简介11.1.2 人造纤维板全自动生产线11.1.3 控制对象21.2 设计目标及任务41.2.1 设计目标41.2.2 设计任务62 总体方案62.1 系统控制组成62.2设计思路及流程73 硬件设计93.1 PLC的工作原理93.2 PLC的选型113.3 变频器的工作原理124 软件设计154.1 PLC的I/O端口的分配154.2 PLC硬件接线图164.3 PLC设计流程图174.4编程及调试194.4.1 程序编程194.4.2 软件调试255 总结28参考文献291 课题来源及目标1.1 课题来源本课题来源于作者2013年实习所在地江西绿洲人造板有限公司。1.1.1 江西绿洲人造板有限公司简介江西绿洲人造板有限公司是上海绿洲实业有限公司的全资子公司，江西绿洲人造板有限公司位于吉安市高新区，占地面积420亩，总投资1.5亿元人民币，注册资金6000万元，主要进行中（高）密度纤维板、木材综合加工、装饰板、贴面板、家具生产。公司生产线采用国内外先进设备配置，产品可达国际同类产品先进水平。预计年产中（高）密度纤维板20万立方米，销售收入3亿元人民币，年产利税4000万元。1.1.2 人造纤维板全自动生产线人造纤维板生产线主要由削片系统，剥皮系统，磨机系统，制胶系统，能源中心，干燥系统，连续压机系统，后处理系统，砂光系统和污水处理系统组成，如图1-1所示。图1-1人造纤维板生产线的总体示意图各个模块的主要功能如下：(1)削片系统：主要是树木打烂，通过刀片旋切或刨切使大块的木材变成长1630mm；宽1525mm；厚35mm的木片。 (2)剥皮系统：去除木材表皮，为加工高品质产品。(3)磨机系统：相当于人体的胃，将切碎的木片软化磨成细纤维。(4)制胶系统：生产能使纤维黏合的胶黏剂。(5)能源中心：常用废纤维和煤做锅炉燃料，为干燥纤维、加热导热油、软化木片等提供能源。(6)干燥系统：用锅炉中产生的烟气干燥湿纤维，使纤维的含水率达到一定值。(7)连续压机系统：将干燥后的纤维经施压后形成纤维板。(8)后处理系统：将纤维板按生产要求切割成一定长度，控制产品尺寸，外观，并做冷却处理。(9)砂光系统：对纤维板表面抛光和定型处理。(10)污水处理系统：将生产工艺中产生的工业废水净化处理。1.1.3 控制对象制胶系统是以品性优、稳定、生产效率高为目的。为制板工艺中高密度纤维板、刨花板、胶合板等人造板生产线的基本项目。本工艺本着简单、实用、操作方便的原则，并且充分考虑胶产品质量、稳定性及单釜生产时间，以达到产的要求，因此制胶系统的设备反应釜也就成为人造纤维板的关键设备，也是本文选择研究的对象。木材加工企业的制胶系统实际上是一个合成树脂的生产车间，由于它属于化工类生产，因此它的工艺设计也应符合常规化工车间的一些基本要求。但由于各种产品使用不同的原料和采用不同的生产工艺，因而又有各自的特殊要求。如前所述，木材加工企业的制胶车间主要生产三种甲醛类合成树脂，故在进行工艺设计时必须考虑到产品的特点，使设计更合理。木材胶黏剂剂最突出的特点是用量大。胶粘剂的成本、品种、质量都直接影响到人造板的成本、质量和用途，因此我国木材加工企业绝大部分都自设制胶车间，其生产的主要胶种为脲醛树脂胶、酚醛树脂胶和三聚氰胺树脂胶。同时随着木材胶合制品品种的增加和对其质量要求的不断提高，专业化的制胶企业业已出现。制胶车间工艺设计应包括三个生产工段：原料准备工段： 各种化学物料的准备和计量。树脂合成阶段： 树脂合成的主要设备及操作设施。成品贮存、包装运输工段：包括树脂贮罐、装桶、泵送等。制胶车间的主要设备为反应釜、冷凝器及真空泵，各种原料的高位贮罐和重量计量罐（或槽），还需要一些辅助设备，如输液泵、贮水罐、真空罐、脱水罐、贮胶罐、气水分离器等。反应釜是制备合成树脂的主要设备之一，由釜体、搅拌器、减速器三部分组成反应釜釜体 釜体是物料在其中搅拌和进行化学反应的场所。反应釜的实际容积即釜体的容积。但生产时由于物料可能产生泡沫或沸腾，造成物料体积增大，所以一般装料容积小于反应釜的实际容积。反应釜结构如图1-2所示。图1-2 反应釜结构图搅拌器是反应釜上最主要配件之一，直立于釜的中央，在电机的带动下以一定的方向和转速旋转，同时推动被搅拌的物料（以液相为主）发生运动。使物料在这种运动中，发生动量、质量和热量的传递，从而使被搅拌液体从非均匀状态变成均匀状态，使釜内反应液的反应条件均匀，消除树脂在釜壁处受蒸汽影响发生过热现象，避免树脂反应不均一或局部固化，并提高了反应速率，以保证能够合成符合质量要求的均匀的树脂。所以原料的搅拌是一个重要的工艺环节，搅拌不充分会直接影响到产品的生产质量。传统的搅拌机控制一般是采用动力控制模式，这种控运用到比较复杂的控制线路，而且这种控制线路一旦安装好后改动较为复杂。为了原料搅拌均与，要严格控制其搅拌时间与搅拌速度，特别是搅拌电机在不同速度段的控制以及搅拌电机正反转的控制方面等，对于这些，传统的动力控制模式是很难适应。基于这些，设计了一个比较简单的PLC与变频器相结合的控制系统就显得尤为重要。反应釜搅拌电机部分如图1-3所示图1-3 反应釜搅拌电机部分1.2 设计目标及任务1.2.1 设计目标随着木材综合利用的发展，对胶粘剂的数量和质量的要求随之提高。而我国木材工业用胶粘剂的生产，基本上都是凭操作工人的经验，并采用一些简单的测试方法由人工来进行生产控制，因而不仅劳动强度大，劳动条件差，而且树脂的质量不稳定。有时还会发生一些质量事故，导致树脂报废或胶接的产品质量低劣。而对树脂的生产实现自动化控制，是消除人为误差，减轻工人劳动强度，改善劳动条件，用科学方法保证树脂质量的有效途径。对合成树脂生产的自动化控制，国外工业发达国家早已实现。我国也早已有科研单位进行了研究，但目前仍只有个别工厂正在实施。液位定量控制系统：在制胶生产中，液位定量控制可用于对计量罐的定量上料和定量放料、脱水量的控制、减压脱水时的溢锅控制等；计量罐的定量上料控制、冷凝液贮罐的脱水量控制及减压脱水时的溢锅控制的检测原理基本上相同，都是利用检测电极作为控制触点，当液面上升到触及检测电极的位置时，通过控制器使所控制的容器放空，来实现自动控制的。而计量罐向反应釜的定量放料，则是当检测电极刚脱开液面时，通过控制器使放料阀自动关闭来进行控制的。pH值自动控制系统：主要用于脲醛树脂或三聚氰胺树脂的生产中，将反应釜内的反应液用泵打到冷却器中，冷凝到65以下后，经酸度计测定pH值后再返回反应釜。这样循环往复可连续测定pH值，称为pH值体外循环检测系统。再配上酸、碱加料定量控制系统（由胶管电动开关和酸、碱加料量时间控制电路组成），以此来控制pH值。升温控制及温度记录调节系统：在制胶生产过程中，温度的变化是反映化学反应是否正常的重要操作参数。在采用间歇式工艺流程时，由于是单釜操作，几乎都有升温、保温、降温的过程，因而温度的测量和控制成为保证反应过程顺利进行和安全运行的重要环节。升温控制系统：由于制胶车间常用的夹套式蒸汽加热反应釜的温度变化特点是滞后现象严重。而在反应釜容积、蒸汽压力、进汽管径、冷凝水出水管径以及环境温度一定的条件下，反应釜的升温速度与进蒸汽的时间和冷凝水的放出时间直接相关，因此只要控制好进蒸汽和放冷凝水的时间，就能达到所要求的升温速度。升温控制系统的执行机构可以用两位式电磁阀来供给蒸汽热源，采用时间控制，蒸汽阀通电打开时蒸汽进入夹套加热。蒸汽阀关闭时停止供汽，进入夹套的蒸汽继续与反应釜壁进行热交换，并不断形成冷凝水。冷凝水由电磁阀定时放出，以保证反应釜加热的效率。蒸汽阀的通断时间，即反应釜的进蒸汽时间由升温速度决定。出水阀放冷凝水的通断时间以不放出蒸汽、节约能源为原则。温度记录系统：反应釜温的记录调节： 测量反应釜温度检测点的位置可以放在反应釜的夹套中，也可以直接在反应液中。直接安在反应液中更有利于温度的控制。可将有不锈钢保护套管的铂热电阻直接插在反应液中，以自动平衡电桥记录仪记录温度的变化。然后以继电控制电路来控制升温（开启蒸汽阀和定时开关下出水阀）、保温（关闭蒸汽阀和下出水阀）、降温（开启冷却水阀和上出水阀）。固体物料的加料自动化 固体物料（如尿素）可通过电子秤称重后，以料斗式皮带运输机或螺旋进料器自动进料。1.2.2 设计任务1、绿洲公司现有的制胶工艺操作大多由人员的值守控制，本设计将使生产线制胶和用胶无人值守，从胶水的需求，制作，传送到位，由电脑全过程控制，无需专人制胶。 全流程自动控制，解放劳动力，减少生产成本。2、系统操作实现手动/自动切换，将全流程分割成多个小部分，每个部分实现手动与自动双重控制，避免因某个工序发生错误而使整个程序无法进行，为小范围检修提供方便。并实现加料故障、卸料故障报警功能。3.、采用多套称重传感计量系统，通过二次仪表由PLC来控制所有物料的添加。更精确的控制加料过程的误差，保证配方得到准确的执行。4、本系统设化碱系统。不锈钢罐体。系统设搅拌装置。碱液贮槽、碱液泵、碱液中转罐以及管道均采用不锈钢。片碱化成液碱后，贮存在碱液贮槽里。碱液中转罐的液位高低由PLC控制，当低于设定低限时，通过泵由碱液贮槽自动补给。5、尿素贮罐为碳钢罐体，并配备螺旋输送系统。贮罐设有料位传感器。当尿素料位到达料位传感器时，系统自动报警提示添加物料。各胶贮罐设有液位传感器。 6、本系统设温度传感器，通过程序设定，二次仪表显示，由PLC来控制温度。7、实现反应釜中物料的在线PH值测定，及时反馈信息到操作界面。8、反应釜在工作过程中需要进行频繁的正反转，并且要求能快速、高效、稳定的实现其生产过程。这就需要反应釜的控制电机提出严格要求，我们可以通过PLC控制反应釜中异步电机，实现其快速正反转。2 总体方案2.1 系统控制组成整个制胶车间系统主要以PLC为中心，采用变频器与电机共同作用控制搅拌速度，采用水泵和传送带控制原料的添加与输送，采用负荷传感器控制添加原料的重量，温度传感器控制反应釜的温度变化，PH值在线监测仪监测PH值的变化，气缸控制所有阀门的打开与关闭。整个系统将众多控制部件组合在一起，实现以PLC为主体的自动化控制系统。PLC是活跃在现代工业控制领域的生力军，它可靠性高，抗干扰能力强，编程简单易学，具有很高的性价比。因此，应用PLC和变频器技术改进电机的正反转控制，在现代工业控制领域中具有非常重要的实用价值和现实意义，本文就是用尝试运用PLC控制制胶车间中各环节的自动控制和电机不同速度的正反转。根据不同类型的作用对象和控制功能，选用相应的机型。对于由开关量控制的工程项目，对其控制速度不考虑，低档机就能满足其控制要求;对于那些以开关量为主，带少量模拟量控制工程项目，加法和减法运算、数据选用带A/D, D/A转换、有传送功能的低档机;对于控制较为复杂、控制功能要求较高的工程项目，譬如要求能实现PID运算、闭环控制、联网通信等，可视控制的规模及其复杂程度，选择中档或高档机。其中高档机主要用在大规模过程控制、全PLC的分布式控制系统以及整个工厂的自动化等。2.2设计思路及流程胶黏剂由甲醛、氨水、尿素三种原料按一定比例加水混合充分搅拌而成，制备成一定浓度的溶液。具体按何种比例混合不得而知，因为是商业机密，一般不对外公布，我也无法获得配方。公司现有的制胶车间工艺流程为：手动控制将甲醛储存罐中一定量的甲醛用水泵抽到三楼的甲醛中间罐中称重，当甲醛重量达到配方所需重量时关闭水泵，打开中间罐阀门，将甲醛导入二楼的反应釜中，再将存放氨水的储存罐中一定量的氨水用水泵抽到另一氨水中间罐称重，当氨水重量达到配方所需重量时关闭水泵，打开中间罐阀门，将氨水导入反应釜中，加水搅拌电机开始正转启动，高速正转，并对反应釜加热，一直加热到88左右。在加热过程中由人工投放定量尿素到反应釜中，人工加氢氧化钠溶液将釜中液体PH值调到8.08.5之间。当温度和PH值达到标准条件后搅拌电机改为中速反转，并停止加热。而后在反应釜中导入冷凝水，将釜体温度降为40，搅拌电机低速正转。温度达到时停止搅拌，将做好的胶水抽入在一楼的胶水储存罐中以待生产线使用。现有的手动控制如图2-1所示图2-1 现有手动控制系统改进的方案为：甲醛由其他公司提供，存储在专门存放甲醛的不锈钢罐体中。氨水、尿素、甲酸、氢氧化钠溶液也都是用专门的罐体存放。生产时先将一定量的甲醛用水泵从甲醛储存罐中抽入箱体称重，当满足生产所需数值是关闭水泵，箱体卸料阀打开，向反应釜中卸料。设定甲醛储存罐中液位低于最低限值时报警，高于最高液位时也报警。各原料储存罐和胶黏剂储存罐都安装低液位、高液位报警系统。甲醛卸料完成后氨水由水泵抽入氨水中间罐中称重，到达指定重量时关闭水泵，氨水卸料阀打开，氨水导入反应釜中，中间罐卸料口传感器感应到没料了，卸料完成后关闭卸料阀，卸料阀关闭后进水阀打开，往反应釜中注入自来水。当反应釜中液位到达指定高度，液位传感器动作，进水阀关闭，搅拌电机启动，高速正转。开始搅拌同时蒸汽补入阀打开，往冷凝管中通蒸汽来加热反应釜中溶液。冷凝管呈螺旋形分布于反应釜中，起升高和降低釜体溶液温度的作用。当温度高于88时停止蒸汽补入阀关闭，停止加热。在蒸汽补入阀打开后运送尿素的传送带启动，往尿素中间罐中运送尿素并称重，当达到一定值时，关闭传送带电机，停止送料。尿素中间罐卸料阀打开，往反应釜中导入尿素。卸料完成后卸料阀自动关闭。氢氧化钠水泵启动，往反应釜中加入配好的一定溶度的氢氧化钠，当反应釜中溶液PH值为8.0以上是停止加氢氧化钠。当温度和PH值达到标准条件后搅拌电机改为中速反转。在搅拌的同时加入甲酸，直到反应釜中溶液的PH值为4.6以下时停止加入甲酸。搅拌电机改为低速正转。此时冷凝管注入自来水，使反应釜中溶液温度下降，当温度为40以下时停止注入自来水，制胶完成，关闭搅拌电机，将反应釜中胶水抽入胶黏剂储存罐中。整个制胶工序流程图如图2-2所示图2-2 制胶工艺流程图3 硬件设计3.1 PLC的工作原理PLC可编程控制器外表体型小，轻巧方便，功能强大，配置灵活，如图3-1所示，一般PLC由CPU中央处理器、存储器、输入模块、输出模块、编程设备、电源、底板或机架等结构组成。图3-1 PLC的结构PLC在工作时采用的是循环扫描的工作方式，一般来讲，当一个PLC程序存放的方式是从前到后的顺序，在PLC程序中间如果没有中断或者跳转程序，PLC将自动地执行第一条指令，接着执行第二条命令，就这样按照给定的指令顺序执行下去，当程序运行到结束指令时才会结束，然后再重新返回到最前面，又开始执行第一条指令，周而复始地运行，这样的顺序扫描工作方式非常简单直观，不容易出错，运行的可靠性高。PLC扫描工作的第一步是采样阶段，通过输入端口将输入信号送到输入缓冲区，第二步是扫描用户程序，根据这一工作周期的输入信号与上一个工作周期的输出信号，通过PLC的给定程序进行运算处理，第三步是输出刷新，将得出的输出信号送到输出缓冲区，进行输出刷新，将各输出点的状态全部送到相应的输出端口。如图3-2所示，PLC上电后初始化，在进入扫描之前，PLC首先会实行自诊断，如果系统硬件有故障，则会报警，等待处理，区分故障类型，设置故障标志，给出显示，如果系统没有故障，则开始进行通信处理。之后开始进入扫描周期，PLC的扫描周期分为三个阶段，其中第一阶段是输入采样阶段，第二阶段是执行用户程序阶段、第三个阶段是输出刷新阶段。图3-2 PLC的工作流程图3.2 PLC的选型选择PLC型号的基本原则是在满足了基本控制功能的前提下，尽可能确保运行可靠，使用维护方便和性价比最佳。对于比较固定工艺过程，维修量小的场合，比较合适选用整体式结构PLC，其他情况可以选用模块式结构PLC。制胶车间系统采用PLC作为核心，所用PLC型号为CPU226 AC/DC/继电器。共有I/O点数为40个，输出点16个，输入点24个。单元类型为基本单元，输出形式为继电器输出。该系列产品具有小型化，运行速度快，工作性能好的特点，系统配置灵活，而且灵活，程序容量大，编程指令丰富，此外还具有结构紧凑、抗干扰能力强、使用方便、产品价格便宜等优点。在实际生活中，受到广大用户的青睐。3.3 变频器的工作原理 在实际的生产过程离不开电力传动，生产机械通过电动机的拖动来进行预定的生产方式。20世纪50年代前，电动机运行的基本方式是转速不变的定速拖动。对于控制精度要求不高以及无调速要求的许多场合，定速拖动基本能够满足生产需求。随着工业化进程的发展，对传动方式提出了可调速拖动的更高要求。用直流电动机可方便地进行调速，但直流电机体积大，造价高，并且无节能效果，因而其应用受到限制。交流电动机体积小，价格低廉，运行性能优良，重量轻，因此对交流电动机的调速的研究具有重大的实用性。使用调速技术后，生产机械的控制精度可大为提高，并能够较大幅度地提高劳动生产率和产品质量，且能对诸多生产过程实施自动控制。因而对交流电动机进行调速控制不仅能使电力拖动系统具有非常优秀的控制性能，而且在许多生产场合中，还具有非常显著的节能效果。鉴于此，交流变频调速技术获得了迅速发展和广泛应用。异步电机转速公式为n=60f/(1-s) 公式中n为转速;f为电源频率;为磁极对数;s为转差率。因此，由公式可知异步电机调速方法可能有以下几种：1、改变供电电源频率，称为变频调速;2、改变电机极性，称为变极调速;3、改变转差率。变频器总体上是由主回路、控制回路和保护回路构成。如图3-3所示。主回路直接给异步电机提供调频调压的电源：控制回路作用是根据预先设定的或由反馈信号来控制的主回路，使得主回路按一定规律调节电压和频率并输出;保护回路是为变频器的各部分提供全面的保护，例如过电压、过载、过流等故障的保护，使得变频器的工作具有较高可靠性。图3-3 变频器总体构成由于主回路的种类比较多，这里以电压型变频器为例，主回路是由变流器、逆变器构成、平滑回路，变频器调速控制原理如图3-4所示。220V/50Hz的电压经过整流滤波后转变为310V左右的直流电，控制电路通过控制加在A+, A, B+, B、C+, C一六个高频大功率三极管基极的矩形驱动脉冲，就可以将直流电逆变成为用来控制电机运转的三相变频电源。图3-4 变频器调速控制原理 搅拌电机的总功率为22KW，故本次设计所使用的变频器为三菱FR-A700系列中的FR-A720-30K-CHT型号，硬件结构如图3-5所示，变频器调速原理如图3-6所示图3-5 变频器结构图图3-6变频器调速原理4 软件设计4.1 PLC的I/O端口的分配本系统采用的PLC的I/O端口分为输入端口和输出端口，输入部分表示输入信号，称为输入继电器；同理，输出部分表示所控制的单元的状态，称为输出继电器。它们的元件编号都是用八进制数表示的。具体输出点分配表如表4-1所述输出点功能输出点功能Q0.0甲醛泵驱动Q1.0尿素传送带电机驱动Q0.1甲醛中间罐卸料阀驱动Q1.1尿素中间罐卸料阀驱动Q0.2氨水泵驱动Q1.2氢氧化钠泵驱动Q0.3氨水中间罐卸料阀驱动Q1.3甲酸泵驱动Q0.4进水阀驱动Q1.4冷凝水泵驱动Q0.5搅拌电机正转驱动Q1.5电机高速转动Q0.6搅拌电机反转驱动Q1.6电机中速转动Q0.7蒸汽补入阀驱动Q1.7电机低速转动表4-1 输出点分配表具体输出点分配表如表4-2所示输入点功能输入点功能I0.0手动I1.4PH值低于4.6I0.1自动I1.5温度低于40I0,.2停止I1.6甲醛泵手动驱动I0.3甲醛称重达标I1.7氨水泵手动驱动I0.4甲醛中间罐卸料阀开I2.0尿素传送带手动驱动I0.5氨水中间罐称重达标I2.1搅拌电机手动正转I0.6氨水中间罐卸料完成I2.2搅拌电机手动反转I0.7反应釜液位传感I2.3氢氧化钠泵手动驱动I1.0尿素中间罐称重达标I2.4甲酸泵手动驱动I1.1尿素中间罐卸料完成I2.5甲醛低液位传感I1.2温度高于88I2.6氨水低液位传感I1.3PH值为8.0I2.7尿素低位传感表4-2 输入点的分配表4.2 PLC硬件接线图 PLC选用的是226AC/DC继电器型，PLC与变频器接线图如图4-1所示图4-1 硬件接线图4.3 PLC设计流程图 根据制胶系统的工艺流程，PLC设计流程图如图4-2所示,开机后会先检查是否有低液位报警，如果有报警输入，则程序无法继续进行，等待警报解除后才能运行下去。该系统主要以检测各个传感器是否有电信号传输来控制电机和阀门的动作。图4-2 PLC设计流程图4.4编程及调试4.4.1 程序编程根据I/O点的分配，PLC型号的选着，本程序使用V4.0 STEP 7 Micro WIN SP6软件进行编程，详细PLC梯形图主程序如图4-3所示图4-3 PLC梯形图主程序当PLC电源接通，按下自动按钮I0.1，M0.0得电，Q0.0一直处于输出状态，甲醛泵启动，当负荷传感器感应到甲醛重量达到，I0.3闭合，Q0.0失电，Q0.1得电。卸料完是I0.4闭合，Q0.1失电，甲醛卸料阀关闭，Q0.2得电，氨水泵开启。当感应到I0.5闭合，Q0.3、Q0.4得电，氨水中间罐卸料阀开启，进水阀打开。当I0.7闭合，Q0.5得电，电机正转，在反应釜中搅拌原料，Q0.3，Q0.4失电，卸料停止。Q0.7得电，给反应釜通蒸汽，加热反应釜中溶液。4.4.2 软件调试在理论构思设计完成以后，为了确保设计实践的准确无误性，用S7_200汉化版仿真软件进行验证和调试，步骤如下：（1）在STEP7-Micro/WIN32下输入程序并编译；（2）将编译好的程序从STEP7-Micro/WIN32导出，并下载到S7_200汉化版软件进行仿真调试；（3）根据需求，控制过程，自动，手动部分控制运行结果如图4-4，图4-5所示；图4-4 自动控制仿真图图4-5手动仿真图5 总结本文以绿洲实习亲身经历的制胶车间入手，分析了制胶车间系统的工作原理、对电机频繁正反转控制要