内蒙精馏岗位操作规程1.doc

精馏岗位操作规程第一章 岗位任务1.精馏岗位任务1.1尾气系统岗位任务经压缩后的粗VC气体，进入进入全凝器冷却至15。未被冷凝的VC气体进入尾气冷凝器冷却至1518后，进入缓冲罐分离出粗单体进入水分，气体进入变压吸附系统、全凝器、尾气冷凝器被冷凝成粗单体至水分。1.2变压吸附系统岗位任务1.3精馏系统岗位任务将粗VC气进入水分分离部分水后进入粗单体储槽，粗单体储槽的粗单体用单体泵送入低沸塔除去低沸物如乙炔、丙烯等杂质，然后进入高沸塔除去高沸物如水、二氯乙烷等杂质。高沸塔精馏出的VC气体进入成品冷凝器使VC气体冷凝成纯度达99.99%的精单体，后进入精单体储槽系统；高沸塔出来的高沸物排至高沸物储槽，进入残塔进一步精馏分离出高沸物中的VC气体后至气柜，分离出的高沸物进入残液储槽。1.4精单体贮槽系统岗位任务成品冷凝器冷凝下来的精单体流至精单体贮槽进行贮存。聚合工段需要精单体时，用精单体泵向聚合提供纯度达99.99%的精单体。 第二章 工作原理1.精馏岗位工作原理1.1精馏基本原理液体混合物的精馏过程，是基于组成混合物的不同物质具有不同的挥发度，即不同物质在相同压力下具有不同的蒸汽压和不同的沸点，利用恒压不同温度下各物质在气相里的组成和液相里的组成之差异来使各物质相互分离的过程。精馏过程必须依靠以下两个条件：由塔底加热釜（或称再沸器）使物料产生上升的蒸汽；由塔顶冷凝器使部分蒸汽冷凝为向下流的液体（又称回流）。在连续精馏塔的每一块理论塔板上，均发生部分气化和部分冷凝，也即传热和传质过程。塔顶部的蒸汽所含易挥发组分（低沸点）较多，温度也低些；塔底部的液体所含难挥发组分（高沸点组分）较多，温度也较高些。以低沸塔某一层塔板为例：当上层塔板下流的液体（含有较多的易挥发组分乙炔）在该塔板上与下层上升的蒸汽（含有较少的易挥发组分乙炔）接触时，两者因未达到平衡而发生气液相之间的热量和质量传递，使易挥发组分乙炔气化逸入上升蒸汽中，而难挥发组分氯乙烯冷凝并入向下流的液体中。也就是说，气液通过一次接触，上升蒸汽中易挥发组分乙炔的含量将因液体中的部分气化而增多，向下流的液体中难挥发组分氯乙烯的含量则将因蒸汽的部分冷凝而增多。理论上，气液相之间传热和传质使这块塔板上的蒸汽和液体组成趋向平衡（即在XY图中平衡线上）。通过许多块塔板上气液相间的热量和质量传递的平衡过程，上升蒸汽到达塔顶部时含有浓度很大的易挥发组分乙炔，而向下流的液体到达塔底时则含有浓度很大的难挥发组分氯乙烯（几乎不含乙炔），从而实现完全的分离。2精馏过程操作点的选择2.1压力选择目前，大部分工厂的氯乙烯精馏操作都已采用液相进料、先除低沸物后除高沸物的工艺流程。与过去采用的气相（饱和蒸汽状态）进料、先除高沸物后除低沸物的习用流程相比，除了需要二次冷凝而增加约1倍的制冷量外，新流程具有一系列的优点：成品氯乙烯由塔顶气相出料经冷凝收集，可减少因设备腐蚀而产生的铁离子及塔内生成的自聚合物含量，满足聚合过程对单体中杂质含量的要求；由于高沸塔采用液相进料，由图解法可算得在一定回流比（如R=0.15）下只需要较少的理论塔板数，就可以获取纯度99.999.99%以上的高纯度单体；而采用习用流程时要获得同样的高纯度单体，则所需的理论塔板数要增加好几倍，也就是说，欲由原有的习用流程来制取聚合级的高纯度单体是不可能的；由于高沸塔在低沸塔之后，就有可能使低沸塔在0.5MPa（表压）以上的压力下操作，而高沸塔压力可由中间槽（或加料管）出口减压阀的开启和成品冷凝器温度来控制，使其处于较低的压力（0.240.34MPa）（表压）下操作，这样既可以减少所需的理论塔板数，提高成品单体的纯度，还能降低加热釜操作温度而改善塔釜传热面的结焦。实际生产证明，采用先除低沸物后除高沸物的新流程制得的单体纯度一般均能稳定控制在99.999.99%以上。2.2温度选择一般来说，在满足单体质量前提下，精馏系统冷却或冷凝部分的控制温度不宜设定过低，因为这样会导致能耗成倍的增加。任何情况下，在保证工艺技术及经济指标的同时，应尽可能使工艺控制温度设定在较高值，以节省单位制冷量的电耗，降低产品成本，这也是氯乙烯生产中的主要节能措施之一。在精馏系统操作中，所有冷却和冷凝温度的设定值一般略低于该压力下混合液的沸点而不宜过低，或回流比过大下操作，就是为了节能这个缘故。2.3回流比的选择回流比是指精馏段内液体回流量与塔顶馏出液量之比，也是表征精馏塔效率的主要参数之一。在氯乙烯精馏过程中，由于大部分采用塔顶冷凝器的内回流式不能直接按最佳回流量和回流比来操作控制，但实际操作中，当发现质量差而增加塔顶冷凝量时，实质上就是提高回流比和降低塔顶温度、增加理论塔板数的过程。若冷凝量和回流比增加太多，势必使塔釜温度下降而影响塔底混合物组成，因此必须相应的增加塔釜加热蒸气量使塔顶和塔底温度维持原有水平，所不同的是向下流的液体和上升蒸汽量增加了，能量消耗也相应增加。因此在一般情况下不宜采用过大的回流比，低沸塔的回流比在510范围，高沸塔在0.20.6范围。对于内回流式系统，也可通过冷盐水的通入量和温差测定获得总换热量，再由气体冷凝热估算冷凝回流量。3惰性气体和水分对精馏的影响3.1 惰性气体的影响由于氯乙烯合成反应的原料氯化氢气体是由氢气和氯气合成制得，纯度一般只有9096%，余下组分为氢气等不凝气体。这些不凝性气体含量虽低，却能在精馏系统的冷凝设备产生不良的后果。它犹如空气存在于水冷凝系统一样，使冷凝壁面上存在一层气膜，导致热系数显著下降。表1中给出了两个工厂系统（粗氯乙烯纯度在8490%范围）在不同条件下测得的全凝器和尾气冷凝器的总传热系数K值。表1 全凝器和尾气冷凝器的总传热系数K设备工厂冷却水温，氯乙烯温度，冷却水量，m/hK值全凝器AB-10-52121.840164127.532.41737尾气冷凝器AB-40-35-20-1516019203.54923可见，原料氯化氢气内含有的510%惰性气体对氯乙烯气体的冷凝过程产生很大的影响，所得总传热系数K值远低于冷凝者，而几乎和气体的冷却过程相近。因此，提高氯化氢气体纯度（包括电解系统的氯气和氢气纯度）不仅减少氯乙烯精馏尾气放空损失，而且对于提高精馏效率也具有重要的意义。3.2 水分的影响聚氯乙烯生产者已越来越认识到氯乙烯精馏过程中脱除水分的重要性，这是由于水分能够水解由氧与氯乙烯生成的低分子过氧化物，产生氯化氢（遇水变为盐酸）、甲酸、甲醛等酸性物质，从而腐蚀钢设备并生成铁离子，铁离子存在于单体中将使聚合后的树脂色泽变黄或成为黑点杂质。铁离子的存在能促进系统中氧与氯乙烯生成过氧化物，后者既能重复上述水解过程；还能引发氯乙烯的聚合，生成聚合度较低的恶聚氯乙烯，造成塔盘部件的堵塞而被迫停车处理。因此，倘若说系统中不可能完全脱除氧的话，那么氯乙烯中的水分（应当指出，水分在单体中的饱和溶解度达到1100ppm）就必须降低到尽可能低的水平（如100200ppm），否则将使单体中含有可观的盐酸和铁离子（后两者的含量几乎和水分含量呈比例关系），并造成自聚而堵塞精馏塔。4.变压吸附系统原理4.1基本原理4.2预处理设备操作原理,l1.精馏主要工艺流程简述1.1精馏工艺流程简述由压缩机来的0.50.7MPa的粗氯乙烯气体冷凝液化经水分离器除水后，贮存于粗单体贮槽中，经单体泵加入低沸塔。冷凝器未冷凝的气体则进入尾气冷凝器，冷凝液回到水分离器，进入粗VC槽，借由单体泵加入低塔。低塔加热釜借热水间接加热，塔顶出来的气体冷凝器冷凝下来的氯乙烯液体进入低塔回流罐，借由单体泵加入低塔作为塔顶回流，不凝性气体由塔顶自调阀门调节返回变压吸附系统。 自低塔底出来的氯乙烯借压差加入高塔，向下流的液体经高沸塔再沸器将氯乙烯蒸出,高沸物由塔底进入高沸物储槽,由塔顶排出精氯乙烯气体再经塔顶冷凝器(用0冷冻盐水）冷凝进入高塔回流罐，借单体泵作为塔顶回流。大部分精氯乙烯气体进入成品冷凝器，借冷冻盐水间接冷却，使氯乙烯冷凝贮放在精单体贮槽中，按聚合工段的需要经精单体泵将成品氯乙烯送至聚合装置使用。1.2尾气系统流程压缩后的VC气体经冷凝器冷却后，未被冷却的气体进入尾气冷凝器，排出的未冷凝气体经尾气缓冲罐进入变压吸附回收系统。1.3精馏系统流程被冷凝的粗单体经水分至粗单体贮槽，利用单体泵将粗单体加至低塔蒸出低沸物后，进入高塔，蒸出的精VC气体进入成品冷凝器，冷却成精单体流至精单体贮槽，未被蒸发出的液体排向高沸物贮槽。1.4残液系统流程在高塔底分离收集到的1.1-二氯乙烷为主的高沸点物质间歇排放至高沸物贮槽，加入填料蒸出塔（又称残液塔或塔）回收其中氯乙烯，残液排至残液贮槽。1.5变压吸附系统工艺流程简述 第四章 工艺指标1.精馏岗位工艺指标1.1尾气系统 尾冷器出口温度：-15-18尾气出口压力：0.500.60 全凝器下液温度： 15251.2精馏系统 V C99.95% 乙炔5ppm 1,1-二氯乙烷30ppm 粗VC贮槽液面：4070%低塔釜温：3842低塔釜压力：0.450.55MPa 低塔釜液面：4070% 低塔顶压力：0.430.53MPa 低塔顶温度：1530 低塔回流槽液位：4070% 高塔釜温：2535 高塔釜压力：0.250.35MPa 高塔顶温度：1525 高塔回流槽液位：4070% 高塔顶压力：0.200.30MPa 成品冷凝器压力：0.200.30MPa 精单储槽液位:80%1.3残液系统 残塔釜温度:50 残塔釜压力:0.010.15MPa残塔顶温:40 残塔顶压:0.0040.10MPa（蒸残液时关注的指标）1.4变压吸附系统工艺指标 第五章 开停车方案1开车前准备 检查系统所有管路、阀门、仪表是否齐全，好用；按流程顺序用氮气置换系统内空气，分析氧含量1%为合格，待系统内压力排空后关闭各排空阀；通知冷冻站送盐水，各设备充盐水并排气，直至有盐水流出为止。检查设备管道是否有漏点，临近开车前通知冷冻循环降温，并将循环水开始循环；启动热水泵，使加热釜充入热水至排气口有水流出为止，临近开车前，使高、低沸塔再沸器适当预热；主要阀门按顺序调节如下：所开阀门：全凝器和尾气冷凝的下料阀，低塔气相出口阀，低塔回流槽进出口阀，水分离器进出口阀，高塔顶气相出口阀，低塔回流槽进出口阀，成品冷气相进口阀至贮槽下料阀和平衡阀；所关阀门：全冷器进口总阀，尾气放空阀，各放水阀，排污阀，放空阀，低、高塔进料阀，放残液阀。2. 精馏岗位开车方案21通知冷冻岗位将已准备好的冷冻盐水进行循环降温；22接到转化开车通知，与压缩岗位联系并做好开车准备，打开压缩机出口至全凝器进口总阀，通知压缩机正式开车；23用压缩机来的氯乙烯，置换设备内的氮气，由尾气放空阀排出。最初，系统内压力控制在0.30.4Mpa（表压），稳定一定时间，视纯度、转化率、下料各方面情况正常，逐渐使系统压力达到正常操作压力；24当粗VC贮槽液位达40%时，系统压力0.50.7Mpa ，启动低塔进料泵；25当低塔液位达到20%时，开低塔釜加热阀，控制温升每分钟0.5-1，当釜温达到38-42,釜压达到480-520KPa,液位达到40-55%时,开塔顶冷凝器盐水，待低塔回流槽液位达到30%时启动回流泵，用回流控制顶温18-35，顶压达到450-480KPa时（刚开车低塔顶温可偏高操作）,取样分析低塔釜单体含乙炔5PPM时低塔合格；26当高塔液面达到20%时，开高塔釜加热阀，控制温升每分钟0.5-1，当温釜达到24-32,釜压达到240-320KPa,液位达到40-55%时,如果液位涨的过快或过高时，打开高塔排高沸物阀门至高沸物贮槽，开塔顶冷凝器盐水，待低塔回流槽液位达到30%时启动回流泵，用回流控制顶温14-25，顶压达到180-280KPa时（刚开车高塔顶温可偏低操作）,适当调节塔顶冷凝器盐水阀和开启成品冷凝器盐水阀（刚开车时可全回流操作）,控制成品冷压力180-280KPa；27当各塔指标正常后打开精单体槽下料阀及平衡阀下料至精单体贮槽，并借氯乙烯把塔内、成品冷、贮槽等设备和管道内的不凝性气体经成品冷或贮槽排气阀送入气柜回收，使系统压力维持在操作范围内,分析成品下料合格；28待精馏系统操作基本正常，可以逐步由手动切换成自动控制。29当高沸物贮槽压力大于0.25Mpa或液位高于20%，开始向残塔进料，关闭残塔至残液槽下料阀、平衡阀，开残塔顶去气柜阀门，当残塔液位达到50%，关闭残塔进料阀门，开残塔热水，保证残塔釜温小于等于50，釜压0.01-0.15Mpa，顶温小于等于40，顶压0.004-0.1Mpa。3正常停车操作31接到停车通知，待压缩机停后，停止变压吸附水环泵，停变压吸附系统32停止高，低塔进料泵、回流泵，高、低塔进料，关闭高、低塔热水，手动关闭低塔顶出口阀门，根据低塔压力控制塔顶冷凝器盐水；关闭尾气调节阀前闸阀，全凝器进气大阀保证系统压力稳定4精馏紧急停车预案41接到停车命令后（紧急），精馏主操在得知压缩机停后，迅速关闭尾排放空 调节阀（DCS系统紊乱及断电时，操作工应迅速打开精馏现场放空阀，关闭进变压吸附的现场阀门）；42精馏巡检人员迅速停真空泵；主操停变压吸附，关闭高、低塔进料阀、高、 低塔的热水调节阀；43现场人员也马上关闭全凝器进口阀，关闭高、低塔热水调节阀的前后截止阀（DCS系统紊乱及断电时，操作工将在现场关闭相应阀门）。 5.变压吸附开停车5.1开车前准备工作60精馏岗位开车程序表序号内 容时间完成情况签名1联系相关岗位准备开车，检查系统管路、阀门、仪表齐全好用2通知冷冻站送盐水，打开各冷凝器进出口阀门，并排气。3打开高、低塔热水调节阀前后截止阀4打开全凝器进口阀门，物料阀门，尾气系统阀门5转化启压缩机后，粗VC槽液位达到40%，系统压力0.50.7Mpa，启动低塔进料泵6控制好低塔各个指标7待下料正常后，经常取样分析，使乙炔达到要求8向高塔进料，控制高塔各指标，向精单体槽进料9启变压吸附系统，启真空泵7.精馏岗位停车程序表机号： 时间：序号内 容时间完成情况签名正常停车1压缩机停车后，关全凝器进口阀门2停变压吸附系统，真空泵3关尾气系统阀门，保压4联系冷冻岗位，关-35盐水阀门5高、低塔热水阀切换手控，停止低塔进料泵6停止高、低塔回流泵紧急停车1精馏主操在得知压缩机停后，迅速关闭尾排放空调节阀2精馏巡检人员迅速停真空泵3主操停变压吸附，停低塔进料泵、停高、低塔回流泵、两塔的热水调节阀4现场人员也马上关闭全凝器进口阀、进变压吸附前阀门。并关闭塔热水调节阀的前后截止阀5断电停车：和紧急停车所关阀门一样，就是把断电的运转设备的阀门开关到停车状态，同时要注意热水槽内热水喷出伤人（热水泵断电停车）第六章 正常操作要点工艺控制要点1.精馏正常控制操作要点负责全凝器、尾冷器的操作控制和维护，负责高沸物蒸出塔的操作控制；负责高低塔的操作控制，使VC达到工艺要求，并负责尾气排放的VC含量达标；负责水分离器每班放水两次；负责热水泵的使用和维护；负责经常检查各冷凝、冷却、加热设备的用水情况，根据生产需要及时调节；消防设施，环境卫生处于良好状态，达到文明生产；岗位记录及时、准确、完整、清洁、仪表工具完备好用；严格按照操作规程办事，规范操作；各放水点按规定放水。2.精馏岗位不正常现象及处理2.1单体中乙炔含量高的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：转化率差；低塔顶温度低；低塔塔釜温低；低塔液面过高淹塔；塔自聚；低塔进料不稳定。处理方法：与转化联系；调整温度；提高塔釜温度；降低低塔液面；停车检修；保持进料稳定。2.2低塔下料波动的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：蒸发量大；平衡管堵；全凝器下料管堵；尾气放空量大。处理方法：调节水温和水量；疏通平衡管；疏通下料管；控制好放空量。2.3尾气放空量剧增的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：压缩机送气量剧增；HCl和乙炔纯度低；盐水温度高冷凝效果差；操作不当；尾冷结冰；尾气放空自控阀仪表故障。处理方法：通知压缩均匀送气；与HCl和乙炔岗位联系；通知冷冻站降低盐水温度；精心操作；手动控制，联系仪表工修理。2.4低塔顶排液体的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：低塔加料量大；塔顶、底压差大，塔板堵。处理方法调小加料量；停车处理。2.5低塔釜液面不稳的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：高塔加料自控阀坏或旁路不严。处理方法：找仪表修理。2.6高塔釜温度压力大的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：高塔料满；成品冷效果差。处理方法：放高沸物；提高水压，调水量。2.7高沸塔液面上升的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：加热釜传热效果差；回流量大；塔釜温度低；进料量大。处理方法：停车清理加热釜列管；调小回流量；提高塔釜温度；调节进料。2.8精单体EDC等高沸物含量高的原因及相应的处理方法不正常现象的原因：高塔釜温高；副反应多；高塔回流量小。处理方法：减少热水量；控制好分子配比减少副反应；加大高塔回流量。第二节 仪表操作要点1.温度测量概述:温度是表征物体冷热程度的物理量。温度只能通过物体随温度变化的某些特性来间接测量。温度测量仪表按测温方式可氛围接触式与非接触式。非接触式测温仪表分为辐射式与红外线，接触式分为膨胀式（双金属温度计等）、压力式、热电偶与热电阻。转化岗位使用的温度仪表主要有热电偶与热电阻两种。Btt0A1.1热电偶测温原理将两种不同导体或半导体A和B焊接起来构成一个闭合回路，当导体A和B的两个接点之间存在温差时，两者之间便产生电动势，因而在回路中形成一定大小的电流，这种现象称为热电效应。热电偶就是利用这一效应工作的。热电偶的热电特性由电极材料的化学成分和物理特性所决定。热电势的大小与组成热电偶的材料及两端温度有关，与热电偶丝的粗细和长短无关。热电偶的测量温度较高，量程较大，适宜在振动大的场合使用。种类常用热电偶可分为标准与非标两大类，我国标准热电偶分为7种，其分度号分别S（铂铑10铂）、B（铂铑90铂铑6）、E（镍铬康铜）、K（镍铬镍硅）、R（铂铑13铂）、J（铁康铜）、T（铜康铜）。我厂使用K分度热电偶居多。结构形式转化岗位使用的热电偶的结构形式主要有两种，即普通热电偶与铠装热电偶。普通型热电偶按安装方式可分为螺纹连接与法兰连接两种。铠装热电偶由热电极、绝缘材料和金属保护管三者结合，其体积小、精度高、耐振动、耐冲击、机械强度高，可挠性好，便于安装。冷端补偿由于热电偶材料一般都比较贵重，而测温点到仪表的距离都很远，为了节省热电偶材料，降低成本，通常采用补偿导线把热电偶的冷端（自由端）延伸到温度比较稳定的控制室内。在使用热电偶的补偿导线时必须注意型号相配，极性不能接反，补偿导线与热电偶连接端的温度不能超过100。1.2热电阻测温原理热电阻测温是基于金属导体的电阻值随温度的增加而增加这一特性来进行温度测量的。热电阻大都由纯金属材料支撑。热电阻测量温度较低，量程较小，在测温精度要求较高、无剧烈振动、测量温差等场合宜选用热电阻。种类目前应用最多的是铂（Pt100）和铜（Cu50）。铂电阻（Pt100）测温是运用在0时该电阻电阻值为100；铜电阻（Cu50）测温是运用在0时该电阻电阻值为50。结构转化岗位使用的热电阻的结构形式主要有普通热电阻以及铠装热电阻。普通热电阻为消除引线电阻的影响一般采用三线制或四线制。铠装热电阻是由感温元件（电阻体）、引线、绝缘材料、不锈钢套管组合而成的坚实体，其体积小、力学性能好、能弯曲、使用寿命长。1.3影响因素接触不好。由于测温元件未与被测物充分接触而导致测量误差；线路问题。线路出现断路、短路以及对地或者接线端子松动、氧化都会影响测量；热电偶选用的补偿导线与其热电偶的分度号不相符或热电偶未进行冷端补偿；显示仪表与所现用的测温元件不匹配。2.压力测量概述:压力及物理概念中的压强，即垂直作用在单位面积上的力。在压力测量中，常有绝对压力、表压力、负压力或真空度之分。压力测量原理可分为液柱式、弹性式、电阻式、电容式、电感式和振频式等。转化岗位使用的压力测量仪表主要有现场压力表以及智能压力变送器。2.1现场压力表转化岗位使用的现场压力表主要为弹簧管压力表，其原理为将外部压力的变化转换为压力表内弹簧的形变来反映。选择上应注意以下几点：量程选择 根据被测压力的大小确定仪表量程。对于弹性式压力表，在测稳定压力时，最大压力值应不超过满量程的3/4；测波动压力时，最大压力值应不超过满量程的2/3；最低测量压力值不低于全量程的1/3；精度选择 根据生产允许的最大测量误差，以经济、实用原则确定仪表的精度等级。一般工业用压力表1.5级或2.5级已足够；使用环境及介质性能的考虑 环境条件恶劣，如高温、腐蚀、潮湿、振动等；被测介质的性能，如温度的高低、腐蚀性、易结晶、易燃、易爆等等，以此来确定压力表的种类和型号；压力表外形尺寸选择 现场就地指示的压力表一般表面直径为100mm，在标准较高或照明条件差的场合用表面直径为200250mm的，盘装压力表直径为150mm，或用矩形压力表。使用方面主要注意如下几点：新上压力表应送专业部门校验合格并贴上合格证后才能投入使用，使用过程中发现合格证脱落，要及时送专业部门校验，补贴合格证；使用过程中应保持压力表整洁，表面玻璃及外壳等附件完好；对检验周期超过一年的压力表应及时送检；保证压力表（包括点节点压力表）取样管畅通；影响因素引压管堵塞，导致压力不准；弹簧失去弹性；压力表内部部件腐蚀。2.2智能压力变送器转化岗位使用的智能变送器主要有电容式以及硅谐振式两种。电容式压力变送器（美国hp1p2p=p2-p1=gh变送器Rosemoun公司1151SMART型智能变送器）检测环节感受被测压力的变化转换成电容量的变化；变送环节则将电容量的变化转换为标准电流信号420mA DC输出。硅谐振式压力变送器（日本横河公司EJA系列智能变送器）其内部有两个H型的谐振梁，而其所处在硅片上的位置不同，当硅片受到压力作用时两个谐振梁所产生的应力不同使它们的谐振固有频率发生变化，利用测量得到的两个谐振梁的频率之差转换为标准电流信号420mA DC输出，即测得介质的压力或差压。影响因素引压管漏、堵。安装时应安装排污阀，定期排污；易结晶的介质应注意保温或伴热；实际测量的量程与设定的量程不一致；冷凝器排污阀变送器安装不规范。3.物位测量3.1概述把生产过程中罐、塔、槽等容器中存放的液体表面位置称为液位；把料斗、堆场仓库等储存的固体块、颗粒、粉料等的堆积高度和表面位置称为料位；两种互不相溶的物质的界面位置叫作界位。液位、料位以及界位总称为物位。3.2本岗位使用的物位检测仪表转化岗位使用的物位检测仪表主要有硅谐振式智能差压变送器、电容式液位计以及放射性物位计。3.2.1硅谐振式智能差压变送器电容杆h智能差压变送器测物位是利用检测两个被测面之间的差压来测量物位转化岗位使用的智能差压变送器分为普通智能差压变送器与双法兰式智能差压变送器。差压式液位计是利用容器内的液位改变时，液柱产生的静压也相应变化的原理而工作的，如图：3.2.2电容式物位计电容式物位计是电学式物位检测仪表之一，直接将物位变化量转换成电容变化量，然后再变换成统一的标准电信号输出。3.2.3放射性物位计放射源检测表射线显示表h不同的物体对同位素释放的射线的穿透与吸收能力是不同的，利用物体对放射性同位素射线的吸收作用来检测物位的仪表称为放射性物位计。当料位高度低于放射源的位置时，射线粒子大部分通过气体介质到达探测器，即接收射线强度最大值（零位）；如料位上升到超过放射源的高度时，大部分射线粒子被容器中的物料所吸收而探测器测得的粒子数很少，即接收射线强度最小值（满量程）。所以从探测器测得的粒子数的多少便知容器中的物料有多高。指示仪把测得的粒子数进行转换、功率放大成标准电信号输出。影响因素普通差压变送器引压管漏、堵：安装时应安装排污阀，仪表工定期排污；日常使用时严禁排低压测冷凝液，引压管注意保温；双法兰式差压变送器膜片上有附作物，影响测量准确性；停车置换时严禁抽负，防止损坏膜片；变送器附近动电焊严禁将地线搭在仪表保护箱上，以免烧毁仪表；差压变送器实际量程与设定量程不符；电容式液位计电容杆上附着油污，停车置换时及时通知仪表工清洗、校验。4.流量测量4.1概述流量指单位时间内流体(气体、液体或固体颗粒等)流经管道或设备某处横截面的数量，又称瞬时流量，当流体以体积表示时称为体积流量；当流体以质量表示时称为质量流量。流量测量方法大致可以归纳为以下几类：利用伯努利方程原理，通过测量流体差压信号来反映流量的差压式流量测量法； 通过直接测量流体流速来得出流量的速度式流量测量法；利用标准小容积来连续测量流量的容积式测量；以测量流体质量流量为目的的质量流量测量法。4.2测量原理流体流过通管道中的阻力件时产生的压力差与流量之间有确定关系，通过测量差压值求得流量1-节流元件 2-引压管路3-三阀组 4-差压计 p2p1质量流量：体积流量：其中为流体密度；为流量系数；为流速膨胀系数，p为节流元件前后差压，即p1-p2；d为孔板开孔直径4.3标准节流装置的适用条件流体必须是牛顿流体，在物理学和热力学上是均匀的、单相的，或者可认为是单相的流体；流体必须充满管道和节流装置且连续流动，流经节流件前流动应达到充分紊流，流束平行于管道轴线且无旋转，流经节流件时不发生相变；流动是稳定的或随时间缓变的。 4.4影响因素安装时直管段不够：直管段上游应至少在10D（管内径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样；直管段下游至少在2D（管内径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样；正负引压管堵、漏：安装时要安装排污阀，仪表工定期排污；安装冷凝罐的日常使用时要保证冷凝罐满液，不得轻易排污；蒸汽系统引压管注意保温；设计时提供的工艺参数与实际不符，实际量程与设计量程不一致；没有进行温压补偿，或差压未进行开方运算。5.调节阀5.1转化仪表调节阀控制概述转化岗位仪表控制调节阀为气动薄膜式调节阀。5.2调节阀原理以压缩空气作为动力，通过电气阀门定位器来控制气源压力的大小，使空气作用于调节阀的橡胶膜片，膜片的收缩与扩张再带动阀杆上下动作，而达到控制介质的目的。电气阀门定位器调节阀阀芯调节阀膜片被调介质DCS信号 电信号 气信号压缩空气调节阀工作流程图调节器（DCS信号）通过电气阀门定位器将电信号转换为气信号作用在调节阀的膜片上。膜片压缩弹簧带动调节阀阀芯动作来控制阀门开度，从而实现对被调介质的调节。根据工艺需要调节阀分为气开阀（故障关）和气关阀（故障开）。调节器（DCS）调节阀对象给定 + 偏差 被控变量-变送器（温度、压力等变送单元） 反馈控制原理图1. 膜盖2. 膜片3. 弹簧4. 支架5. 阀杆6. 密封套筒7. 阀芯8. 阀体从此图可以看出，被控变量通过测量变送环节返回到系统的输入端，与给定值进行比较，以偏差的形式进入调节器，调节器发出指令通过调节阀执行，达到对对象的控制。如在中置锅炉液位控制系统中，锅炉加水调节阀接受检测元件及变送器送来的测量信号，并与给定的液位值进行比较，根据偏差情况，按一定的控制规律调节液位调节阀的开度，以改变加入的水量，从而达到控制锅炉液位的目的。注意事项：对转化工段来说，较易出问题的是大近路调节阀，因为该调节阀工艺要求停车时必须全开才是安全状态，这样在实际生产时就要全关才行。据条件，选择气关式调节阀，也就是说生产正常时，压缩空气一直作用于膜片，膜片长时间受力作用极易发生破裂，一旦破裂，调节阀将全开，从而影响生产，建议操作人员将阀前截止阀关死，调节阀有一定的开度，使膜片不至于长时间受力，保证阀门的完好，利于生产；对于液位自调阀属于CV3000系列调节阀的，性能较好，主要故障就是，在工艺检修后要吹扫好管道，防焊渣及杂质将阀门卡塞；维修工在仪表控制阀附近检修作业时，建议操作人员注意并提醒作业人员小心仪表电缆管线、空气管线以及仪表控制阀，一旦砸伤、砸坏，极有可能导致生产事故的发生；工段的操作人员应及时、按时对空压机的空气贮罐进行排污，减少压缩空气中的水份、油份，保证阀门定位器的动作畅通。6.分析仪6.1工作原理热导式气体分析仪用来分析混合气体中某一组分(称为待侧组分)的含量。它是根据混合气体中待侧组分含量的变化，引起混合气休总的导热系数变化这一物理特性来进行侧量的。由于气体的导热系数很小，直接测量困难，因此工业上常常把导热系数的变化转化成热敏元件阻值的变化，从而可由测得的电阻值的变化，得知待测组分含量的多少。热导式气体分析仪测量线路原理图电源部分R2R4R3R0R5W1R1W2I发送电桥部分显示仪表6.2测量方法气体导热系数的值很小，直接测量它是很困难的。因此在实际测量中，是利用热敏元件的电阻值随温度变化而变化的物理特性，将混合气体中待侧组分含量的变化所引起的导热系数的变化转变成热敏元件的电阻值的变化，即将导热系数的测量，转变为热敏元件的电阻的测量。由图可知，发送器部分由测量气室与参比气室组成电桥的四个桥臂。R1、R2、 R3、R4均为完全相同的铂丝电阻，R2、R4为参比桥臂，它们封在充有标准下限气体的密闭室内；R2、R4为测量桥臂，它们置于有待侧气体流过的工作室内。R0为调零电阻。W为量程电位器，电桥的加热电流由稳压电源供给，通过调整电位器W1，使加热电流为规定值。当测量值零位而桥路不平衡时，亦可调整R0使电桥输出为零(即零位调节)。当测量气室通入上限标准气时，电桥呈不平衡状态，调节W，使显示仪表指示于刻度上限处(即调量上限)；当测量气室通人待测气体，其组分与参比气室中标准气体不同，其导热系数也不同，引起工作气室中铂丝电阻值的改变，电桥失去平衡，产生一个不平衡电压信号愉出，它通过二次仪表进行指示、记录或调节，即可测得待测组分的百分含量。7.振动监视保护装置7.1工作原理当大轴发生径向跳动时，涡流探头与大轴间的间隙不断改变，电涡流传感器将这一变化的间隙转换成一个频率与大轴跳动频率一致、幅度与大轴的跳动幅度成正比的交变电压信号，此信号经阻抗变换、放大、线性检波后转换成与振动幅度值成正比的直流电压信号，驱动数显指示表显示振动幅度的大小并进行报警。速度式传感器主要用于旋转机械的轴承盖振动，它是由运动线圈切割磁力线而输出电压的电磁式传感器。7.2操作规程当振动值达到报警值后，减负荷运行观察若振动值下降，找设备处理机械故障，反之通知仪表工检查仪表；操作工在发现仪表指示值无规则大幅度乱跳时，应及时通知仪表工进行检查；操作工有义务对该仪表行使监护权，发现其它人员作业时可能影响该仪表发讯器、前置器、电缆等部件的正常运行，应立即阻止作业，只有采取相应的安全措施后方可作业。第七章 环境与职业健康安全管理生产特点 第一节 岗位重要危险化学品性质1.氯乙烯（乙烯基氯）1.1理化特性氯乙烯也叫乙烯基氯，属易燃气体，为无色具有醚样气味的气体。分子式：C2H3Cl，分子量：62.50；熔点：-159.8，沸点：-13.4，相对密度（水=1）：0.91，相对密度（空气=1）：2.15；本品易燃，引燃温度415，其爆炸极限为3.6%31.0%（体积%）。本品微溶于水，溶于乙醇、乙醚、丙酮等多数有机溶剂。1.2对人体的危害本品侵入人体的主要途径是吸入。急性毒性表现为麻醉作用；长期接触可引起氯乙烯病。急性中毒：轻度中毒时病人出现眩晕、胸闷、嗜睡、步态蹒跚等；严重中毒可发生昏迷、抽搐，甚至造成死亡。皮肤接触氯乙烯液体可致红斑、水肿或坏死。慢性中毒：表现为神经衰弱综合症、肝肿大、肝功能异常；消化功能障碍、雷诺氏现象及肢端溶骨症；皮肤可出现干燥、皲裂、脱屑、湿疹等。本品为致癌物，可致肝血管肉瘤。1.3急救措施皮肤接触本品后要立即脱去被污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤，就医；眼睛接触本品后，立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水彻底冲洗，就医；吸入本品后，迅速离开现场至空气新鲜处；保持呼吸道通畅，如呼吸困难，输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。1.4防护措施本品车间空气中最高容许浓度（MAC）我国为30mg/m3。本品生产、使用过程密闭，全面通风。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴过滤式防毒面具（半面罩）；紧急事态抢救或撤离时，佩戴自给正压式呼吸器；眼睛防护：戴化学安全防护眼镜；作业时要穿防静电工作服，戴化学品手套；其他：工作现场禁止吸烟；实行就业前和定期的体检；进入罐、限制性空间或其它高浓度作业，须有人监护。1.5消防措施本品易燃，与空气可形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险；燃烧或无抑制剂时可发生剧烈聚合；其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。因此，要严格加强防火防爆工作。灭火方法：切断气源；若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体；喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳。1.6泄漏应急处理本品泄漏时，迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入，切断火源；应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄漏源；用工业覆盖层或吸附/吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方，防止气体进入；合理通风，加速扩散；喷雾状水稀释、溶解；构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水；如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内；漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。1.7储运注意事项本品属易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内，仓内温度不宜超过30；远离火种、热源；防止阳光直射；应与氧气、压缩空气、氧化剂等分开存放；储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外；配备相应品种和数量的消防器材；罐储时要有防火防爆技术措施；露天贮罐夏季要有降温措施；禁止使用易产生火花的机械设备和工具；搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损，运输按规定路线行驶。第二节 环境因素序号名称环境 因 素危害影响控制措施1废水精馏水分、粗VC储槽、精单体粗糙污染水体、人员中毒1、管理：定期对排污阀进行巡检，排污时人必须在现场2、技术：控制好各项工艺指标3、处理：戴好防护用品2废气精馏尾气放空污染大气、人员中毒1、管理：规范操作，严格