宝钢湛江钢铁有限公司设备点检管理业绩评价手册

附件3：点检管理业绩评价手册（试行稿）宝钢湛江钢铁有限公司设备部点检管理业绩评价手册一、目的针对湛江钢铁设备点检人员绝大多数为新人员，虽经过短期强化培训和现场实习，但尚缺乏设备点检维护实践经验和对设备状态把控能力的现状，为持续提升设备点检人员的设备维护能力，逐步适应湛江钢铁现场设备维护需求，设备部制订点检能力提升评价标准和作业区设备基础管理能力提升评价标准，点检员从点检管理、检修管理和备件管理及故障管理四大部分、十五个方面；作业区从设备管理策划、检修管理、维修费用管理和技术管理及其它五大部分、十九个方面，设定了递进式的评价要求和评价方式，为提升湛江钢铁投产初期的设备支持保障、设备管理体系能力提供一个规范的管理框架和评价的准则，以引导现场设备基础管理持续改进，培育出一支技能高超、业绩显著的点检队伍和基础管理夯实的基层作业区。二、点检员主要日常工作内容：1、向生产方及各方了解前日中、夜班设备运转状态信息，查阅生产、值班运行方日点检记录表和交接班记录簿并在交接班记录簿上阅后签名，要对生产、值班点检方提出的设备问题进行答复，在生产、值班点检方的日常点检记录表未进入设备信息系统前要保存好记录表。2、按点检计划、线路图进行点检作业：1) 按点检检查计划表项目内容进行点检；2) 根据点检计划与周期，安排在日、定修中检查的项目；3) 根据倾向、精密点检项目，安排在设备运行或停机时检查；4) 对经常出现故障的部位进行跟踪检查；5) 对生产操作、值班点检方日常点检发现问题的部位进行诊断检查；6) 对前日或晚上检修、抢修过的部位作重点检查；7) 对点检实施过程中发现的设备问题及时进行处理。3、业务管理：1) 制订或修改点检标准、给油脂标准、设备编码、标准工时定额基础资料等公司、厂部所要求记录的各类基础台账；2) 根据点检项目、检修计划，并依据分解的维修费用预算编制月度计划，做好月度实绩分析；3) 根据备件预期使用计划和检修计划的实际需要，编制维修资材需用计划，并做好资材领用等准备工作，并做好备件计划命中率实绩统计与分析，机旁备件帐、卡、物要一致并做到定置化管理；4) 编制检修项目计划，项目立项来源有依据；项目命中率和周期项目达管理目标值，强化检修质量的过程控制，并做好检修项目安全交底确认和三方挂（摘）牌；5) 对发生的四级以上设备事故和责任设备故障要组织并参加分析会，针对故障原因提出纠正预防措施并限期落实并对措施有效性进行验证，做好设备故障原因分析与数据统计分析为点检维护包括标准完善和检修项目提供依据；6) 搜集设备运行状态数据并进行倾向管理、定量分析，掌握设备劣化程度；7) 对生产操作、值班点检人员进行点检维修业务指导，有权进行督促和检查。三、作业区主要日常工作内容：1、组织对设备维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准的编制、修订及审核。2、落实执行点检标准化作业要求，确保点检到位率、有效率和命中率。3、按下达维修费用预算分解指标，落实到人并做好月度实绩分析。4、组织和参与四级以上设备事故和责任设备故障的分析会，对纠正预防措施按规定时间限期落实并对有效性进行验证，做好作业区月度设备故障分析与数据统计，对故障目标值完成实绩进行分析并形成书面材料。5、编制科学合理的物料管理分类并实施管理，在做好物料储备及消耗定额模型且不断优化基础上，依据设备关键程度及技术状态、使用寿命、制造（作）周期等因素做好备件计划申请工作，并确保采购要素的准确性，领用后及时上机，以提高备件计划命中率；在保证设备状态与检修前提下，不断提高库存周转率，降低备件库存资金占用。6、依据下达的检修周期、检修时间及检修负荷量并结合设备运行状况，做好定（年）修计划的编制。定（年）修计划中检修项目的来源，应依据周期管理项目、点检结果（包括值班运行点检的设备异常）、生产委托（点检设备异常）、劣化倾向项目、遗留项目、维修工程项目及安全整改项目等八大类，做到不直接影响生产线的项目安排到日修实施；并在预定的检修计划实施前，做好项目备件计划和检修方案的准备与确认工作。四、评价方式1、点检员厂部依据点检能力提升评价手册确定的评分内容和评分标准，至少每季度组织一次对所有点检员业务能力提升实绩评价工作并至少抽查1/3以上被评价对象并将结果反馈设备部；设备部在该区域投产六个月后进行该项工作的专项检查，每季度抽查不少于1/3点检作业区，每作业区至少2人次以上的实绩，并按得分进行排序及公司范围内通报。点检员能力提升评分标准最高配分为200分，共分点检管理（8项100分）、检修管理（4项60分）、备件管理（2项20分）、故障管理（1项20分）等四大类。设备部开展的点检能力提升得分排序准则：以厂部提供的评价为主占90,设备部抽查得分占10。评分标准见附件一。2、点检作业区厂部依据点检作业区基础管理能力提升评分标准确定的评分内容和评分标准，至少每季度组织一次对所有作业区基础管理能力提升实绩评价工作并至少抽查1/3以上被评价对象并将结果反馈设备部；设备部每季度抽查不少于全公司范围内1/3点检作业区，每作业区至少3个以上评价内容实绩，并按得分进行排序及公司范围内通报。点检作业区工作业绩评分标准总分为200分，共分设备管理策划（6项70分）、检修管理（5项50分）、维修费用管理（2项20分）、技术管理（2项20分）、其它（4项40分）共五大类。设备部进行的点检作业区得分排序准则：以作业区自评与所在部门设备管理室评价为主占80,设备部抽查占20。评分标准见附件二。3、检修协力供应商其负责设备点检的点检人员其工作业绩评价工作纳入所在工作区域的点检作业区负责；无明确管辖作业区的由所在厂部设备管理室指定作业区负责。4、各部门要加强对点检员、点检作业区工作能力提升评价检查工作，并作为点检员和作业区日常工作业绩评价的依据之一。对弄虚作假者除进行通报批评外，对所在部门也进行考评。5、设备部在现场查出的问题以整改通知单形式告知并责成相关部门限期整改，并将整改结果回复设备部，其将作为设备部对相关部门设备管理工作业绩评价依据。- 29 -附件一：点检能力提升评价标准评价内容评分标准评价标准阶数配分一、点检管理 1、点检（给油脂）标准编制与完善 根据相关的法律法规、设备维修技术标准、设备技术说明资料、点检实际管理经验等已编制设备点检（给油脂）标准，但点检（给油脂）标准编制量少于计划总量的50%； 已编制的点检（给油脂）标准未能涵盖“五定”全部内容，“五定”内容的准确性、可操作性不理想（现阶段主要对专职点检、生产操作与由检修承担的标准为评价重点）；对明确可量化的判断标准尚未建立定量化的标准，缺乏明确的数值、范围及正确的计量单位；数据仓库一阶4分 根据相关的法律法规、设备维修技术标准、设备技术说明资料、点检实际管理经验等已编制了设备点检（给油脂）标准，标准编制量高于计划总量的70%以上，对已辨识的关键设备标准覆盖率在80%及以上，其中明确可量化的判断标准其定量标准占已编制标准总数的20%及以上； 点检标准基本涵盖“五定”全部内容，“五定”内容的准确性、可操作性较好；数据仓库二阶6分 点检（给油脂）标准标准编制量达到计划总量的100%，并涵盖“五定”全部内容，“五定”的内容准确、可操作，对可量化的判断标准有明确的数值、范围及正确的计量单位（以至少随机抽查10条为基准，对有2条及以上不符的则下浮一阶）； 对已辨识的关键设备标准覆盖率在90%及以上，其中明确可量化的判断标准其定量标准占已编制标准总数的60%及以上，重要设备标准覆盖率在70%及以上； 在编制专用设备的点检标准过程中引用通用设备点检（给油脂）标准或移植股份总部标准，但未能结合现场具体的工况进行修订（主要对检查部位、周期、方法、名称等方面作随机抽查10条为基准，对有2条及以上不符的则下浮一阶）； 明确由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度70%及以上；EQMS三阶10分 编制专用设备的点检标准，在引用通用设备点检标准时能结合具体的工况进行修订； 对已辨识的关键设备标准覆盖率在100%及以上，重要设备标准覆盖率在80%及以上，其中明确可量化精密点检的判断标准其定量标准占已编制标准总数的60%及以上（对明确为精度管控点的则其判断标准100%是定量标准）； 点检（给油脂标准）在首次应用6个月后起尚未能做到收集点检（给油脂）标准的执行情况以及时修订完善（以有修改痕迹、理由为评价依据）； 明确由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度在80%及以上；EQMS四阶12分 点检（给油脂标准）在首次应用6个月后起基本能做到收集点检（给油脂）标准的执行情况以及时修订完善（月度至少对标准总数5%及以上的标准有审视行为，以有修改痕迹、理由为评价依据）； 明确由检修（包括检测）人员实施的点检标准其与检修标准挂钩度100%。五阶15分2、点检计划编制与执行 点检计划的编制符合点检（给油脂）标准规定的内容及周期，补油及油品化验等计划安排基本合理（以周期内无故障或明显异常为基准）； 点检计划未能根据记录的设备状态、维修效果实绩及时调整完善（在周期内时有故障发生或有异常状态及故障抢修、定（年）修解体维修更换后未能及时调整计划）；EQMS一阶4分 点检计划的编制符合点检标准规定的内容及周期，补油及油品化验等计划安排较合理； 点检计划能根据记录的设备状态、维修效果实绩进行完善； 点检计划未能使点检员每天的工作量相对均衡并符合实际，预防性维护计划的针对性不强（在周期内时有突发故障或明显异常发生，故障停机时间超目标时间10%及以上）；EQMS二阶6分 点检计划至少在周以上，一个月点检一次及以上的预防性点检的长周期标准在计划中能得到体现，但首次点检最长周期目前不宜超过一年； 预防性维护计划的针对性较强，故障造成的停机时间超目标时间5%及以下； 缺乏合理的点检路线图及点检顺序，无明确的当日重点计划点检项目（不宜超2个以上）；三阶 10分 点检计划合理，点检员每天的工作量相对均衡并符合实际，预防性维护计划的针对性强，故障停机时间占目标时间95%及以下； 有较合理的点检路线图及点检顺序，基本明确的当日重点计划点检项目（不超2个）； 点检计划未能随着设备技术状态及工作负荷的变化及时修正、调整（重点对已发现有异常或设备投用早、中、后期及生产非常规品种等阶段）；四阶12分 有合理的点检路线图及点检顺序，当日重点计划点检项目明确且基本按计划实施； 点检计划能随着设备技术状态及工作负荷的变化及时修正、调整。五阶15分3、点检作业的有效性 点检人员熟悉点检的对象（设备六位码、九位码数量，关键、重要设备数量、安装地点），基本可以自觉执行点检作业（早上9：00前（现场抢修、处理异常或故障除外）必须按规定离开办公场所）； 持必备的点检工器具上岗点检（以公司规定的配置标准为准，包括需携带的清灰清洁用漆刷、抹布）； 沟通和了解生产方记录的设备状态信息不够及时、细致； 一阶3分 点检人员熟悉点检的对象，自觉执行点检作业（9：00后无正当理由仍在办公场所被厂部、公司查到则相应下浮一阶）； 能够及时、认真沟通和了解生产方记录的设备状态信息（现场明确需由点检方签字的而未签被查到则相应下浮一阶）； 点检员对当日重点点检的内容和重点项目了解不够，点检作业执行不规范；二阶5分 点检作业安排有明确规定，点检员对当日重点点检的内容和重点项目清楚、了解； 通过五感、简单工器具或借助精密仪器按当日计划对设备装置或部位实际状况进行观察与初步诊断，但点检作业不够规范、到位； 对经常发生故障的部位跟踪点检不够，对生产方发现异常的部位诊断检查，以及对检修或抢修过的部位细致检查和跟踪均不够到位；三阶8分 通过五感、简单工器具或借助精密仪器按当日计划对设备装置或部位实际状况进行观察与初步诊断； 能够对经常发生故障的部位作跟踪点检，并对生产方所发现的异常部位进行诊断检查，以及对检修或抢修过的部位进行细致的再检查与确认状态； 对点检中发现的设备异常和故障隐患有时处理不够及时（若有隐患或异常记录、维修计划但仍造成故障发生，现阶段主要以技能不强论处；若无相应记录、计划则以点检不周（即责任性不强）来论处）；四阶12分 通过点检能及时发现设备存在的异常和隐患； 设备异常和隐患能够及时通过检修进行处理或恢复正常； 点检实施流程形成闭环，有效保障设备正常运行。五阶15分4、点检实绩记录现场抽查五项记录，在四项及以上均发现有不符合项以及缺项（按规范填写、登录点检结果并与设备实际状态相符；若设备有异常则应生成或填写异常联络单、处理过程与结果及发生事故后应有相应事故报告书；若是倾向管理项目应将测量结果录入；每一次检修后应有检修实绩，即填写检修履历；应做好备件物料消耗实绩，如领用、上机及使用质量等）EQMS一阶2分现场抽查五项记录，在三项及以上均发现有不符合项以及缺项；二阶4分现场抽查五项记录，在二项及以上均发现有不符合项以及缺项；三阶6分现场抽查五项记录，在一项及以上均发现有不符合项以及缺项；四阶8分现场抽查五项记录，未发现不符合项以及缺项。五阶10分5、点检项目调整 点检计划安排后，实施条件不能满足时未进行实施日期的调整（明确为运转状态的则遇当日抢、定修而停止运行的，如温度、流量、压力及振动类项目；明确为停机状态下的项目遇无法停机检查的，如由检修、检测实施的紧固、更换、磨损、电能质量类项目）； 设备的状态、点检手段（工具）、工况条件等发生变化时，未能够适当调整点检内容；EQMS一阶2分 点检计划安排后，实施条件不能满足时能及时调整实施日期； 在设备劣化趋势加剧且不具备解体检查或检修条件时，未及时缩短点检周期，调整点检计划；二阶4分 点检计划安排后，实施条件不能满足时能及时调整实施日期； 在设备劣化趋势加剧且不具备解体检查条件时，能及时缩短点检周期，调整点检计划；三阶6分 设备改动或状态变化后，能及时调整相应的检查标准；四阶8分 设备改造或功能变化后，能及时调整相应的检查标准； 有对设备劣化与设备役龄之间维护方式的探索与实践，主动开展点检计划动态维护与完善工作。五阶10分6、润滑实施 给油脂计划按“五定”在标准中分别落实到点检、生产、检修各自岗位，明确所有润滑部位、润滑油的名称及牌号，督促并检查相关人员按计划执行给油脂,使润滑到位； 现场有部分润滑工具和润滑油孔处于不清洁状态或清洁状态保持得不够好（以现场发现为准）； 润滑容器未能专桶专用,润滑油的名称及牌号或标识有缺项；一阶3分 现场使用的润滑工具和润滑油孔处于清洁状态； 现场有定期过滤及加油过程中过滤的要求与规定,但点检、生产或检修人员实施过程中未能按要求执行（以现场随机抽查结果为评价标准）； 油品质量有要求但对使用或长期放置的油品质量未能处于定期监测状态（以提供检测数据为准）；二阶5分 现场按定置化要求做到专桶专用,有润滑油的名称及牌号或标识,无缺项； 现场废油与新油未能分开放置或标识不够清楚,有可能存在误用或新油被污染现象发生； 对列为关键或重要部位所用的润滑油脂尚未能全部辩识，以致可能发生由润滑不良引发的故障或异常； 未经过上级技术部门批准，点检在现场存有随意试用新润滑油或添加剂现象（不以是否在短期内造成后果计）；三阶8分 现场按定置化管理要求将废油与新油分开放置并有明显的标识； 对列为关键或重要部位的润滑油脂不但实施日常检查与维护，并定期实施油品检测，主动对设备潜在故障开展诊断； 现场新润滑油或添加剂的试用按流程报请上级部门批准； 点检有对因润滑不良引起的设备故障进行统计分析,但未能针对故障原因制定有效的改善措施；四阶12分 润滑方式、润滑油脂等变动均按规定的流程审批； 对因润滑不良引起的设备故障有统计分析并制定有效的改善措施,因润滑不良而引起设备故障的次数下降显著。五阶15分7、点检倾向管理 已选定倾向管理的设备、项目名称并已发布清单； 对编制倾向管理的数据收集有明确要求，并确定了倾向管理对象的检查周期、定量劣化控制范围； 未能按设定周期进行测量并录入数据，形成趋势图表；一阶2分 能按设定周期进行测量并录入数据，部分项目周期不够合理（现阶段主要是周期过短如磨损类，周期过短变化值难以有效反映趋势变化），趋势图表未能有效反映劣化倾向趋势； 未能及时对测量的数据开展对比与分析，现阶段主要用以持续完善更合理的点检及检修周期（现场评价以点检有无开展相关活动的记录为准，也是今后推进预知状态维修方式的最基础数据积累与实施的主要依据），后期也包含预测设备使用寿命；二阶4分 能及时对比与分析数据，持续完善点检及检修周期，预测设备使用寿命； 未能根据实绩分析，对测量周期、测量参数、劣化极限值、隐患状态报警阈值、测量与检测手段等进行优化与改进；三阶6分 能根据实绩分析，对测量周期、测量参数、劣化极限值、隐患状态报警阈值、测量与检测手段进行优化与改进； 未能够动态维护纳入倾向管理的设备的数据（主要对纳入的点其维护效果进行评价，以不断完善与调整倾向管理项目）；四阶8分 能动态维护纳入倾向管理设备数据，纳入倾向管理的设备选择恰当、准确； 倾向管理效果明显，成为维修决策的有力支持，有效避免紧急抢修或重大事故发生（如部分项目委外实施需请协力检修供应商提供半年度或年度总结包括自力项目均需有相关数据作为评价依据）。五阶10分8、状态受控点管理 现阶段主要依据设备重要度及参考股份大院同类设备编制状态受控点项目清单报作业区； 对经厂部、作业区确认的受控点项目落实到点检标准与计划中（作业区需对此执行情况进行抽查）； 不定期对受控点项目实施单位（检修协力供应商）其执行情况进行抽查（以抽查记录为准）；一阶2分 受控点项目能按周期实施,但未能及时将检测诊断数据录入EQMS系统中； 经诊断发现的设备重大异常状况实施单位在确认告知下，点检仍未及时跟踪并制定相应对策与消除隐患以致发生后果（厂部、作业区在抽查过程中对此不论后果是否发生只要未采取相应对策与措施的则一视同仁）；二阶4分 实施单位在项目实施后能及时提供准确检测诊断报告并提出改进建议反馈给点检,得到有效落实的； 实施单位经诊断发现的设备重大异常状况在反馈厂部、作业区及点检后能及时跟踪,并与项目单位、点检共同制定对策措施，设备状态得到有效支撑的；三阶6分 点检员尚未对受控点状态监测信息与维修决策和检修计划之间关联度进行思考，预知状态维修在检修计划中占比很小； 受控点状态监测手段未能及时进步、更新,准确性、有效性的进步不明显（评价以状态受控点有无相应异常出现为准）；四阶8分 点检对受控点状态监测信息与维修决策和检修计划的关联度有较强的意识，预知状态维修在检修计划中占比相比有较大提高； 受控点状态监测手段能及时进步、更新,准确性、有效性的提升显著。五阶10分二、检修管理1、检修准备 未能做好“八大准备”工作中相应的支撑工作，遗漏项较多（项目准备、物料准备、人员准备、安措准备、方案准备、挂牌准备、工器具准备、组织准备）； 在检修前，对参与检修的班组现场说明（主要有10项）有遗漏（项目实施的目的、项目的意图、作业内容、需更换的零部件、修理部位、安装技术要领、能源介质处于的状态、作业环境、交叉作业情况、关联工序制约、检修技术要点）；一阶4分 基本能做好“八大准备”工作中相应的支撑工作，偶尔有遗漏项； 对需明确事项进行有过一些协调，但没有安排或参加检修中途平衡会进行确认；二阶6分 安排了检修中途平衡会，但对少部分项目其计划检修时间、设备停机位置及具体时间、检修时能源介质停送时间、联络人及联络方式、检修用电源、行车等使用特别注意事项仍有不明确的内容； 检修方在接受到点检方提出的检修工程委托项目后，未能按标准管理要求，认真准备而点检员未能及时指出（不以是否造成后果论处，以厂部、作业区对执行过程抽查结果为依据）；三阶10分 能做好“八大准备”工作中相应的支撑工作，没有遗漏项； 制定了检修准备工作的检查职责及流程，未严格执行（如点检是否对检修班组的危险源辩识及相应安全防范措施制订及落实情况；是否明确要求并实施对备件的外观尺寸、安装尺寸等进行上机前的复测及挂牌等等）；四阶12分 检修方在接受到点检方提出的检修工程委托项目后，按标准管理程序，认真地进行现场工程调查和精心准备（检修人员对检修内容无疑问，明确修理要点、方法、进度及相关技术要求和重点）； 检修方、点检方包括生产操作方均严格执行有关检修准备工作的检查职责或流程。五阶15分 2、检修质量管理 未能有效识别管辖设备重点检修项目，包括关键工序、隐蔽工程等关键项目，也未能提前确定重点检修项目的质量控制点，现场执行“三检”（自检、互检、专检）力度不够； 检修过程中未有效跟踪检修质量， 未实施过程控制；一阶3分 对设备重点检修项目基本能识别，在委托单或方案中有所体现重点检修项目包括关键工序、关键项目、隐蔽工程质量控制点并列入重点管理，认真执行“三检”（自检、互检、专检）； 检修单位未建立检修质量目标责任制，检修质量、安全和进度目标的管理人员及职责不明确而点检未能及时指正；二阶5分 检修单位建立检修质量目标责任制，检修质量、安全和进度目标的管理人员及职责比较明确，现场执行过程基本受控； 点检员明确质量验收节点、流程和标准，能跟踪检修质量和进行过程控制；三阶10分 点检员明确质量验收节点、流程和标准，密切跟踪检修质量和进行过程控制，严把质量验收关； 检修单位建立检修质量目标责任制，明确检修质量、安全和进度目标的管理人员及职责，并制定相应计划，确定并有效实施控制措施和方法；四阶12分 点检员主动督促和检查检修方的现场5S工作，检修单位严格执行“五定”(定作业工序、定作业人员、定作业标准、定质量标准、定考核办法）并做好现场5S工作； 点检通过检修质量过程管理在检修周期内基本杜绝了因检修质量因素引起的返修和损坏及故障，设备技术状态得到有效维持。五阶15分3、检修实绩登录 点检员有跟踪检修过程，有及时收集和确认施工中的一些信息实绩，但有尚未做好对重要过程数据的收集（如隐蔽性内容、测量、安装技术数据等）； 有督促施工单位记载修理记录、检查记录（修理记录指记录工程概要、修理前期的记录、修理状况及修理中的特别记录事项；检查记录指对量化数据如标准值而进行的检查测定记录和对设备、装置调整前后的记录等内容）要求，但对施工过程中应记载的修理、检查记录要求不够明确； 一阶4分 对施工过程中应记载的修理、检查记录要求明确，检查并确认重要的过程数据收集较完整； 在确认检修工程结束后，实绩数据未能及时记录或在系统中登录（项目实施所用时间、投入人员、备件备品更换。目的：今后通过对这些数据的分析，作为今后修正检修模型、检修计划和点检周期的依据）；二阶6分 点检在确认检修工程结束后，实绩数据能及时记录或在系统中登录； 检修履历不够完整（如完成时间、部位、内容、人数、备品备件更换、发现的问题及处理的方法等）登录不全；三阶10分 点检员记录或在系统中登录的检修实绩内容较完整； 登录的实绩数据存在差错，信息表述不够具体明确；四阶12分 点检员及时记录或在系统中登录，检修实绩内容较完整，实绩数据准确； 检修履历完整，信息表述具体明确。五阶15分4、维修作业标准编制与完善 明确对定期（反复）实施的且较重要的设备检修工程项目需编制维修作业标准，但现场已编制维修作业标准其编制量仅占计划总量的50%及以下； 维修作业标准未能全面包含危险源及环境因素、动火等级、工机具、资材、工时工序、网络图、作业方法、安全措施、技术要点等九大要素； 一阶3分 维修作业标准能全面包含危险源及环境因素、动火等级、工机具、资材、工时工序、网络图、作业方法、安全措施、技术要点等九大要素； 维修作业标准编制量达计划量的70%以上，但项目、内容不完整，标准的有效性和针对性性一般（重点对点检员是否对编制的作业标准中主控项目作为重点，有相应的技术要求和安装难点等）； 二阶5分 维修作业标准编制量为计划量的90%以上，且在项目、内容较完整，标准的有效性和可操作性较好； 对检修项目实施中检修实绩的积累不够，在同类项目实施5次时间段内尚未开展完善、优化标准的工作（以相应修订完善记录和修订记录为评价依据）；三阶10分 能在检修项目实施中积累检修实绩，开展完善、优化标准的工作（至少对50%以上，70%以内的标准已开展审视并依据数据积累对标准修订完善工作，以有修订完善记录、依据为评价标准）； 维修作业标准编制总量达计划的100%，但在标准执行规范性上缺乏检查；四阶12分 能在检修项目实施中不断积累检修实绩，开展定期完善、优化标准的工作（至少对90%或以上的标准作修订完善）； 对维修作业标准在实施过程中规范性执行符合标准要求的且有检查记录。五阶15分三、备件管理1、（备件）计划的控制 备件计划生成有依据，能够重点关注关键设备备件、检修主控项目备件、紧急备件和事故件等；备件计划申报时，基本信息有时欠缺，不能确保采购要素准确； 一阶2分 备件计划申报时，能够确认基本信息，采购要素基本准确； 参数不详的备件一般能准确提供图纸、实物、照片、铭牌等相关资料；二阶4分 采购要素基本准确，按照计划的采购要素，采购部门能够直接采购的比例较高； 物料领用后不能及时上机，计划命中率没有设定指标，进步不明显；三阶6分 采购要素基本准确，按照计划的采购要素，采购部门基本能够直接采购； 物料领用后能够及时上机，设定计划命中率指标并受控； 备件计划的控制不能完全保证检修需要，库存周转率和备件流动资金占用等指标进步不明显；四阶8分 计划命中率指标不断提高； 备件计划的控制能确保检修的需要，库存周转率不断提高，备件流动资金占用不断降低。五阶10分2、现场实物管理（机旁备件） 已建立机旁备件的管理帐卡，但信息未及时更新； 未对机旁备件中新品备件、修复备件、待修备件、待报废备件等作明确标识和区分；一阶2分 已建立起机旁备件的管理帐卡（数据，并纳入信息系统管理，且及时进行信息更新）； 对机旁备件中新品备件、修复备件、待修备件、待报废备件等有明确标识予以区分； 机旁备件的存放点未能做好防范措施（如：防盗、防尘、防锈、防雨等）；二阶4分 机旁备件的存放点能够做好防范措施； 尚未定期对机旁备件进行清理盘点，定期整顿、处置机旁备件，帐、物、卡存在不一致现象；三阶6分 能够定期对机旁备件进行清理盘点，整顿、处置机旁备件，确保帐、物、卡一致； 机旁备件信息不能共享；四阶8分 机旁备件信息能够共享； 机旁备件放置点的5S、可视化/定置管理良好。五阶10分四、故障管理故障 （事故）分析与处理 故障（事故）处理后，能及时组织故障（事故）的原因分析（以召开分析会为准，生产、检修、点检、技术及管理各方按故障等级要求参加），但分析不够深入； 故障（事故）分析未能从技术、管理两方面进行分析（重点对设备发生时间、部位；故障（事故）现象、处理经过及故障发生前点检管理实绩（检测诊断报告、劣化趋势、状态趋势、检修记录）等方面包括生产工艺、负荷有否变化）； 故障（事故）纠正措施针对性不强，难于实施； 故障（事故）的处理未坚持“三不放过”的原则；一阶4分 能深入分析发生故障（事故）的原因，制订纠正措施； 制订故障（事故）的预防措施及根除预案（即所制订的改进预防措施）针对性不强，不能杜绝重复事故的发生（以作业区内发生的重复故障为评判依据）； 根除预案没有相应实施及效果跟踪评估的记录；二阶6分 根除预案有相应实施但效果跟踪评估的记录不齐全； 能够对故障（事故）进行源头追溯并制订根除预案，其内容应包括“数据收集、源头追溯、根除预案、预案发布、结果跟踪”五个要素；三阶10分 根除预案有完整的实施记录； 有效的整改措施或根除预案得到验证后（以作业区内发生的同类重复故障为评判依据），未能固化为相应的制度、标准、规范，未形成可共享的知识；四阶16分 故障（事故）的处理坚持“三不放过”的原则； 有效的整改措施或根除预案得到验证后，能固化为相应的制度、标准、规范，形成可共享的知识（以厂部其它作业区通过对相关典型案例学习借鉴及举一反三，相同或类似隐患或异常得到消除的具体事例作为评价依据）。五阶20分附表1：点检业务能力提升评价汇总表部门： 作业区： 评价季度：序号工号姓名得分制表人： 批准人： 日期： 年 月 日附表2：点检业务能力提升评价表部门： 作业区： 姓名： 工号： 评价季度：评价内容配分评价分记录得分一阶二阶三阶四阶五阶一、点检管理1001、点检（给油脂）标准编制与完点检计划编制与执点检作业的有效性1535812154、点检实绩记录102468105、点检项目调整102468106、润滑实施1535812157、点检倾向管理102468108、状态受控点管理10246810二、检修管理601、检修准检修质量管检修实绩登维修作业标准编制与完善1535101215三、备件管理201、（备件）计划的控制102468102、现场实物管理（机旁备件）10246810四、故障管理201、故障 （事故）分析与处理2046101620合计得分：-4474122160200制表人： 批准人： 日期： 年 月 日附件二：点检作业区基础管理能力提升评分标准评价内容评分标准评价标准阶数配分一、设备管理策划1、设备维修策略 组织进行过关于维修策略的学习； 已策划维修策略的设计、运用，但处于初级阶段；一阶3分 作业区组织进行过关于维修策略的学习、讨论； 已辨识出至少2/5及以上的关键设备，维修策略的设计、运用，已经覆盖了3/5作业线或关键设备，但在策略的先进性、科学性、准确性尚有不足； 对不同类型设备策略的差异性缺乏研究，尚无组合维修策略设计；二阶4分 组织进行过关于维修策略的学习、研究、讨论； 已辨识出3/5左右的关键设备，策略的设计、运用已经覆盖了4/5主作业线或关键设备，策略的先进性、科学性、准确性尚可； 考虑到了不同设备的策略差异性，但缺乏组合维修策略设计； 三阶6分 从设备一生管理出发，组织进行过关于维修策略的学习、研究、讨论； 已辨识出4/5左右及以上的关键设备，策略的设计、运用已经覆盖了全部主作业线和关键设备，策略的先进性、科学性、准确性较好； 考虑了不同设备的策略差异性，设备的组合维修策略有策划，但策略运用与维修实践缺乏数据分析与改进；四阶8分 组织进行了关于维修策略的学习、研究、讨论，系统思考设备一生管理； 系统设计设备的组合维修策略，保证了维修资源的有效投入，策略的先进性、科学性、准确性好； 策略运用与维修实践有数据分析，维修策略可以在维修实践中充分实现，取得良好效益； 已辨识出管辖区域内全部关键设备并有清单，并开展主作业线和关键设备的损失风险评估及维修费用投入核算。五阶10分2、设备维修模式 管理室或作业区组织进行过关于设备维修规律的学习，但对设备故障产生机理分析与掌握缺乏溯源； 现场基本上采用以设备故障发生后事后维修模式为主的维修方式；一阶3分 组织进行过关于设备维修规律的学习和研究，对1/3以上本作业区发生的故障产生的原因、机理进行溯源、分析并有案例； 管理室、作业区考虑到了不同设备的差异性，但未组织管理、技术及点检人员对分辨出的关键设备、部分重要设备进行潜在失效模式及后果分析； 对已辨识的关键设备主要选择以预知状态、预防维修模式为主的维修策略； 二阶4分 组织进行过关于设备维修规律的学习、研究和探索，掌握重要设备的故障产生机理； 组织对不同设备的差异性开展分析，且对不同设备采取的维修模式进行辨识和选择，并试点对关键、部分重要设备进行潜在失效模式及后果分析； 1/2以上点检员已建立预知状态维修检测点（精密点检、状态受控及由检修实施的周期测量等项目）并以预知状态维修、预防维修模式为主，改善维修、事后维修等多种维修模式并存的设备维修策略；三阶6分 经常组织学习、研究和探索设备的运行、维修规律；组织点检、技术人员对主作业线和关键设备、部分重要设备进行潜在失效模式及后果分析并有记录；内2/3以上点检员已建立预知状态维修检测点并建立倾向管理，采用以预知状态维修、预防维修模式为主，改善维修、事后维修等多种维修模式并存的设备维修策略；四阶8分 经常组织学习、研究和探索设备的运行、维修规律； 在设备投运前一年时间内有组织点检、技术人员每月至少一次及以上（一年后设备状态趋于稳定后可每季度至少一次）对主作业线和关键设备进行潜在失效模式及后果分析，作业区内全部点检员已建立预知状态维修检测点并建立倾向管理，采用以预知状态维修、预防维修模式为主，改善维修、事后维修等多种维修模式并存的设备维修策略； 能够根据设备技术状态变化、技术进步，通过PDCA循环，对设备维修模式和策略持续优化。五阶10分3、点检定修制 在现阶段（投运一年时间段内，以后可每季度组织）每月少于一次组织点检定修制基础知识的学习； 日常点检作业主要以故障和事故的应急处理为主，基本上未贯彻预防为主的思想；一阶3分 管理室、作业区基本建立以维持设备原有性能，减少设备故障时间为管理目标，每月（同上，分现阶段与稳定阶段）不少于组织一次学习过点检定修制基本理念； 点检（给油脂）标准编制量不少于计划总量的50%；，对已辨识的关键设备标准覆盖率在80%及以上，其中明确可量化的判断标准其定量标准占已编制标准总数的20%及以上； 生产操作方日常点检标准编制量不少于计划的90%并实际应用（以分工协议或岗位规范中明确由生产操作方实施的日常点检标准数为评价基准；实际应用以现场提供可查阅的有效书面或电子文档均可，即厂部规定的可溯源的、有标识的文件）； 定修项目的计划性和计划准确性不低于70%（在设备投运前半年内可放宽至不低于60%）；二阶5分 管理室、作业区基本建立以维持设备原有性能，减少设备故障时间和维修费用投入最佳为管理目标，每月至少不少于组织一次设备故障与费用投入绩效分析会； 至少已编制总量70%以上已辨识为关键设备的专用维修技术标准，由检修负责的点检项目对应的检修标准项目对应不低于70%，对经常性定期实施的设备重要零部件的更换或修理项目其维修作业标准编制量不低于计划总量的70%，基本建立维修标准体系； 有提升点检员业务技能培训计划，重点内容在把握设备的状态能力提升；定修项目的计划性和计划准确性高于80% ；三阶8分 以减少设备故障时间，稳定设备技术状态，降低设备维修费用为管理目标，每月作业区对状态、故障、费用及基础管理有召开绩效分析会并有相应记录，以持续落实点检定修制； 至少已编制总量80%以上已辨识为关键设备的专用维修技术标准，由检修负责的点检项目对应的检修标准项目对应不低于80%，常用的维修项目其维修作业标准编制量不低于计划总量的80%，基本建立完整的维修标准体系； 点检员基本能应用PDCA工作方法，通过设备隐患和倾向管理，较准确地把握设备状态与劣化趋势，点检异常发现与故障次数下降两项指标环比均稳定在2%以上的提高（或稳定在目标值内）； 基本按照检修模型有计划地安排定期检修，定修项目的计划性和计划命中率均高于90%以上； 四阶10分坚持预知状态维修与预防维修为主的指导思想，已汇编并经上级部门审核、颁布关键、重要和一般设备清单；突出为生产服务的观念，推进以点检为核心的全员设备管理体制，强化全员自主维护； 建立了完整的四大维修标准体系； 定修项目的计划性和命中率在90%以上，计划外修理项目显著减少； 生产操作日常点检按计划实施（评价基准：1、按要求实施并认真填写；2、以其负责日常维护点发生异常或故障发生次数或发现隐患次数），点检员对其业务开展指导（以相应记录为准，形式不限）。 五阶15分4、润滑管理 给油脂计划能够按“五定”（给油脂部位和点数、润滑方式、油脂牌号、补加油脂量和周期、分工）要求落实到岗位，明确所有润滑部位并制表（首先以在EQMS点检标准中明确五定与否为准,其次对生产操作、检修人员负责实施的给油脂计划制定相应的计划表现阶段以人工形式进行确认为准，由点检负责的以EQMS内相应记录为准）相关人员按计划执行给油脂,使润滑到位（以作业区现场主动抽查与发生异常或故障后倒查两种形式相结合）； 现场有部分润滑工具和润滑油孔处于不清洁状态或清洁状态保持得不够好（以现场发现为准，其次这些点也是TPM工作中需要生产、点检及检修人员负责清扫、清洁部位）； 现场润滑容器未能做到专桶专用,润滑油的名称及牌号或标识有缺项（以现场检查为准）；一阶3分 现场使用的润滑工具和润滑油孔处于清洁状态； 现场有定期过滤及加油过程中过滤的要求与规定,但实施过程中未能按要求执行（首先对关键设备及部分重要设备按技术要求明确管理要求，除定期化验外需明确日常管理要求，如定期过滤等。以现场随机抽查为评价标准）； 油品质量有要求但对使用或长期放置的油品质量未能处于定期监测状态；二阶5分 专桶专用,有润滑油的名称及牌号或标识,无缺项； 废油与新油未能分开放置,标识不够清楚,有可能存在误用或新油被污染现象发生； 对列为关键或重要部位的润滑油脂尚未全部辩识出、或未对润滑油有定期检测要求,并缺乏对重要部位如轴承、齿轮等传动部分、滑动部分包括其给油装置等部位的设备潜在故障诊断的手段（主要是油液的化学分析，一般采用定期取样分析。分析的内容分两类：常规分析，主要对润滑液的酸碱度、粘度、杂质含量和水分超标进行分析；其次是铁谱或光谱的化学分析，主要是分析被润滑的设备在相对运动中是否属于正常磨损）； 新润滑油、添加剂的使用未经过设备部技术室论证；三阶8分 废油与新油能按定置化管理要求分开放置并有明显的标识； 对列为关键或重要部位的润滑油脂不但实施日常检查与维护，并定期实施油品检测，主动对设备潜在故障开展诊断； 现场新润滑油、添加剂的使用均经过设备部技术室论证；现场设备管理室有对润滑方式、润滑油脂等方面变动审批流程要求，但现场执行不到位； 现场设备管理室、作业区对因润滑不良引起的设备故障有统计分析,但未能针对故障原因制定有效的改善措施；四阶10分 润滑方式、润滑油脂等变动均按规定的流程审批； 对因润滑不良引起的设备故障有统计分析并制定有效的改善措施,因润滑不良而引起设备故障的次数下降显著。五阶15分5、状态受控点管理 依据相应要求制订状态受控点的管理细则，作业区协助落实分工与职责； 组织作业区点检依据设备重要度每年度确定受控点的项目并将项目落实到标准与计划中（作业区需对此执行情况进行抽查，受控点项目不仅限于目前的油液、振动及电能类，需扩展至倾向管理类通过精密点检实施的磨损类、劣化类项目）； 厂部、作业区有不定期对受控点项目实施单位（检修协力供应商）其相应资质与执行情况进行抽查（以现场检查记录为准）；一阶3分 受控点项目能按周期实施,但现场点检未能及时将检测诊断数据录入EQMS系统中； 经诊断发现的设备重大异常状况在告知作业区、点检员后作业区仍未及时跟踪并制定相应对策与消除隐患；或现场设备有重大异常检测单位虽经诊断但未提供诊断建议或督促项目单位跟踪尽快制定对策措施并消除隐患（均需由厂部、作业区对项目开展情况进行抽查）；二阶4分 受控点项目实施后,实施单位能及时提供准确检测诊断报告反馈给专职点检员,提出改进建议并得到落实的；