脱硫岗位操作规程.doc

脱硫工段操作规程合成氨原料气中，一般总含有一定数量的无机硫化物，主要是硫化氢（H2S），还有部分有机硫化物，如硫氧化碳（COS）、二硫化碳（CS2）、硫醇（RSH）等。原料气中硫化物的含量取决于气化所用燃料中的硫含量以及加工方法等。原料气中的硫化物不仅能腐蚀设备和管道，而且还能使催化剂中毒，影响催化剂寿命。因此必须将原料气中的硫化物脱除。脱硫的目的就是将原料气中的硫化物脱除。按照脱硫剂的物理形态分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体脱硫剂脱除原料气中的硫化物，常用的有活性炭、氧化锌、分子筛等方法。湿法脱硫主要用于脱除气体中的硫化氢。根据溶液和硫化氢的反应性质分为：物理吸收法、化学吸收法。其中化学吸收法又分为中和法和湿式氧化法。我公司半水煤气栲胶法脱硫属于湿式氧化法脱硫，所用的催化剂是888脱硫催化剂。888脱硫催化剂的主要成分是酞菁类及其有机化合物，是以多种金属离子为中心的一大类有机金属化合物的总称。888即能脱除无机硫也能脱除一定量的有机硫和氰化物，脱无机硫效率达99%，最高脱有机硫效率通常为40%60%，脱HCN效率为97%，同时它不腐蚀设备、不堵塞设备，能清除设备的沉积硫。1岗位任务1.1用脱硫液(贫液)脱除来自造气工段的水煤气中的硫化氢，使之符合工艺要求。1.2再生脱硫溶液浮选硫泡沫进行回收；及时调节溶液成份，使之符合工艺要求，保证溶液循环使用，满足生产需要。1.3根据生产情况调节萝茨风机气量，以均衡生产负荷。2岗位职责2.1工作职责范围a)服从当班调度生产调度管理，完成公司及车间下达的各项经济指标和生产任务。b)严格执行本岗位操作法，保证安全生产。c)负责本岗位所辖设备的维护、保养和环境卫生。d)按规定穿戴劳动防护用品，并持安全作业证上岗。e)保证气柜及本岗位所辖各设备的安全运行。f)保证脱硫后水煤气中H2S30mg/Nm3。2.2工作权力范围a)有权拒绝违章指挥。b)有权制止他人违章作业行为。c)气柜低于1000M3有权先减量，后报告。d)水煤气中氧含量达2.0%，有权联系全厂停车后请示。e)设备故障，有权倒机并协助有关人员检修。2.3岗位联系范围a)电话与生产调度联系，汇报生产情况。b)电话与造气工段联系，报告水煤气送气量(汞柱) 。c)电话与压缩工段联系，减量、加量或打循环。d)与钳工、电工、仪表工联系，反映当班机械、电器及仪表运行情况。e)电话故障后，人工按时传递各种信息。2.4设备管辖范围a)本岗位所辖静止、转动设备及电器仪表(脱硫塔、冷却塔、电除尘塔、贫富液槽、罗茨风机、再生槽、贫富液泵、碱泵、变脱泵、栲胶熟化槽、硫泡沫槽、熔硫釜)。b)水煤气管线从气柜出口水封至本岗位，再从本岗位至公路中线。c)脱硫液管线从本岗位至公路中线及脱硫塔富液返回到再生槽再生。d)蒸汽管线从蒸汽网上来到熔硫釜、再生槽、贫液槽、熟化槽。e)空气管线至熟化槽。f)冷却水管线从水处地下水总管分岔处至本岗位。3栲胶法脱硫的基本原理使用碱性栲胶水溶液，从气体中脱除硫化氢的过程，称之为栲胶法脱硫。栲胶是由许多结构相似的酚类衍生物组成的复杂混合物，商品栲胶中主要含有丹宁、非丹宁及不溶物等，由于栲胶含有较多、较活泼的羟基，所以它有较强的吸氧能力，在脱硫过程中起着载氧作用。反应机理如下：3.1碱性溶液吸收H2SNa2CO3+H2S=NaHCO3+NaHS3.2硫氢化钠与偏凡酸钠反应生成焦钒酸钠，析出单质硫，即V+5氧化HS-析出单质硫。H2O+2NaHS+4NaVO3=Na2V4O9+4NaOH+2S同时醌态栲胶吸收H2S生成酚态栲胶析出硫2TQ+H2S=2THQ+S3.3氧化态栲胶将Na2V4O9氧化成NaVO3即醌态栲胶氧化V+4Na2V4O9+4TQ+2NaOH+H2O=4NaVO3+4THQ或TQ+V+4+2H2O=V+5+THQ+OH-3.4还原态栲胶的氧化，即空气中的氧氧化酚态栲胶O2+2THQ=2TQ+H2O23.5未被氧化的V+4、S被H2O2氧化H2O2+2V+4=2OH+2V+5H2O2+HS=H2O+OH+S3.6反应生成的NaHCO3和NaOH作用生成 Na2CO3NaHCO3+NaOH=Na2CO3+H2O3.7副反应3.7.1、原料气中二氧化碳是酸性气体，能与碳酸钠作用发生如下反应： Na2CO3 + CO2 + H2O 2NaHCO33.7.2、硫氢根与氧接触时，将生成硫代硫酸盐。 2HS- + 2O2S2O32- + H2O 此反应大部分在再生槽内发生，因槽内空气充足，液相中溶解氧含量高。当生产负荷较重而再生效果又较差时，贫液电位较低，被吸收下来的硫化氢未能在再生槽内全部氧化为单质硫，而有相当量的硫氢根被空气氧化为硫代硫酸盐。当溶液温度高于60、pH值大于9时，此副反应速度明显增加。(一般溶液温度在402，pH值在8.5左右，故问题不大。)原料气中含有少量氧，在脱硫塔内也将有硫代硫酸钠的生成。(一般氧含量在0.4%，故此影响较小。)3.7.3、原料气中的氰化氢具有弱酸性，在与碱液接触时，几乎全部被吸收，生成氰化钠，并进一步生成硫氰化钠。其反应式为： 2HCN + Na2CO32NaCN + H2O + CO2 2HS- + 2CN-+ O22CNS- + 2OH- Na2CO3 + 2HCN + 2S2NaCNS + H2O + CO2 此副反应严重与否主要取决于原料气中HCN含量的高低。3.7.4、溶液中的悬浮硫也是发生副反应的原因之一，其反应式为S + SO32-S2O32- S + (O)SO42- 4S + 6OH-2S2- + S2O32- + 3H2O 其反应程度将随硫颗粒的变小(硫颗粒小易带电荷、比表面积大，具有较高活性)，悬浮硫量的增加以及溶液温度升高而加快。3.7.5、在高温熔硫时，硫与碱及其他物质反应较迅速，有大量副盐生成，其中以硫代硫酸钠及硫氧根副反应为主。3.8副反应的危害3.8.1、因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如果碳化反应严重，溶液中Na2CO3含量过低，将影响脱硫效率，并因溶液pH降低而使氧在再生溶液中溶解度降低造成吸氧差，对析硫不利。3.8.2、若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影响吸收与再生，造成生产被动和生产成本增加。3.8.3、当硫酸钠盐增长至一定值时，溶液对设备的腐蚀加剧，由于硫酸钠溶解度低，天冷时易析出结晶，堵塞管路。3.8.4、当溶液中副盐总量很高时，溶液粘度、比重增加，致使动力消耗加大，且影响传质和传热，不利于吸收和再生。3.8.5、溶液中副盐高还会加快硫代硫酸盐的生成，降低硫的回收率等。 所以正常生产中一定要严格操作，控制好工艺指标，尽可能防止副反应的发生工艺流程简述a)气体流程来自气柜的半水煤气(温度30左右、压力0.0035MPa左右)经湿式电除尘进口水封进入湿式电除尘进行除尘、除焦后，经湿式电除尘出口水封、罗茨机进口水封进入罗茨风机加压到0.049MPa后进入冷却清洗塔下部冷却段与来自冷却清洗塔上部的循环水逆流接触。煤气冷却后进入脱硫塔下部与来自贫液槽的脱硫液逆向接触进行反应，脱去半水煤气中的硫化氢和部分有机硫，经过脱硫后的半水煤气进入冷却清洗塔的清洗段与清水逆向接触，清洗后的半水煤气进入静电除焦器，然后去压缩一段入口。b)液体流程来自贫液槽的脱硫液在脱硫塔与半水煤气逆向接触，进行反应吸收半水煤气中的硫化氢和有机硫后，富液从脱硫塔下部出来经富液泵加压到0.60.7MPa后到再生槽混合器与自吸空气在喷射器混合，然后进入再生槽，这时硫泡沫及溶液从再生槽迅速返上，从再生槽分离出来的清液经液位调节器进入贫液槽，经贫液泵加压到0.60.8MPa后到脱硫塔循环使用。在再生槽顶部氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫混合槽，由硫泡沫泵加压到0.60.7MPa进入连续熔硫釜，在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至6090，下部用蒸汽加热到135左右熔融后制得副产品硫磺。与硫分离的清液经沉淀池静置冷却后返回贫液槽循环使用c)硫磺回收流程富液在再生槽中氧化再生所析出的硫泡沫流入硫泡沫槽，硫泡沫槽中的硫泡沫经硫泡沫泵加压后打入熔硫釜，通过蒸汽加热，密度较小的溶液从上部流出至地槽，密度较大的硫膏被熔融，熔融好的硫磺从熔硫釜底排至成型的硫磺铸模内，经自然冷却后即得成品硫磺。操作要点5.1溶液制备制备脱硫溶液是一项十分重要的工作，其制备过程的控制及溶液质量是否符合工艺要求，直接影响着系统生产和脱硫成本，因此必须严格按规程操作。5.1.1溶纯碱a)溶液制备加软水至适当高度(2/3)液位。b)开蒸汽加热至100,关小蒸汽。c)开动搅拌机，按纯碱水为1:5的比例投入纯碱，在槽内溶解。d)待纯碱完全溶解后，停止搅拌，停止加热，然后启动碱液泵打入系统。e)根据系统需要适量增减制备量。打完碱液后，应用蒸汽吹洗碱管，以防碱结晶堵塞。5.1.2溶栲胶a)溶液制备槽加软水至适当高度2/3液位。b)开蒸汽加热至100,关小蒸汽。c)开搅拌机按纯碱水比为1:6的比例投碱在制备槽内溶解。d)待纯碱完全溶解后，将一定比例的栲胶(栲胶：纯碱：水1:5:30)投入溶液制备槽的碱液中。e)开直接及间接蒸汽加热，开压缩空气氧化，溶液保持8590,2024小时。f)通入压缩空气量应充足皂化至消泡为止。g)溶液碱度130-160g/l。h)根据系统需要适量补充。i)栲胶预处理时间不能过长，否则其胶体将被完全破坏，一般时间控制在20-24小时。j)一槽栲胶新液若分数次补入系统，在贮存期应维持液温60-70,并通入少量空气，防止胶体聚合而使胶性降解。k)栲胶在热碱液中氧化降解较完全时，溶液色度不再明显变浅，溶液电位不再明显升高，制备后期-180mV，两小时之间的变化10mV,即可认为栲胶溶液制备合格。l)启动碱泵，将栲胶溶液打入系统。5.1.3溶钒(V2O5)a)溶液制备槽中加水适量，按纯碱比水为1:10的比例在水加热至80时投入纯碱将其溶解。b)将一定比例的钒(V2O5),(五氧化二钒：碱：水1:4:40)投入制备槽的碱液中，搅拌加热至70,恒温30分钟，至全部溶解，溶液清亮为止。c)然后将钒液打入系统。5.1.4 888的制备 a)、准备一个活化槽，向活化槽内补加软水或贫液至2/3处，然后加入888催化剂约1.52.5Kg，（按每吸收1KgH2S补充0.60.9g的888计算）,使其溶于水中。b)、然后向活化槽溶液内通入空气34小时，使其充分活化，然后缓慢的补入脱硫液中，防止因888浓度波动造成脱硫效率波动使用888的注意事项a)、系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。b)、888应避光防潮保存，保存的环境温度不宜过高。c)、活化槽底部的未全溶的888不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶化使用。d)、溶液的pH值应控制在指标内，低于8.2就不能进行正常的多硫化反应，但不能太高否则又影响到析硫反应的进行。5.2开停车操作5.2.1正常开车5.2.1.1开车前的准备a)检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等必须正常完好。b)检查系统内所有阀门开关位置应符合开车要求。c)与供水、供电、供汽部门及造气、压缩工段联系，作好开车准备。d)调整脱硫液成份在工艺指标内。5.2.1.2本系统不经检修处于正常保压状况下的开车不需置换。5.2.1.3开车(不需置换的开车)a)排净气柜出口和静电除焦器进出口水封积水，并保持气柜出口水封畅通溢流正常。b)调节好冷却清洗塔、气体冷却塔的进水量，并保持各水封正常溢流。c)开启贫液泵：盘车无异常后，开泵进口阀，启动贫液泵，待压力正常后开泵出口阀。d)开启富液泵：盘车无异常后，开泵进口阀，启动富液泵，排气，待压力正常后开出口阀。e)根据脱硫液循环量，调节好贫富液泵的打液量，并控制好贫富液槽的液位。f)开启罗次风机：开启罗次风机进口阀、回路阀，打开罗次风机导淋，排出积水，盘车3-5圈(如叶轮被煤焦油卡住，应及时用蒸汽吹洗)。同时检查系统大近路阀在开启位置，罗茨风机齿轮箱油位正常。启动罗茨风机，关闭导淋阀，转动2-3分钟无异常后，开出口阀，同时逐渐关闭回路阀，并用系统大近路阀调节水煤气流量。g)根据水煤气流量的大小和脱硫前H2S含量高低，调节好液气比，根据再生槽硫泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫正常溢流。5.2.1.4系统检修或非保正压状况下的开车，必须置换合格(其方法参照原始开车)，然后按正常开车步骤开车。5.2.2正常停车(系统保正压)a)与造气压缩工段联系，逐渐开启罗次风机近路阀，停罗次风机。b)关闭贫富液泵出口阀，停贫富液泵。c)关闭各取样点、导淋阀，保持各水封封闭正常，防止系统进空气。在保证水封封闭正常的前提下，酌情停各塔冷却水。d)封闭气柜出口水封。5.2.3紧急停车如遇全厂性断电或发生重大设备事故，及气柜高度处于安全低限位置以下(罗次风机大幅度减量，停压缩机或开三回一而气柜仍无回升趋势)等紧急情况，须紧急停车，步骤如下：a)立即与压缩岗位联系，按下紧急停车信号按钮。b)同时按罗次风机停车按钮，停罗次风机，迅速关闭出口阀。c)按短期停车方法处理，报告生产调度，同时作好恢复生产的准备。5.2.4长期停车a)按短期停车步骤停车，然后系统卸压。b)搞好溶液的贮存，保证溶液不致于冷却结晶。c)煤气系统用惰性气体进行置换(其方法参照原始开车),在压缩一段进口管取样分析，CO+H2小于5，氧气含量小于0.5%为合格。d)拆开罗次风机盲板，启动罗茨风机送空气，对煤气系统进行空气置换，在压缩一段进口取样分析氧气含量大于20%为合格。5.2.5倒车a)按正常开车步骤启动备用机，待其运转正常后逐渐关小其近路阀，提高出口压力，备用机出口压力与系统压力相等时，逐渐开启其出口阀，同时缓慢开启在用机近路阀，关闭其出口阀。b)停在用机。c)倒车过程中，开、关阀门应缓慢，以保持系统气体压力，流量的稳定，防止抽负或系统压力突然升高及气量波动。5.2.6长期停车后的开车5.2.6.1开车前的准备熟悉系统流程，特别是经检修更改了的部分，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等必须正常完好。5.2.6.2单体试车罗茨风机、贫、富液泵、变脱泵、碱泵单体试车合格。5.2.6.3煤气系统吹净、试漏(1)按气液流程拆开冷却塔清洗段和冷却段盲板，脱硫塔上下部盲板，进行人工清理，确认塔内无任何杂物后，上好各盲板。(2)罗茨风机以前的设备的吹净、试漏。a)不开罗茨风机，关闭罗茨风机进口阀和系统近路阀，封闭静电除焦器前近路煤气管水封，封闭各冷却塔，清洗塔水封。b)待气柜在高限位置时，把电除尘器前水封排污阀、电除器排污阀，依次反复开关数次，直至排出气体无杂物为合格。c)吹净合格后，继续由气柜送空气，再对罗茨风机前的设备、管道、阀门、法兰、焊缝、分析取样点和仪表接口等处涂肥皂水进行查漏，发现泄漏做好标记，卸压后处理，直至无泄漏为合格。(3)罗茨风机以后的设备的吹净、试漏。a)拆开罗茨风机盲板启动罗茨风机送空气，打开罗茨风机后各设备导淋和排污阀，直至吹出气体无杂物为合格。b)关闭各排污阀、放空阀、导淋阀，在压缩一段进口前装好盲板，各塔水封管注满水。c)开启罗茨风机送空气，用系统近路阀调节，升压至300mm汞柱。d)对罗茨风机以后的设备、管道、阀门、法兰、焊缝、分析取样点及仪表接口等处涂肥皂水查漏，发现泄漏，做好标记，卸压后处理至无泄漏为合格。5.2.6.4脱硫系统惰性气体和水煤气置换 a)装好罗茨风机盲板，使全系统保持密闭状态。b)开启罗茨风机进出口阀和近路阀。c)与造气工段联系由水煤气气柜(正压)送惰性气体进行置换，按流程依次开启设备的放空阀、排污阀、导淋阀排放气体，充压、排气，反复数次(各台罗茨风机盘车数圈，进行机体置换，系统大近路关开数次，防止置换气体走近路),在压缩一段进口管取样分析，直至氧含量小于0.5%，CO+H25%为合格，然后关闭各设备的放空阀、排污阀、导淋阀、取样点，使系统保持正压。d)系统惰性气体置换合格后，再由水煤气气柜(正压)送水煤气，按惰性气体置换方法进行置换，直至合格，并保正压待开车。5.2.6.5将制备好的溶液打入溶液循环系统，检查各脱硫溶液槽液位情况，确保液量能满足生产需要。5.2.6.6开启贫富液泵、变脱泵，调节贫富液泵量平衡，检查再生槽各喷射器的工作情况，系统是否畅通，有无泄漏，如有问题，处理好后方可转入正常生产。5.3正常操作要点5.3.1保证脱硫溶液的质量a)经常调整脱硫液中总碱、总钒、栲胶等组分，在规定指标内。b)加强氧化再生，使溶液电位值在规定范围内，达到再生目的。c)保持再生槽液面上的硫泡沫正常分离，控制脱硫液中的悬浮硫含量在工艺指标内。5.3.2保证水煤气脱硫效果根据水煤气的气量及入口硫化氢的含量，及时调节液气比，调整溶液循环量。5.3.3严防气柜抽负和机、泵抽负抽空a)经常注意气柜高度变化，当高度降至低限位置时，应立即与造气、压缩工段联系，采取措施，防止气柜抽负。b)经常注意罗茨风机进出口水煤气压力的变化，防止罗茨风机和压缩机抽负。c)保持贫液槽和富液槽液位正常，防止贫液泵、富液泵抽空或跑液。5.3.4经常注意静电除焦塔的工作状况，严格控制其工作电压额定值，严密注意水煤气中氧含量的变化，当大于0.5%时，必须立即切断静电除焦器的电源，并报告有关岗位和调度。5.3.5防止罗茨风机出口冷却水封冲破和脱硫塔液位猛降猛升。注意系统压力变化，及时调节水煤气流量，减少压力波动。特别在本岗位和压缩岗位倒机时一定要加强岗位联系，防止罗茨风机出口压力突然升高。5.3.6 防止带液和串气，控制好脱硫塔、冷却塔清洗塔、冷热水池液位。各塔液位过高时防止气体带液；液位过低时，防止串气6.动力设备的开停车6.1、罗茨风机的开车 检查罗茨机出口阀、循环阀是否在正常位置。盘车，排污，通知送电。通知电工和检修工到现场。启动罗茨机，慢关近路循环阀，当压力与总管压力相等时开全出口阀，将近路循环阀关死。全面检查罗茨机并注意响声，震动，温度，油位，泄露，电流等情况。6.2、罗茨风机的停车开罗茨机循环阀，同时关闭罗茨机出口阀，注意压力不要波动太大，停电机，盘车数圈。6.3、脱硫泵、泡沫泵的开车检查泵进口阀是否开全，打开排气阀排气，直至有液体流出为止。盘车，并注意检查有无响声。启动电机注意观察电流。用出口阀调至所需压力。正常后全面检查响声、温度、震动、泄露、电流等情况。6.4、脱硫泵、泡沫泵的停车 关泵出口阀，停电机关进口阀，盘车数圈6.5、循环水泵的开车联系检修、电工检查设备是否完好。冷却清洗塔循环水池液位是否在1/21/3，开进口阀盘车排气，启动电机，压力正常后开出口阀调节至所需工况。注意压力、电流不超标。6.6、循环水泵的停车 关泵出口阀，停电机关进口阀，盘车数圈。注意:冷却清洗塔循环水池液位。7异常现象、原因及处理(见下表)：异 常 现 象、原 因 及 处 理序号现 象原 因处 理1脱硫塔出口H2S含量超工艺指标a)煤气负荷增大；b)塔入口H2S增高；c)溶液循环量不足；d)溶液组份偏低；e)溶液温度不合适；f)溶液中悬浮硫增高；g)溶液再生不正常；h)溶液中付盐超标；I)塔内填料堵塞，形成偏流；j)水煤气中杂质，焦油多。a)增加溶液循环量至适宜；b)适量补充低组份原料；c)调整溶液温度至正常；d)加强硫回收；e)调整液气比，加强再生；f)清除回收付反应产物；g)增加溶液循环量，必要时停塔处理；I)检查静电除焦器的工作情况，使其正常运转。2脱硫液组份降低太快a) 系统补充水太多；b)煤气负荷增大；c)煤气温度太高；d)入塔煤气H2S含量高；e)付反应增加。a)控制补充水至适量；b)联系调度调整负荷；c)适当调大冷却塔冷却水；d)报告调度调整原料煤；f)加强操作减少付反应。3溶液再生氧化不好，电位偏低a)再生空气不足或喷射器堵塞；b)再生泵输液压力低，吸入空气量少或富液量太大，溶液在再生槽停留时间短；c)溶液组份偏低；d)脱硫溶液温度太高。a)清理喷射器或增大空气量；b)调整再生泵压力及输液量至正常，使富液能充分得到再生；c)根据分析进行适量补充；d)按工艺指标严格控制。4溶液再生氧化太强；电位偏高a)再生设备氧化能力大吸入空气量太多，溶液在再生槽停留时间太长；b)溶液组份偏高；c)煤气负荷长时间减量。a)适当减少空气量，调整再生 输液量至正常，并保持汽液比正常；b)调整溶液组份，软水稀释至工艺指标范围；c)调整气液比正常。5脱硫原料消耗高a)碱耗高，再生氧化差，溶液中的H2S组份偏低，付反应快；b)钒耗高，液钒时碱度温度时间不够或原料钒含量低或四价钒较多难溶解，再生氧化差，溶液中四价钒多生成S-O-V沉淀或栲胶少络合差；c)总消耗高：硫泡沫中含液量大，煤气带液严重，跑冒滴漏严重a)加强溶液再生，保证氧化效率和氧化时间，调整溶液组份至指标内，严格控制付反应；b)保证溶钒条件，提高钒质量若四价钒多时相应提高碱度，加强氧化再生，溶液中保证以五价钒形态存在，提高栲胶含量保证络合效果；c)防止泡沫带液，消除设备缺陷加强管理。6罗次风机后冷却塔水封冲破系统阻力大，罗次风机出口压力高；b)压缩大减量倒车产生波动。a)降低系统阻力，适当降低罗次风机出口压力；b)加强岗位联系，精心操作。7罗次风机出口气体温度高a)进罗次风机气体温度高；b)转子间隙大，转子产生轴向位移与机壳产生磨擦；c)回路阀开得过大。a)加大气体冷却塔水量，降低水煤气温度；b)倒车检修罗次风机；c)关小回路阀。8罗次风机响声大a)水带入机内；b)杂物带入机内；c)齿轮啮合不好或有松动；d)转子间隙不当或产生轴向位移；e)齿轮箱油位过低或油质差；f)轴承缺油或损坏。a)排除带水现象，排净机内积水；b)紧急停车处理；c)倒车检修；d)加油提高油位或换油；d)倒车加油或换轴承。9罗次风机电流超高或跳闸a)出口气体压力过高；b)机内煤焦油粘结严重；c)水带入机内。a)开启近路阀，降低出口气体压力；b)倒车用蒸汽吹洗或清理；c)排除带水原因，排净机内积水。10泵打不上量a)入口或出口管道堵塞；b)入口或出口阀门未开或阀板脱落；c)贮液槽液位低抽空；d)泵体内有空气；e)叶轮坏或脱落；f)泵内堵塞；g)电机接错泵倒转；h)溶液泡沫太多；I)流量表失灵，误判。a)疏通管道；b)打开阀门或检修阀门；c)提高贮液槽液位；d)进行排气；e)换泵进行检修；f)清除堵塞物；g)重新接线；h)加强硫回收；I)换修流量表。11溶液颜色变黑或混浊a)系统负荷大，H2S太高，长期超标，溶液中生成较多 V-O-S沉淀； b)脱硫液氧化再生差；c)溶液中付盐较多；d)煤气中杂质太多；e)溶液悬浮硫多焦油多，硫回收差；f)溶液温度高，粘度大。a)调整负荷，加强再生，提高溶液各组份浓度；b)加强氧化再生； c)加强清除，提取或适量排放换液；d)加强硫回收；e)调节温度至正常。12喷射器吸入空气量少或反喷a)喷射器堵塞严重； b)溶液喷射流速度低；c)喷射器安装不合适或开数少。a)清理硫堵塞；b)提高再生泵输液量及压力；c)增开喷射器数或重新安装。13贫液槽突然跑液a)脱硫泵突然停车而再生泵未及时停；b)脱硫泵或出入口阀门故障输液量减少。a)迅速开备用脱硫泵或停再生泵；b)换磁进行处理，平衡两泵输液量。14富液槽突然跑液a)再生泵突然停车；而脱硫泵未及时停；b)再生泵或出入口阀门管道故障；输液量减少；c)系统超压，使塔底部溶液大量压入所致。a)迅速开备用再生泵或停脱硫泵； b)换泵处理，平衡两泵输液量及时联系仪表处理；c)适当开大系统回路阀减少系统压力。15泵震动严重a)校正不好；b)叶轮不平衡；c)轴弯曲变形；d)轴承坏引起；e)泵内进入杂物；f)电机震动引起；f)地脚螺丝松动或基础坏。a)换泵重新校正；b)停泵换叶轮；c)修泵换轴； d)换轴承；e)清理泵内杂物；f)修理电机；g)紧固螺丝，修基础。脱硫设备一览表设备位号设备名称格规型号备注T0501除尘塔T0502静电除尘T0503冷却塔T0504预脱塔T0505脱硫塔ABT0506清洗塔T0507静电清洗塔V0501AB再生槽V0502AB液位调节器V0503AB循环槽V0504泡沫储槽V0505溶液制备槽C0501AD罗茨风机P0501AC预再生泵P0502AB预脱硫泵P0503AC再生泵P0504AC脱硫泵P0505AB地下泵P0506残液泵P0507AB泡沫泵V0506AB溶硫釜V0507残液槽电除尘器操作规程1、 电除尘工作原理 电除尘分离气体中的悬浮灰尘需要三个基本过程。即悬浮灰尘带电、带电灰尘在电场中回收、除去收尘电极上的积灰。我厂所用的电除尘为湿式管式静电除尘器，用于煤气精除尘，满足压缩等工段的需要。分为单室和双室工作。电除尘内有电晕极和沉淀极。在电晕极和沉淀极之间加上负高压直流电后，在两极之间形成了高压不均匀电场使气体电离。在电场的作用下，正负离子向电极移动。当带有灰尘的气体通过此电场时，灰尘便会吸附上正负电荷，吸附电荷的灰尘在电场作用下移向电极。由于湿法管式电除尘两极之间为不均匀电场，大部分灰尘带负电移向沉淀极，小部分灰尘带正电移向电晕极。一般1224小时停电一次，用间断冲水洗去电晕极上的积灰。2、电除尘的特点a、除尘效率高，能除去气体中的微尘，对大颗粒除尘效果更好，一般除尘效率在98%以上。b、系统阻力小，约0.10.2KPa。c、分离灰尘的作用力为电场力而不是机械力，动力消耗低。d、电除尘有三块防爆板，安装在电除尘上部2块，下部1块。防爆板规格：DN500；铝板；铝板上划方格浅槽。3、正常情况下的操作（1）注意煤气自动分析仪中O2含量的变化。严格控制正常工艺指标。（2）注意电除尘绝缘箱温度以及各压力变化情况。（3）经常注意电压、电流是否在工艺指标内，并加以调整。（4）每隔24h冲洗一次电晕极，步骤如下： a、切断电源。 b、打开间断冲洗水阀冲洗30分钟后，关闭该阀。 c、23分钟后开启，逐步升高电压，将电流、电压调在指标内。 4.异常情况及处理序号现 象原 因处 理1防爆板破裂1、煤气中氧高2、防爆板腐蚀或防爆板不合格1、控制煤气中氧含量2、定期检查更换防爆板。2无电压电流1、电晕线折断。 2、电场瓷瓶破损1、更换电晕线。2、更换瓷瓶。3高压瓷瓶爆。1、高压电缆接头坏。2、瓷瓶漏油或耐压不够。3、绝缘箱温升快、温度太高。4、绝缘箱着火，烧坏瓷瓶。1、检修或更换。2、检修或更换。3、控制好温度指标。4电除尘放电、操作电压波动1、高压电缆接头坏。2、瓷瓶漏油或耐压不够。3、绝缘箱温升快、温度太高。4、绝缘箱着火，烧坏瓷瓶。1、检修或更换。2、检修或更换。3、控制好温度指标。4、检修或更换。硫回收岗位操作规程1岗位任务将半水煤气脱硫后的溶液在再生槽内氧化再生析出的硫泡沫，经浮选溢流至硫泡沫混合槽，进入熔硫釜内进行分离和熔硫。分离后的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却成型、入库。2岗位职责2.1工作职责范围a)服从当班生产调度管理，完成厂部及车间下达的各项经济指标和生产任务。b)严格执行本岗位操作法，保证安全生产。c)负责本岗位所辖设备的维护、保养和环境卫生。d)按规定穿戴劳动防护用品，并持安全作业证上岗。e)保证气柜及本岗位所辖设备的安全运行。2.2工作权力范围a)有权拒绝违章指挥。b)有权制止他人违章作业行为。c)设备故障，有权倒机并协助有关人员检修。d)与钳工、电工、仪表工联系，反映当班机械、电器及仪表运行情况。3工艺流程由再生槽溢流的硫泡沫，收集到泡沫槽，通过硫泡沫泵将泡沫槽的硫泡沫加压至0.50.7MPa然后打入熔硫釜，在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至6090，受热的气泡破裂，粘于壁上细小硫的颗粒聚集增大，向釜的下部沉降，沉于釜下部的硫颗粒被熔为液态硫，当累积到一定量时，开放硫阀排硫，冷却成型后入库。与硫分离后的清液上升，经回液管回到沉淀池静置冷却后返回脱硫系统。4操作要点开车a.查各机、泵阀处于完好状态。b. 将高位槽清液放入储备槽，直至断流。c. 将高位槽剩余溶液放入溶硫釜内。d. 关闭泡沫泵，打开排液阀和夹套蒸汽加热阀升温e当排液温度达到85以上时，关小排液阀，开泡沫泵并打开泡沫阀向釜内加泡沫。f. 保持釜内压力0.4-0.5Mpa，夹套压力0.4-0.5Mpa。g.当排液温度上升至85以上时，可稍开大排液阀，并用排液的流量大小控制温度在85-95。h.以上三项指标全部稳定后，即可实现连续稳定熔硫。出膏慢开出膏阀，将膏注入模具内，出膏期间蒸汽流量可稍大，各压力不变。排渣运行一段时间后，如出膏尾期带出杂质较多时，必须排渣。1.关泵出口阀，停止打泡沫。2.关排液阀。3.夹套压力不变。4.开釜内蒸汽阀，保持釜内压力0.3-0.4Mpa。5.在有防护情况下，将出膏阀全开，让釜内杂质排出。停车1.关泡沫阀、停泵。2.釜内和夹套仍保持正常生产压力和温度，排液阀仍按正常排液至无溶液排出为止。3.关夹套蒸汽加垫阀，开全冷凝水阀，夹套泄压。4.开全排液阀，釜内泄压。指标1.夹套压力0.4-0.5Mpa。2.釜内压力0.4-0.5Mpa。3.泵压0.4-0.5Mpa。4.排出液的温度85-95。5.泡沫槽液位1/3-2/3。安全注意事项1. 分离期间操作人员不得离开现场，严防设备超压，各表阀易堵，常校对。2. 出膏时动作要缓慢，防止膏液溅出烫人3. 加强对各仪表的检查，有问题通知相关人员及时处理。加强设备保养，防止阀门内漏。4. 间断熔硫可能会造成出膏阀破损，注意检查维修。5. 间断熔硫可能会造成排液阀堵塞，注意检查维修。6. 人员离开现场时，一定要泄压。7. 泡沫槽液位1/32/3，防止抽空，造成事故。溶硫液回收时，要加强相关的管理，确保系统稳定。熔硫釜异常情况及处理序号现 象原 因处 理1返液不清返液温度过高或过低。过高使釜内溶液翻腾，将硫颗粒带出；过低则不能使硫颗粒聚集沉降，使硫泡沫随返液排出。调整釜内压力，在0.30.5之间的合适值，从而控制好返液温度。2返液管不返液。1、沉积硫在釜内超过允许高度。2、返液长时间不清，硫膏或硫颗粒堵塞返液 管或返液阀。3、釜内分离情况恶化，溶液温度过高，将硫 颗粒带出堵塞返液管或返液阀。1、加大放硫速度，使釜内积硫层到合适高度。2、停熔硫釜，疏通，调整好返液温度。3、疏通，调整熔硫釜内压力、返液温度。3放硫阀放不出硫磺1、夹套蒸汽压力低，温度不够，硫未熔融。2、放硫阀堵塞。3、熔硫时间太长温度高，析盐。1、提高蒸汽压力或加大蒸汽用量，提高夹套 温度。2、停熔硫釜，清理疏通。3、降温、降压加水重熔。4硫泡沫大量带液。1、再生槽液位波动大。2、再生空气不稳定。3、液位调节器调节过高。1、联系脱硫主操稳定再生槽液位。2、调整自吸空气量。3、调整再生槽液位。5硫磺质量差1、硫泡沫杂质多。2、温度低硫未熔透。3、釜内积硫层低，放硫时夹带硫颗粒和溶液1、保持溶液、泡沫清洁，防止杂质带入釜内。2、提高蒸汽压力或加大蒸汽用量。3、提高釜内积硫层。6熔硫过程中断蒸汽。蒸汽系统发生故障。若已熔好尽快放硫排渣；若未熔好等蒸汽恢复后重新熔，要及时关闭蒸汽加入阀，防止溶浓缩析盐堵塞管道、阀门。7硫磺未熔好。熔硫时间短，熔硫温度低。严格执行工艺指标，如蒸汽压力低可适当延长熔硫时间。堵塔问题1、堵塔的状况l 填料脱硫塔运行中渐进式的塔阻力增长，是不可避免的正常现象。因此，如何减轻堵塔的程度，如何延缓堵塔的过程，并以此预防严重的恶性堵塔，才是应该认真探讨并有效解决的行业性难题。l 经风机加压后的半水煤气脱硫，塔阻力不超过10Kpa，一般对系统负荷、脱硫净化度要求、物料消耗、硫磺回收等不会造成什么影响，可视为一般性堵塔。l 较严重的堵塔，通常是指塔阻力已升至影响系统的正常负荷，生产过程已出现“三高一低二严重”的异常现象，即工艺违标率高，副盐生成率高，物料消耗高；硫磺回收率低；塔系拦液严重，出塔工艺气体夹带液严重。l 若按填料段测定其压力降，在段高相当的情况下，其压力降依序自上而下递增。从停车清塔过程可明显看到，上段堵塞物多为物理杂质，而下段则多为积硫积盐等混合物，且粘附积沉在填料的不同侧面、不同截面，往往下段较严重，填料段大多呈半干区，而局部的干区堵塞物层厚且板实。 l 致使工艺气体流经填料段呈“S”变向，“慢快慢”变速，造成偏流、沟流、壁流甚至气液各行其道。分布严重不均，塔变径，气变速，液变向，填料的功能面严重减少。l 按堵塞物的性质分类，大致为（1）硫类物质；（2）盐类物质；（3）物理杂质；（4）填料破碎或变形，且多以硫类物质及其为主的混合物堵塔最为常见。2、堵塔的危害l 依据生产的规模，处理工艺气体的硫负荷，对H2S的净化度要求，脱硫方法以及其他工艺参数，对脱硫塔的工程设计及塔内配装的填料，均有相应的调控弹性。l 生产过程工艺气体与脱硫液在塔内“气上液下”总体上的逆流接触方式，以及在填料段的折流、喘流、涡流、旋流等，为气液二相的传质过程提供了足够大的介面，足够长的时间，足够强的态势，可较好的满足工艺气体中脱除H2S的净化度要求。l 堵塔所造成的塔变径，气变速、液变向，填料总表面的严重不足，致使气液二相传质的介面、时间、态势三要素的严重受损。可见，堵塔的实质是从多方面破坏了脱硫塔及配装填料的总体功能。l 上段阻力偏高，多为物理杂质所致，往往出塔气夹带液。给后工序造成较大麻烦，而下段阻力偏高，则会造成塔系拦液，造成本工序生产波动。l 上述“三高一低二严重”的进一步发展，终将导致严重的恶性堵塔,系统被迫减负荷甚至停车清塔。3、堵塔的成因l 造成堵塔的因素很多且又十分复杂，但对各种类型的堵塔进行认真分析。总是有源可循有迹可查。（1）催化剂的不适用或用法用量不当，氧化再生的效率差，不能满足工艺要求，悬浮硫及副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。（2）系统长期超负荷运行，工艺条件不适应，脱硫、再生、硫回收三大生产环节失调、失衡、失控，造成悬浮硫及副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。（3）脱硫塔功能不足或脱硫泵功能不足，造成液气比值低，塔喷淋密度不足，填料段形成半干区或干区。（4）填科塔内件结构不合理或安装不规范，造成液气分布不均匀，形成偏流、沟流、壁流等，填料段形成半干区或干区。（5）填料选型不适用或装填不合理，总量太多，单段太厚，空隙率小，特别是结构严重滞液型填料，投运后塔阻会明显偏高。（6）填料破碎或变形，特别是规整格栅填料的倾伏或变形，塔阻会很快增高，甚至生产难以维持。（7）塔前未配置静电除尘设备或其功能不足，工艺气体质量差，焦油含量高，粉尘等杂质多。（8）塔前未配置洗气冷却设备或其功能不足，气温高液温高，不能满足工艺要求，脱硫效率低，氧化再生的效率差，析出的单质硫颗粒小，悬浮硫及副盐含量高。（9）塔顶分布器或段间分布器，开孔率不足或孔径偏小，升气管通径偏小或高度不足以及安装不规范，负荷大压力高时瞬间的负荷变化，往往会形成塔系拦液，液位突升漫入气管的增阻现象。（10）平板塔盘开孔率不足或孔径偏小；全开孔或局部开孔的驼峰式塔盘的谷底，则更容易造成积硫积盐积杂质堵塞。（11）塔顶配置的气液分离装置，特别是丝网式除沫装置较容易堵塞，而测塔阻或停车清塔，往往会被忽视。（12）再生槽容积偏小或再生泵功能不足，氧化再生的效率差，不能满足工艺要求，贫液质量差，脱硫液长期恶性循环。（13）再生槽结构不合理，分布孔板的开孔率不足或孔径偏小，易堵塞，造成槽底内阻大，影响空气吸入量，若孔径大，液面翻腾严重，单质硫不易聚合浮选。贫液出口到硫泡沫溢流堰位差不足，均会将硫泡沫带进贫液槽，造成贫液质量差，悬浮流含量高。（14）喷射器功能不足或装配布局不合理，吸入空气量不足或分布不均匀，氧化再生的效率差，或局部液面翻腾严重，单质硫难以聚合浮选从液相中分离，造成贫液质量差，悬浮硫高含量。（15）压力管式喷头堵塞，喷淋密度不均匀，造成填料段的半干区或干区。（16）硫回收过滤的滤液或熔硫残液，回收前处理不达标，液温高、杂质多，影响吸收与再生，造成贫液质量差，悬浮硫高含量。（17）吸收剂质量差、杂质多，催化剂残留物多，特别是栲胶法脱硫，胶钒比不合适，予处理