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选煤培训资料 第一部分 工艺选煤 就是根据煤和杂质的物理或化学性质的不同，把原煤中的有害成分分离出去满足不同的用户需求的过程。选煤方法 根据物理性质的不同可分为手选（主要是根据煤和杂质的颜色不同人工分选）和重力选煤（根据密度之间的差异分选）根据表面物理化学性质（主要是表面疏水性）的不同一般用浮游选煤重力选煤根据加重质和分选设备的不同分为 跳汰选煤动筛跳汰排矸重介分选机选煤和重介旋流器选煤等。目前国内外主流的选煤对动力煤多采用重介旋流器加螺旋分选的工艺；对炼焦煤采用重介旋流器加浮游选煤的工艺，所以我们着重介绍重介旋流器选煤和浮游选煤重介旋流器选煤重介旋流器选煤的优点1、重介旋流器选煤的过程是在离心力场中进行的，所以能强化煤粒的分选作用使密度差值小(正负0.1含量大)的难选和极难选的细粒物料也能精确分选。同时可以脱除煤中的黄铁矿硫2、入料力度的范围可达到500。153、重介旋流器本身结构简单、制造容易、没有运动部件、节约动力。重介旋流器选煤的原理 重介旋流器选煤是利用阿基米德原理在离心力场中完成的。离心立场中物料所受的离心力为 F1=物料的体积物料的密度切向加速度悬浮液给物料的向心力为 F2=物料的体积悬浮液的密度切向加速度当物料和悬浮液的切向速度相同时，物料在悬浮液中所受的离心力为 F=F1-F2=物料的体积（物料的密度悬浮液的密度）切向加速度由此可知，当物料的密度大于悬浮液的密度时，F为正值，物料将在悬浮液中做离心运动并甩向外层。反之，物料将在悬浮液中做向心运动，并集中在内层。也就是说物料将在悬浮液中按密度分层。在旋流器中,离心加速度比在重力加速度速度大得多,所以物料所受的离心力比重力大得多从外形上看 重介旋流器可以 分为圆锥形(用的最广泛)与圆筒形.从给料方式可以分为有压式给料和无压式给料式,从产品数量上可分为两产品和 三产品重介旋流器.重介旋流器结构示意图,其主体有圆筒部分1和圆锥部分2所组成重介旋流器的分选过程是.原矿和悬浮液的混合物以一定的压力有给料管3沿切线方向给入旋流器圆筒部分1重,形成强大的旋流,其中一股是沿着旋流圆柱体和圆锥体内壁形成一个向下的外螺旋流,另一股是在围绕旋流器轴心形成 一个向上的内螺旋流.,其轴心形成负压，实为空气柱。由于内螺旋圆周速度的增加 ,在离空气柱较近的地方速度最大。在内外螺旋流的作用下,使高、低密度矿粒得到分离.高密度矿粒随外螺旋流下降至底流口5排出,低密度矿粒随内螺旋流通过溢流管4排出。重介旋流器中流体的分布规律为了说明矿物颗粒在旋转器的分离过程.首先介绍旋流器中流体的分布规律。旋流器中的流体流速分布是很复杂的。旋流器中任一点矿浆的流动速度可以分解为切向,径向和轴向三个。1. 切向分速度矿浆在旋流器中的切线速度 是由于进料以切线方向给入而获得的。在同一水平面上,切向速度随半径减小而增大,在接近溢流管和空气柱体时达到最大值,而后迅速减少,不同断面上的切向速度分布略有不同,。2. 径向分速度径向分速度 随半径的减小而减小(直至零),然后改变方向,在器壁附近,径向速度是向外的,而靠近轴心处.径向速度是向里的。3. 轴向分速度流体的轴向分速度在旋流器壁附近方向向下 ,随半径减小 ,流体的轴向速度减小 ,直至零速度 。通过零点位置改变方向,之后随半径减小,向上速度增加,到接近 空气柱边缘时达到最大值。将各断面上轴向分速度为零的点连接起来,可以得到一个圆锥形包络面.在锥形包络面以外的全部矿浆都向下流动,在锥形包络面以内的矿浆则为上升流。以上结论是在固体浓度很小 的水介质中说测得的,对重悬浮液的运定情况测得较少.使用悬浮液作用分选介质时,悬浮液是由高密度的固体粒子于水混合成的不均匀两相体系,由于旋流器中的离心力相当大.因此,悬浮液本身将在旋流器中受到强烈的收缩作用,从而造成悬浮液的密度在旋流器中分布不均匀。悬浮液的密度由旋流器的中心向外随半径增加而增高.半径相同处,由上到下,悬浮液的密度逐渐增高,越接近器壁,越接近底流口.悬浮液的密度越大.由于收缩作用,底流的密度比溢流的密度高得多.加重质的粒度越粗,密度越大,离心力越大,锥角越大,底流口越小,则悬浮液的浓缩作用越强,同样,由于浓度结果,旋流器底流中悬浮液的密度将大于入料悬浮液浓度的密度,溢流则低于入料悬浮液密度.矿粒在旋流器中 的实际分选浓度介于溢流密度和底流密度之间,并且高于入料的密度.分选密度增高的数值与操作条件(浓缩作用的强弱)有关,一般为0.20.4g/cm2。因此,在重介旋流器中可采用密度较低的悬浮液来的道较高的分选密度,从而减少加重质的用量.甚至有时可以不加任和加重质,完全依靠入选矿粒本身在旋流器中因浓缩作用而形成的高密度悬浮液,来达到按浓度分选密度分选矿物的目的,这种分选过程称为水介质旋流器选矿.如果利用入选矿粒本身的极细粉末(入矸石粉和浮选尾煤)为加重质配成高密度悬浮液液可称为重介质选矿。重介旋流器中物料运动状况 物料在重介旋流器重的运定是恨 复杂的,许多学者进行了大领的试验研究工作,提出了很多学说,但都不能全面解释重介旋流器分选原理.物料在重介旋流器中的分选过程,主要决定与旋流器内的速度场和密度场,由于旋流器内各点悬浮液的密度及切线速度的不同,物料在旋流器内各点所受的离心力液不同.当物料与悬浮液的切线速度相同时,在悬浮液中物料所受的离心力与悬浮液的密度差有关,还同两者切线速度的差值有关,总的趋势是:对于低于悬浮液浓度的物料,受到更大的向心力;对于低与悬浮液浓度的物料,受到小的向心力。在旋流器内不同的半径处,物料受到悬浮液径向速度和轴向速度造成的推力.在靠近旋流器壁处.悬浮液推力的和理向外,向下,在靠近旋流器轴心处,悬浮液推力的的合力向内,向上,加上物料的重力,液体以及其他矿粒运动的阻力,这些力的合力决定了物料在旋流器中的运动轨迹,但是在这几个力中,物料受离心力作用最大,它对物料运动的轨迹起主导作用。将煤和矸石放在透明的旋流器中,观察颗粒的运动轨迹.也可以用放射性示踪仪器测定放射颗粒的运动轨迹.测定结果发现,矸石颗粒经入旋流器后立即奔向旋流器壁,被下降流携带,由底流口排出.而煤粒在开始时也随着下降流运动,自有其中一部分在旋流器是上半部就进入上升旋流中,其余部分(或大部分)煤粒随着下降流很快进入旋流器的锥体部分,然后转入上升旋流从溢流口排出,有的学者认为这是因为旋流器下部分密度浓缩区的结果,当下降的煤粒达到这一区域时,煤粒就转向轴心运动,进去上升旋流,有的学者认为除了在下降的外旋流被分选外,一部分物料到达旋流器底部又进入上升的内旋流,这是由于内旋流的旋转 半径减小,切线速度增加,产生更高的离心力,形成了第二次旋流分选,密度小的煤粒向旋流器中心靠近进入上升内旋流中,从溢流口排出；密度大的矸石受离心力的作用穿过高密度介质层,有底流口排出。上述重介旋流器的分选过程可以用“分离锥面”的学说来概括,即在旋流器内存在一个的低密度与高密度物体的分离界面,这个界面是轴向零速面和径向零速面的综合面,其形状基本上是锥形,该界面上的介质密度 一般等于矿粒 的分离密度,矿粒经入旋流器后,在离心力的作用下,位于“分离锥面”内部的高密度矿粒则由中心向外移动,如果它的密度高于“分离锥面”附近悬浮液的密度,则该矿粒将越过“分离锥面”进入下降流.并由底流口排出.反之,则仍停留上升液流中,由溢流口排出,在“分离锥面”外部的的低密度的矿粒,则向中心移动,如它的密度低于“分离锥面”附近旋流液的密度,则该矿粒将越过“分离锥面”而进入上升流中,并由溢流口排出,反之仍留在下降流中,由底流口排出,所以“分离锥面”上的悬浮液的密度,是矿粒在旋流器中的实际分选密度,由此任认为,由在整个“分离锥面”上,选悬浮液各点的密度并不相同,密度自上而下地逐渐增加,因此,矿粒在旋流器中 分选是一个 连续进行多次分选过程,决定矿粒最终分选密度的,是分离锥面最下面端的悬浮液密度,这一点的密度和位置不仅于给料速度,介质性质,密介质度有关外,还与旋流器本身的结构参数由密切关系。影响重介旋流器工作的因素影响重介旋流器工作的因素由下列几个方面:1,进料压力进料压力越大,悬浮液进料速度就越快,旋流器的处理量就增加,这一点与分级用的水力旋流器相同, 此外,进料压力越高,离心力也就越大,因此,在一定程度上增加进料压力,可以加速分选过程,提高分选效果.但随着入料压力增高,悬浮液本身的浓缩作用也加强,一放面增大矿粒实际分离密度,另一方面是旋流器中密度分布更加不均匀,相反降低分选效果,因此,压力过大,对分选并不是有利的,所以,压力增加时.应适当加大底流口来调节排放量.此外,压力增大还回增加动力消耗还设备的磨损。2.悬浮液的密度入料中悬浮液的密度越高,在其他条件相同时,矿粒的实际分选密度越高。在一般情况下,入料中悬浮液密度可以比实际要求的分选密度低0.20.4g/cm3,要求的分选密度越高,差值越大,在生产过程中,这个差值可以通过旋流器的进料压力与底流口大小来调节,入料悬浮液密度越低,加重质用量越少,但是,此时悬浮液在旋流器中受到浓缩作用也越强,悬浮液密度分分布也越不均匀,因而导致分选效率降低。3.入料的固液化(矿粒与旋流液的体积比)入料的固液比,直接影响旋流器的处理量和分选效果,入料的固液比增高时,旋流器按固定矿粒计算的处理量增大，分选效率相应要降低,因为这时旋流器中物料层增厚,而导致分层阻力加大,分层速度降低,错配物增加.因此,在一般情况下采用1:61:4的固液比比较适宜,在处理极难选煤时固液比可以降到1:8。4.旋流器结构参数对工作效果的影响1) 圆柱体的长度 在旋流器的直径和锥角确定后,旋流器的容积和总长度主要决定与圆柱部分的长度,旋流器圆柱部分的长短对分选效果影响很大。 当圆柱部分增长时其容积和总长度都增加。因此,入选物料在旋流器终点停留时间增长,实际分选密度提高,但圆柱长度太长,会使低密度产品质量变坏,反之,圆柱部分过短,会引起圆柱部分的介质流不稳定,实际分选密度降低,使部分浮物损失到底流中去。2) 圆锥角的大小在同样直径,同样容积的旋流器的情况下,随着锥角的增大目实际分选密度也增大。3) 溢流口的直径 溢流口直径增大后可，增大实际分选密度,但溢流口过大时,会造成圆柱部分溢流速度过大,影响溢流的稳定,虽然溢流出流量增加但浮物(精煤)质量降低,在一般情况下溢流口直径为0.300.40D(D为旋流器直径)。4) 底流口的直径实践证明,缩小底流口可使实际分选密度增大。但底流口过小会造成矿粒在底流口挤压，对于选煤来说,使矸石易混入到精煤中,严重时引起底流口的堵塞;但底流口过大时,又会引起精煤损失,一般,底流口直径为0.240.30D。5) 锥比底流口直径与溢流口直径之比谓之锥比,锥比的大小与旋流器直径,入料物料性质,介质性质等因素有关,当旋流器直径较小,可选性较难时,锥比要小一点,反之,锥比可大一点,加重质的粒度较粗时,锥比可大一些,实践证明,锥比一般为0.70.8为宜。6) 入料口尺寸当入料口过小时,入料粒度上限受*,易发生堵塞现象,入料口过大时,旋流器切线速度减小.(或相应增加入料压头,以保证入料速度).一般入料口 在0.200.25D范围内,旋流器的入料口,溢流口,底流口的直径比,大致为0.2:0.4:0.3。7) 溢流管插入深度溢流管插入深度对分选有一定的影响,根据我国圆锥形旋流器计数规格.插入深度在320400mm范围,实践证明,效果较好。 旋流器结构各参数是相互联系的,各参数有其独立性,但又相互影响,参数之间相互影响后又产生新的参数,因此, 重介旋流器分选密度以及分选效果,是很多因素的影响造成。重介旋流器的给料方式 重介旋流器的给料方式有三种:一种是将物料与悬浮液混合后晕泵打入旋流器,入料压力可大0.1Mpa以上,第二种是利用定压箱给料,物料和悬浮液在定压箱中混合后靠自重进入旋流器.定压箱液面高于旋流器入料口(视旋流器直径大小而定),一般500mm直径的旋流器不低于5m的高度,以保证入料压力不低于0.04Mpa.否则,压力过低离心力过小,影响分选效果,降低处理能力.这种给料方式成为低压给料旋流器.生产上广泛使用这种方式,第一种用泵给料,在给料过程中,致使物料粉碎现象严重,并增加设备磨损,由于旋流器的结构改变,又产生第三种给料方式.即悬浮液用泵以切线方向给如圆筒旋流器下部,而物料靠自重从圆筒定不给如,成为无压旋流器。 旋流器的入料口形状有多种多样的形式,如圆形,方形,长方形等,入料管是直倾斜的（切线方向入料）,也有采用抛物线形和摆线形的,总的要求应该考虑使矿浆按切线方向进入旋流器,阻力要小,易于制造。 重介旋流器的安装重介旋流器一般倾斜安装,旋流器轴线与水平的夹角为10.便于旋流器入料,溢流的底流管路系统的安装,当设备听之运转时,物料能顺利的从旋流器中排出来.对低压给料旋流器更应倾斜安装,如果采用正立垂直安装,溢流口与底流口高差引起压力变化,底流口所受压力比溢流口大,从而使矿浆大量从底流口排出,影响旋流器正常工作,日本涡流旋流器,采用粗力磁铁粉作加重质,在结构上有所改变,采用倒立安装方式。浮游选煤对于小于0。5mm的细粒级煤泥最有效的分选方法是浮游选煤法煤泥浮选是依据煤和矸石表面浸润性的差异进行分选的其实质是疏水的煤粒粘附在汽泡上，亲水的矸石颗粒滞留在煤浆中，从而实现彼此分离。它是是在固、液、气三者相互接触的界面上进行的。煤的性质对可浮性的因素1、 粒度对煤可浮性地影响粒度地大小对煤的可浮性有显著的影响，中等粒级的矿物颗粒具有最高的可浮性，细粒级矿粒的可浮性随力度的减小缓慢下降，粗粒级的可浮性则降低的更明显。超细粒级矿物回收率降低的原因，式微粒受汽泡周围流体力学的影响降低了向汽泡粘附的概率。而粗矿粒矿物回收率低的原因，则被认为是由于在浮选机湍流区矿化汽泡上的颗粒脱落概率增加所造成的。许多事实说明煤的可浮性越难，粒度效应越明显实践说明，当煤油与MIBC配合使用时颗粒尺寸对煤可浮性的影响明显减小。由此可见，在起泡剂的用量充分时补加煤油，或在煤油的添加量足够时补加起泡剂，都可以明显的提高粗颗粒的回收率。但对53微米的细粒级回收率提高的幅度不大。2、 显微组分对煤可浮性的影响煤粒表面地显微组分对煤地可浮性具有显著地影响。煤的镜质组分含量越高，煤的可浮性越好。3、 煤粒的相对密度对可浮性的影响煤浮选的可燃体回收率随煤粒相对密度的增高而降低，煤阶越低的煤受相对密度的影响越明显。这不仅是质量增高的结果，更主要的是颗粒表面疏水性降低煤粒相对密度增高的原因有：1、煤的基元灰分高。2、煤矿物质复合体的存在。无论煤中的矿物质以什么形式存在，它都是成灰物质。3、煤的纤维组分变化。煤矿物质复合体颗粒多集中在中间密度级（1。451。8）。因此中间密度级含量越高，煤的实际可浮性越差。4、 细泥含量对可浮性的影响细泥一般泛指10微米以下的细微颗粒。其中亚胶体颗粒多悬浮于水中，沉降速度非常缓慢。如果按照矿物成分分析，细泥并不*在非目的矿物脉石范畴内，也包括目的矿物的微细颗粒。但是，不论是那类矿物细粒，都会使目的矿物中粗颗粒的可浮性降低。这个理论有两种解释：1、由于细泥表面面积大，消耗的浮选剂数量多，所以迫使粗颗粒在亏药条件下浮选，因此粗颗粒的可浮性降低了。选煤厂的循环水常含灰分高达4050微细泥质颗粒，其浓度一般应低于100mg/L。应用循环水做补水进行浮选时，煤的可浮性降低，浮选剂用量增高。数据说明，当精煤产率相同时，应用循环水浮选与应用清水相比较，捕收剂的消耗量增多一倍；如果浮选剂用量相同，则精煤产率降低约35。5、 氧化对煤的可浮性的影响煤在长期的储存过程中，受到谁和氧的作用而发生表面风化。在煤表面上产生腐殖酸类的氧化产物。这些亲水性的官能团，使氧化煤的可浮性降低了。6、 孔隙度对煤可浮性的影响干煤粉与长时间被水润湿的煤泥相比较，前者具有较高的可浮性，主要原因是煤表面的孔隙为空气所充满和表面吸附着气体。起泡剂的作用机理浮选泡沫是由许多汽泡在液相表面的集聚体，按相数组成可分为二相泡沫和三相泡沫。两相泡沫是由气、液两相构成，三相泡沫是由表面吸附着矿粒的汽泡集聚成的起泡剂分子在汽液界面的作用汽泡稳定剂汽泡合并和两相泡沫破灭的机理：汽泡在水中的分散体系和在液面上聚集的泡沫层，都是热力学的不稳定体系。在纯水中运动的小汽泡，因互相碰撞合并成大气泡，而上升到液面的大气泡，又很快破灭，这些过程都是自发进行的。 在水中上升的汽泡，随静水压力逐渐降低，其体积不断膨胀。这些泡沫上升至液面后，便聚集成为两相泡沫层。在泡沫层中，气泡间的水层将沿泡沫层的高度自上而下逐渐减薄，。因此，泡沫层自上而下逐步破灭。显然，泡沫破灭与气泡间水层厚度和减薄动力学有关。造成气泡间水层减薄的原因：1、在重力作用下，薄层间的水向下泄流。2、然后是由于弯曲面造成的毛细管抽吸压差起泡剂分子防止气泡合并，并赋于泡沫层适当稳定性的机理：起泡剂分子吸附到气泡表面，一方面降低了界面体系的自由能；另一方面朝外的极性基又以其电场影响周围水偶极分子。在此电场的作用下，水偶极分子发生取向，构成气泡表面稳定的水层。同时，大多数的起泡剂分子赋予气泡表面以负电荷。因此，二个气泡相碰时，它们表面的水层和电荷将阻止彼此合并。从而相对提高了整个气泡溶液分散体系的稳定性。吸附在气泡表面的起泡剂分子能提高气泡的变形能力。吸附在气泡表面的起泡剂分子就好似覆盖层能够稳定水层，防止合并，并且使水层不易随阻力而变形。因而，这个覆盖层对气泡的上升速度具有阻滞作用，使之减缓。三相泡沫 随着在气泡表面的矿粒，能防止汽泡合并和阻止水层外泄，并使气泡壁的机械强度增高，所以三相泡沫比二相泡沫更加稳定。矿粒表面的疏水性越强，矿粒的粒度越细，矿泥覆盖的面积越大，泡沫层的稳定性越高。 浮选泡沫的稳定性应适当。过脆和不稳定的泡沫容易破灭，上浮的矿物颗粒，尤其是粗颗粒容易脱落，影响有用矿物回收率；但是过分稳定和过黏的泡沫，泄流作用减弱，又会降低泡沫层中的二次精选作用，从而影响精矿品位。 所谓泡沫层的二次精选作用，就是被机械加带上浮到泡沫层中的非目的矿物颗粒，从气泡表面被泄流水流冲回矿浆中的淘汰过程。当矿化气泡进入泡沫层基线之后，开始聚集成初步的泡沫层，该阶段泡沫之间的距离较大，气泡间的水层相当厚。气泡继续上升，泡间距离逐渐变小，水层减薄，拥挤的气泡开始变形呈多面体泡。泡间水层减小到某种程度时，发生合并，从而引起局部绕动，颗粒位移和脱落。其结果是气泡的表面面积减小，有价成分富集，而脉石颗粒、连生体颗粒表面亲水性高的矿粒以及密度高粒度粗的颗粒脱落的概率增高。所以，沿泡沫层高度自下而上目的矿粒的含量或品位逐步增高。在气泡互相挨近、合并和破灭过程中，气泡间的水层不断变薄，形成下降的主水流与此同时仍有部分水沿膜表面上升，构成次要的上升流。在下降水流中不仅挟带着微细的矿泥，其浓度与矿浆中细泥的浓度相同，而且也将已经脱落的脉石粒子冲泄下来，这就是流泄作用，也是二次富集过程的重要组成部分之一，它有助于提高精矿质量，不过也会降低有价成分的回收率。另一方面，沿膜表面上升的次要水流中，也带有微泥，其浓度也和矿浆中微泥的浓度相同。这类微泥处于扩散层的第二层，靠类似电泳力的作用随泡上升进入精矿中。这就是所谓的细泥污染。已经证明，微泥在精矿中的回收率与泡沫中水的回收率之间存在着线性相关关系。所以，过粘和过于稳定的泡沫精矿质量低，还造成泡沫运输和过滤困难。故要求泡沫的稳定性要适宜，这与药剂的性质有关，与起泡剂的用量和充气量等因素有关。汽泡矿化机理在浮选过程中，颗粒附着在气泡上的现象称为气泡矿化。矿化过程包括四个阶段：1、颗粒和气泡碰撞阶段2、颗粒和气泡粘附阶段3、形成颗粒气泡联合体阶段4、非稳固颗粒的脱附阶段。 矿化过程受诸多因素的影响，如上图所示，影响气泡矿化几率的因素除颗粒表面润湿性差异之外，还有颗粒尺寸、密度、形状、和表面带电状态；起泡尺寸；矿浆的浓度、粘度、粘度离子组成以及流动状态等等。 气泡矿化的三种形态： 1、 由碰撞和合并形成的矿化气泡2、空气由水中析出在颗粒的疏水表面上，形成颗粒微泡联合体3、由若干微小气泡和许多细小颗粒构成气絮团。这三种基本矿化形态，在浮选槽内的数量比例取决于充气原理和充气方式。在正压充气情况下，基本矿化过程是第一种形态；在减压析出空气的情况下，气泡矿化的基本形式是第二和第三种形态；靠湍流运动实现充气的矿化过程兼具上述三种形态。一般认为在机械搅拌浮选槽种第一、第二、形态所占的比例大，而在射流式浮选槽内，则以第二、第三种形态的矿化过程为主。碰撞附着由于浮选槽内流体流动性质的差异以及颗粒和气泡相对运动轨迹的不同，碰撞附着又可分为三种情况：1)层流碰撞 2）湍流碰撞 3）颗粒表面上的微泡于大气泡的碰撞。一、层流碰撞通常把雷诺数小于1000的流动称为层流。在层流碰撞中可以得到以下结论：1、受气泡周围饶流的影响，颗粒落向气泡的轨迹不是严格垂直的。颗粒的密度越小，越接近气泡的表面，其偏离度越大；颗粒的质量不同和朝向气泡的冲击角度不同，发生碰撞后产生的效果也不同。2、在颗粒的冲击下气泡表面产生凹陷，冲击方向越垂直于气泡表面，其冲击力越集中。气泡表面的凹陷越深。颗粒与气泡由碰撞转入附着时，颗粒与气泡间的水层逐渐减薄。3、在颗粒的冲击下，气泡弹性表面的凹陷速度接近颗粒运动的垂直分速度，而由于冲击时的能量损失，凹陷区的恢复不是完全弹性的。因此，凹陷区的恢复速度比产生凹陷速度的大约小一半。4、颗粒向气泡表面的运动越接近切线方向，颗粒沿气泡表面的滑动速度越快，越难附着。当然，也可能发生尾迹附着，即在气泡尾端的流体负压区发生附着。5、颗粒向气泡表面冲击力越强，冲击点越靠近垂直轴，碰撞后发生附着的可能性越大。 颗粒与气泡发生层流碰撞后由两种可能的结果：A、立即发生附着和在沿气泡表面滑动的过程中发生附着；B、 从表面上弹跳出出和滑落下来。其决定因素除了与颗粒的表面性质、物理性质和几何形状有关外，还与气泡尺寸、几何形状，以及它们之间的相对运动速度和轨迹有关。 颗粒在气泡上附着不是一触即发的过程，常常要经过若干阶段和必要的时间。一般在碰撞后，颗粒将沿气泡表面下滑移至气泡下半球或尾端才能实现附着。在附着阶段内将完成三个过程：1、颗粒与气泡间的水层逐渐减薄2、水层破裂3、润湿周边扩散。影响附着的因素：1、 浮选剂对附着时间的影响，捕收剂缩短附着时间，拟制剂延长附着时间。2、 粒度对诱导时间的影响，诱导时间随粒度增大而增长；粒度越小，其诱导时间缩短的速率越快。对于比较粗的颗粒，诱导时间将随力度增加显著增长。第二部分 设备 选煤厂的设备主要有运输设备如皮带机、刮板机、各类泵等；破碎设备如破碎机；脱水设备如加压过滤机、压滤机、离心机、振动筛、浓缩机等；浮选设备如浮选机、浮选柱等；分选设备如重介旋流器、跳汰机、动筛跳汰机等；分级设备如水力旋流器、分级筛等；介质回收设备如磁选机；以及其它附属设备如空压机、除铁器等等。运输设备胶带运输机胶带输送机的构造：胶带输送机的主要部件有传动装置、胶带、机架、滚筒、托辊、拉紧装置、清扫器、装料和卸料装置等。输送机的驱动方式有开式驱动装置和闭式驱动装置，开式驱动装置有电动机、高速联轴器、制动器、减速器、低速联轴器、滚珠或逆止器等部件组成。闭式驱动装置为将电机和减速机装在一起的电动滚筒胶带输送机的工作原理; 胶带绕经头尾滚筒后，将两头连接在一起，使之成为闭环结构。胶带由上下托辊支撑着，由拉紧装置将胶带拉紧，具有一定的张力。当主动滚筒被电动机带动而旋转时，借助于主动滚筒与胶带之间的摩擦力带动胶带连续运转，从而将装到胶带上的物料从卸载滚筒处卸载。胶带机常见的故障及处理办法一：皮带打滑 原因分析 处理措施负荷大造成皮带打滑 1、 物料过多，阻力加大2、 严重跑偏，皮带卡在机架上，阻力加大3、 托辊不转、损坏、杂物缠绕等原因造成大量托辊不转，阻力增大 1、 减少给料量2、 调整跑偏3、处理不转的托辊使之转动胶带张力减少造成胶带打滑 1、 张紧装置失灵2、 胶带因变形而延长 1、 处理张紧装置使之灵活可靠2、 缩皮带胶带与滚筒间的摩擦系数减小 1、 底皮带有水或煤泥2、 包胶滚筒包胶损坏或滚筒表面成光面 1、 处理皮带上水使之变干2、 更换包胶二：皮带跑偏跑偏特征 可能的原因分析 纠正方法整条胶带向一侧跑偏 滚筒不平行，胶带向松侧跑偏 调整滚筒；若因拉紧装置两侧松紧不一致则调整拉紧装置 滚筒直径不均一胶带向直径较大的一边跑偏 若是加工问题，则应正确的加工；若是滚筒上粘附物料则要及时清理胶带从某点开始局部跑偏 托辊中心不正；托辊不转；由于粘附物料使托辊表面凹凸不平 清理及更换托辊；将跑偏一边的托辊向前移整条皮带向一侧跑偏，接头处最严重 接头不正 重新接头无荷载不跑偏，有荷载时跑偏 给料或负荷不均匀 若是因为溜槽安装不正或由于物料粒度重量不均引起胶带偏载则要校正溜槽位置，或加可调节挡板，控制物料下落方向；给料槽后面加调偏托辊胶带破损部分跑偏 胶带破损引起带芯变形；胶带破损引起两边摩擦力不同 及时修补皮带或部分更换新更换的皮带跑偏 新皮带成槽性差，不能适应托辊的槽角 胶带加负荷对称静置一段时间或使用一段时间可以校正胶带运输机时选煤厂的重要运输设备，一条皮带的故障有可能导致全厂停产。所以在日常的检查中一定要做好对胶带输送机的各项检查。只有检查到位，发现问题及时处理才能保证胶带输送机的正常运行，避免各类事故的发生。一、开车前检查1、现场操作中首先要与集控室联系，要切断电源检查是否有相关报警，特别是强制保护报警是否消除。2、检查皮带是否跑偏，拉线开关是否复位，皮带上、下表面是否完好，各润滑部位油孔是否有油。3、检查皮带上、下周围是否有障碍物，皮带下是否有落煤堆积，是否有其他工作人员在皮带周围工作，冬季检查各转动部件有无冻结现象。4、检查减速机油位是否在基准线以上，否则应通知机修工添加合适的油，然后才能开车。5、检查皮带溜槽是否有堵塞现象，闸板位置是否正确。6、检查皮带张紧度是否正常，拉紧装置是否灵活，皮带精扫器刮板磨损和张紧度是否良好。7、计量皮带秤重托辊架周围是否清洁，如有煤块卡住秤架，应及时清除，确保称重准确。8、检查挡皮板是否完好，溜槽衬板是否丢失。9、检查各处是否正常，大小托辊是否齐全，转动是否灵活。10、检查各传动部位防护罩是否齐全。11、检查皮带上有无杂物，如有应立即清理。二、运转中的注意事项1、发出开车信号，正常情况下，皮带运输机应空车启动，不得强制过载带负荷起车。2、集控室起车时，必须待到现场操作工允许后，方可启动。3、起动前将周围人员撤开，严禁任何人站在皮带上或靠近机器传动部位。4、检查皮带是否有跑偏、撕裂和打滑现象。5、注意机器及煤位情况，若有大块煤矸或杂物时要停机处理。6、保持各部油位持续有油。7、皮带运输机减速箱袖位不要低于基准位。8、皮带下部落煤最高不得接触下托辊下缘或接触皮带。9、发现声音不正常或其它异常情况必须立即停车处理。三、日常维护1、严禁在皮带运转时，用鍬、扫帚等清理托辊，滚筒皮带和在皮带上取煤。2、定期检查皮带接头的完好情况，检查头部、尾部清扫器的磨损情况。3、定期检查电机、减速机地脚螺栓是否紧固。运转过程中检查滚筒轴承温度、电机减速机温度，声音是否正常。检查减速机油位，油位低应补油；清理通气孔。4、定期检查柱销联轴器柱销的磨损情况，如有必要更换。5、定期检查液力联轴器油位。检查电机、减速机地脚螺栓是否紧固。6、定期检查托辊的磨损和运转情况，对磨损严重和不转托辊及时更换。7、定期检查各保护装置如失速开关、跑偏开关等是否灵活可靠。8、检查入料、出料溜槽衬板的磨损情况，必要时更换；检查逆止器、抱闸的磨损和可靠性。9、调整皮带机满载和空载跑偏，调整皮带机的拉紧力，使输送带在托辊间的垂直度小于托辊间距的2.5%。10、定期检查驱动、导向滚筒的磨损情况。11、定期清洗检查电机轴承以及驱动、导向滚筒轴承座，检查轴承的磨损情况，重新补充润滑脂。12、根据实际情况和环境温度更换减速机润滑油并清理油底。13、开盖检查减速机高速轴、轴承及整机的磨损情况。14、液力偶合器的油位必须按照要求进行补充，防止油量不足影响皮带机的输送能力，油量过多导致偶合器损坏；工作介质必须过滤，首次充液三个月后更换一次，以后一年更换一次。15、液力偶合器安装时禁止敲击壳体，严禁用加热方式安装偶合器，保证电机、工作机与偶合器安装的同轴度。16、液力偶合器的安全塞必须使用相匹配的易熔塞，禁止用螺栓的物品代替安全塞螺栓，防止造成设备损坏或产生事故。刮板运输机刮板运输机的构造：刮板及式由头轮、尾轮、刮板链、传动装置、中间槽、机架等部分组成。刮板链是牵引机构由圆环链、连结环、刮板组成。刮板及的工作原理：传动装置带动刮板头轮运动，头轮转动牵引链条带动刮板推动物料移动。刮板机的常见故障原因及处理故障 发生故障的原因 处理方法漂链（刮板下积煤刮板运行物料不走） 1、 槽底不平，细粒物料进入链条下面2、 缺少刮板或刮板弯曲严重3、 链条松 1、 槽底找平；加清扫板，2、 及时补齐更换刮板3、 紧链或缩链掉链 1、 卸料不彻底物料卡入链轮承窝内2、 连接环安装不正确（安装翻了）3、 刮板严重变形 1、 链轮前加清链器2、 正确安装连接环3、 更换刮板断链 1、 机体本身不够平直2、 给料偏向一侧，拉力不均3、 连结环连接螺拴松脱4、 大块物料来不及落下卡住刮；槽体或道轨不平卡住刮板导致拉力过大 1、 调整槽体2、 改进给料溜槽位置3、 经常检查连结环的螺丝，以免松脱4、 修正槽体或道轨；改变来了的粒度，避免大粒物料进入跳牙 1、 链轮磨损严重2、 链轮与刮板链之间咬合杂物或刮板链带进矸石3、 两条链松紧不一致 1、 更换链轮2、 清理杂物或加清链器3、 更换或翻链只要做好日常的检查和设备保养这些事故都是可以避免的一、 开车前的检查1、 检查电机、减速机地脚螺栓是否齐全牢固，发现松动要及时处理；检查减速机油位是否在正常位置。2、 检查来料、下料溜槽是否通畅，检查刮板与底槽接触是否良好，有无漏煤；检查各闸门是否操作灵活，无卡住及关不严现象。3、 检查各连接螺栓有无松动现象，铸石板及铸石导轨无明显被碰撞痕迹；链轮与链条啮合良好。4、 检查链轮、链条的磨损情况，以及刮板是否齐全完整；检查防护装置是否齐全完好。二、 运行中注意事项1、 链轮链条啮合良好，运行平稳无卡住现象；运行部件与槽体无摩擦和撞击现象。2、 轴承温升不超过30度，连轮啮合状况良好无杂音和过大振动。3、 观察链条的涨紧情况根据需要及时调整涨紧器，保持适宜的拉紧程度。三、 日常保养1、 定期对电机和减速机的紧固的完好情况进行检查。2、 定期对所有紧固螺栓的紧固情况进行检查。3、 定期对头尾链轮的使用情况进行检查，头链轮链齿磨损超过原横截面积的25必须及时进行更换。4、 定期对链条、连接环、刮煤板的磨损情况进行检查，链条磨损超过原横截面积的20；链条长度超过原长度的2应及时更换；检查连接螺栓的紧固情况，预防因螺栓松动脱落或断裂，引起中间槽的损坏。5、 定期对铸石板的磨损和粘接情况进行检查，发现问题及时处理。6、 根据要求定期对电机、减速机进行清洗、注油、换油；定期对头尾滚筒轴承进行清洗、检查、更换加注润滑脂。各类泵选煤厂泵的类型主要有固液两相液下泵；渣浆泵； 潜水排污泵等。它们都属于离心泵。最常用的和最重要的是渣浆泵。渣浆泵的构造：它是由传动装置，轴承总件、叶轮、前护板、后护板、泵壳、减压箱、副叶轮、泵座等组成。渣浆泵的工作原理：传动装置通过轴承总件带动叶轮旋转产生离心力，在离心力的作用下把物料甩向泵壳通过出口连续不断的排出，达到运送物料的目的。 常见故障原因分析及处理办法故障特征 可能的原因分析 处理办法泵的流量变小或不上料 1、 固液两相液下泵和潜水排污泵的上料管堵或杂物堵住泵的入口篦子导致入料不足或杂物堵住泵的流道2、叶轮磨损严重 1、及时疏通管道；清理入口篦子和流道内的杂物2、更换叶轮潜水排污泵烧电机 1、 不开机长时间浸泡在水中导致电机受潮阻值下降2、 电机在水面下运行时间过长散热不及时 1、 定期的开机或不用时提离水面使电机不至于受潮2、 电机必须在水面下运行保证电机散热渣浆泵不上料或流量不稳定 1、 叶轮磨损严重2、 三角带打滑3、 入料口密封不好存在拉风现象4、 入料管或出料管存在堵塞现象5、 大颗粒堵塞泵的流道6、 系统没有拉空常时间停车7、 叶轮间隙调整不合适 1、 更换叶轮2、 紧三角带，更换皮带轮或皮带3、 重新密封入料口4、 掏通管路5、 如果时泵的选型问题则需要更换泵如是来料的原因则要检查前面的工序那儿有问题6、 停车时适当延长循环时间振动 1、 泵座地脚螺丝松2、 安装时基础没有处理好 1、 紧地脚螺丝2、 重新打基础总成有异常声音 1、 缺油或注油不及时导致轴承损坏2、 冷却水管堵造成轴承温度高而损坏轴承 1、 及时注油或更换轴承2、 开泵时保证冷却水管有一定的水压泵的声音异常 1、三角带打滑的声音2、叶轮与护板或泵壳间存在铁器等异物3、有汽蚀现象 1、是否三角带上水，如是切断水源；三角带松则应分析原因相应处理2、打泵取出异物3、保证入料不能拉风泵是原煤厂重要的运输设备，有的选煤厂各类泵多达上百台，有些泵比较重要，有可能影响到全厂的生产。故做好日常的检查和检修保养尤为重要。一、日常的检查工作1、 检查电机和泵体紧固螺栓是否松动，安全设施是否安全可靠，入料阀门的开闭状态。2、 检查给料桶和泵的放料阀门是否关闭。3、 检查连接传动装置是否完好（如三角带、对轮销、弹性连接块等）。4、 若泵停转超过24小时，则应向桶内鼓风，每次要保证足够的风压，使混料桶充分搅拌，切不可一次低压多桶鼓风，每次每桶的鼓风时间不少于5分钟。5、 检查旋转方向是否正确，泵轴旋转是否灵活，叶轮与护板、蜗壳之间有无摩擦现象。6、 电机旋转方向要符合泵壳上的箭头方向，不允许反向起动。7、 为了确保泵上料正常，在开泵前可与集控室及上下岗位密切取得联系，待得到答复后，可启动泵观察上料情况如果一次不上料可停泵采用再次搅拌鼓风 ，用循环水加压冲顶的办法，切不可频繁启动（称坐泵）来达到上料。8、 对使用轴封水装置的渣浆泵需打开轴封水截门，使填料或机械密封装置得到充分的浸润；对采用水冷却方式的轴承组件需打开冷水开关。二、 运行中的注意事项1、 泵运转过程中要经常检查仪表的读数，填料的泄露情况，轴承组件的发热情况，以及泵的振动和杂音情况，如发现异常，必须即及时汇报处理2、 对潜水排污泵要检查液面的下降情况，当电机部分漏出1/2时，必须采取相应措施。观察物料的浓稠度，当浓度过大时，需用冲洗水稀释3、 在运转过程中，应根据盘根的使用情况，均匀调整压盘直到有少量滴水为止，但切不可调整到无漏水，如盘根发热可拧松填料压盖，使漏水的水滴更多，以滴水不成线为准，来达到合适的泄露程度。4、 注意入料桶液位的平衡，尽量避免泵产生负荷不均的现象，严防出现泵吸空现象，同时要注意补水阀门的动作情况和各管路是否畅通。5、 泵出现不上量时，尽量采取短时间用冲水加压的方法打通入料管和冲洗泵，应避免多次启动，尤其是高功率电机带动的泵。6、 运行中发现泵量长时间过大或过小应及时报告有关人员，以便进行技术测试和调整。三、 停车时的注意事项1、 接到停车命令，不论是手动还是自动停机，给料桶都要保持适当的桶位。2、 停车超过30分钟则应关闭密封水来料阀放掉底流。3、 运行过程中就地紧急停机应立即向集控室汇报停泵原因。4、 泵停止运行时必须用清水冲洗全部管路系统，以防渣浆堵塞。5、 关闭轴封水开关；关闭入料和出料截门。四、日常保养1、 定期对电机和泵的紧固的完好情况进行检查。2、 定期检查连接柱销、三角带的磨损和完好情况。3、 根据上量和压力情况定期对叶轮的间隙进行调整，要求叶轮与泵体之间的间隙应保持在0.5-1mm左右，可根据渣浆泵的结构不同，通过调整轴承座与支架之间的螺栓进行调整或轴承组件靠近电机端的端盖螺栓进行调整；当叶轮和泵体磨损使泵的性能和效率严重下降，以至于不能满足使用要求时应更换磨损的零件。4、 每半年应开泵检查填料箱、减压盖、前后护板、叶轮等过流部件的磨损情况，并记录。5、 每半年应对轴承组件进行清洗，轴承检查。6、 定期通过轴承体和电机上的油嘴加入润滑脂，润滑脂应适量。7、 对于备用泵，每周应将泵轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。筛分设备筛分设备使用相当广泛。一般按筛面的结构形势和运动形式可以分为固定筛、辊轴筛、滚筒筛、摇动筛、弧形筛、电磁振动筛、无振动离心筛、震动筛。在现代选煤厂的筛分、脱水、脱泥、脱介等生产环节基本都是使用震动筛在工作。我们这里主要介绍振动筛。目前将振动筛按筛面工作时的运动轨迹的特点分为圆振筛和直线振动筛。振动筛的结构：不论是直线振动筛还是圆振筛一般都由激振器、筛箱、减振装置、传动装置四部分组成。工作原理：筛箱吊挂或座式支撑在弹簧上，利用激振器产生的激振力，使筛箱做倾斜的往复运动或圆周运动，筛箱运动的加速度使物料在筛面上不断的被抛向前方并实现按粒度分层（大的在上面，小的在下面）细粒级的物料通过筛缝从而实现分级或脱水脱泥脱介的效果。脱水筛常见故障原因分析及处理措施故障特征 可能的原因 处理方法及措施启动时三角带异响 三角带松或重负荷起车 紧三角带；除特殊情况不能重负荷起车同一侧经常断弹簧 来料长时间偏向同一侧 调整来料使横向分布均匀轨座固定方式固定的筛板同一地方经常掉筛板 1、 轨座磨损严重2、 轨座螺丝松3、 大梁断裂 1、 更换轨座2、 紧螺丝或虎克栓铆3、 更换大梁激振器异常声响 润滑不到位导致激振器轴承受损 更换轴承并按计划保养筛分或脱水脱介、效果不好 1、筛孔或筛缝有杂物导致透筛率不足2、振幅不够3、挡水筛板不足4、喷水量小或角度不合适 1、 及时清理筛缝2、 增加偏心块重量或增加转速3、 增加挡水筛板4、 增加喷水量；调