内蒙古亿利化学40万吨年PVC项目烧碱装置内管廊施工方案.doc

施工组织设计（方案）报审表 工程名称： 内蒙古亿利化学工业有限公司40万吨/年PVC项目 编号：致天津辰达工程监理公司：我方已根据施工合同的有关规定完成了 烧碱装置内管廊 施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附： 施工技术方案 1份 承包单位（章） 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见： 总/专业监理工程师 日 期 总工程师审查意见：业主机构 建设单位负责人 日 期 本表由承包单位填写，连同施工组织设计一份一并送监理单位审查，建设、监理、承包单位各留一份。方案编号：上海华谊建设安装三工区施 工 技 术 方 案 内蒙古亿利化学40万吨/年环保型PVC项目烧碱装置内管廊 类 批 准：复 审： 审 核： 编 制：贾宏义 编制单位：上海华谊建设项目部 2006年8月1日目 录1、 编制说明 2、 编制依据 3、 工程概况 4、 施工准备 5、 施工方法 6、 施工技术组织措施计划7、 管道预制与安装 8、 焊接及检验9、 复合管预制与安装10、 衬聚四氟乙烯钢管和管件安装11、 管道压力试验12、 管道吹洗13、 HSE管理措施14、 资源需求计划15、 施工计划1编制说明本方案是针对内蒙古亿利化学40万吨/年环保型PVC项目烧碱装置内管廊施工而编制，该区共有管道约10800米，管道规格从25到720，管道材质有Q235A、20#、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、玻璃钢/高强聚丙烯（FRP/PPH）复合管、耐温树脂玻璃钢管（FRP）、玻璃钢/氯化聚氯乙烯（FRP/CPVC）复合管、玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/UPVC）复合管、20#钢/聚四氟乙烯（20#/PTFE）复合管。管道类别多，管材执行GB和HG标准，壁厚等级相对简单，工期62天，工期要求短，所以要求施工人员必须严格按照本方案执行。2编制依据2.1 内蒙古亿利化学PVC项目烧碱装置内管廊图纸（E04005-01-042）2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235972.3现场设备、工艺管道焊接工程验收及验收规范GB50236982.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB 50184-932.5衬聚四氟乙烯钢管和管件 HG/T 21562-942.6玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管和管件 HG/T 21636-19873工程概况内蒙古亿利化学40万吨/年环保型PVC项目烧碱装置内管廊所涉及的管道材质比较复杂，共分四大类，分别是普通碳钢（20#钢、Q235-B）、奥氏体不锈钢（0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2）、衬里管（玻璃钢/聚氯乙烯复合管、玻璃钢/氯化聚氯乙烯复合管、玻璃钢/高强聚丙烯复合管、20#钢/聚四氟乙烯复合管）、非金属管（耐温树脂玻璃钢管）。施工现场作业面狭窄，DN250以上的管（约3700米）及管件比较多，吊装量大；管廊高度从4米8米不等，均属于空中作业，预制量大。4施工准备4.1.施工现场准备4.1.1施工现场达到“三通一平”，并能满足施工要求；4.1.2预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；4.1.3施工用机械、设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。4.2施工技术准备4.2.1施工前组织施工人员、监理人员、设计人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等应清楚，方便施工。所以要熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；4.2.2单线图应与流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；4.2.3施工前准备好齐全的技术方案及交底，所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；4.2.4参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期 内；4.2.5施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应做出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。5施工方法5.1施工程序方案编审、交底材料核对、发放焊 接材料验收、检验管道下料、吹扫无 损 探 伤焊接工艺试验坡 口 加 工管 线 核 查焊工资格审查系 统 试 压阀门检验、试验压力管道报批管道预制、组对焊 接管 道 安 装系统吹扫、清洗管 线 复 位无损探伤检验管 道 防 腐5.2施工方法5.2.1本工程具有配管工程量大、绝对安装工期短等特点，而且大部分管线都属于中空作业，预制量比较大。为保证工期，部分具备条件的管线应在现场预制。5.2.2为保证施工进度，有条件的管托等采取提前预制，并做好标记防止混用。开工前所有阀门要按照规范要求打压完，所有管支架基本预制完。5.2.3下料时应严格控制管子用量，对100毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。5.2.4对于大口径管道，在管道预制时，保持管道洁净度；使用导链、绳索时注意减少划痕。5.2.5管线重量大、安装标高较高的管道，应采用20吨汽车吊车吊装。6施工技术组织措施计划6.1质量要求和保证质量的措施6.1.1材料要求6.1.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；所采用的管材、管件、型材均应向监理公司提交材料报验单。6.1.1.2管子、管件、阀门及附件外观检查应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明,严禁用错；6.1.1.3对同等材质，壁厚不同的管材要分类存放，作好标记。根据华谊项目部色标管理规定涂刷色标。 6.2 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。6.3.阀门检验6.3.1 阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验,压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄漏为合格。6.3.2具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4分钟,无泄漏为合格。6.3.3阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。6.3.4阀门的阀座密封面应按有关规定进行密封性试验。6.3.5阀门试验时必须监理到场，同时工厂也跟踪试压，不经旁站监理和工厂有关人员签字不准安装，同时对试压合格的阀门做标识，合格阀门统一在丝杠头涂满红色油漆，不合格品填写不合格品处置记录。对试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。做完实验后必须如实填写阀门试验记录。6.4.螺栓、螺母的检验6.4.1螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6.5 密封面检验6.5.1法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片等不得有划痕、松散、翘曲等缺陷。6.6. 除锈、刷底漆6.6.1管材碳钢均应进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。喷河砂应选择在中午、晚间时候进行，不得对土建和安装队伍施工产生影响。6.6.2涂料应有制造厂质量证明书，涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆,管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。6.6.3涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施。涂料前用抹布将喷好的钢管表面擦干净。涂料时涂层应均匀，颜色应一致，漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，漆层应完整、无损坏、流淌、涂层厚度应符合设计文件的规定。 6.6.4 管道除锈、刷漆工作按时执行工序报验工作。7 管道预制与安装7.1管道预制7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节余量。7.1.2管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。7.1.3所有管道必须在预制时开孔，严禁在已安装的管道上开孔。DN25及DN25以下的管孔必须采用机械钻孔，不允许用气焊开孔。DN25以上的管孔可以用机械或气焊开孔。7.1.4三通、马鞍和凸台的开孔加工，开孔表面应清除氧化层或淬硬层。切口内外壁不得留有切割飞溅物，开孔尺寸偏差应符合要求，并在组对后焊接前实行停点检查，合格后方可焊接。7.1.5 DN80及DN80以下的管子应采用机械或无齿锯切割；DN80DN150的管子应用机锯或气焊切割；DN150以上的管子应用机锯或半自动切割器切割。切割后必须清除切割表面的氧化层和淬硬层,切口内外壁不得留有切割飞溅物。切口表面应平整，无裂纹，重皮，毛刺，凸凹，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。7.1.6坡口加工采用采用气割或等离子加工坡口时，应清除坡口及焊接区域的氧化层和淬硬层，并应将凸凹不平处打磨平整，切口内外壁不得留有切割飞溅物。7.1.7管道预制按单线图、材料表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并且在焊接完成的焊口一侧母材上做原始记录，在记录与焊口在试压后刷油，如需做热处理的在热处理后恢复原来的记录，具体形式见下表，如管线管径较大，保证此表格的长为400mm，宽为200mm，如管径较小要保证记录清楚。（填写标记材料为白铅油或红底漆）管线号（管段号）焊口号焊工号焊接日期7.1.8预制成形后的管线堆放应便于运输，并保护好，用塑料等耐用材料进行封口，大口径管道可用钢板、铁皮、胶合板等进行封口。不得损坏阀门和管件。预制好的管线应有足够的刚度，防止运输和存放变形。7.1.9每条预制管线在材料齐全时，必须按单线图全部预制完。由于条件不具备或其它原因应在单线图上标注没施工的部件号。施工完的单线图应经质检员签证验收交专责工程师存查，不得丢失。7.1.10检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、溶渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。7.1.11自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.1的规定： 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 表7.1项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67.1.12预制管线点口前需等项目部检查员检查完毕方可点口焊接。7.1.13预制完毕的管段内部必须保持清洁，无杂物。管道内清洁抽查率为100%，管道对接口均应采用氩弧打底，不准在管内放置和存放焊条、工卡具等任何物品及杂物。7.2管线吹扫和封口7.2.1工艺管道应实行三级吹扫制度：预制（封口之前）吹扫、安装（安装之前）吹扫和系统吹扫。以确保管道内清洁度。7.2.2工艺管道预制完必须用压缩空气进行吹扫，吹扫干净的管段经检查员检查合格后才能封口。7.2.3 DN600的管道人工清扫，DN200- DN600的管段用拖拉法进行清扫，DN200的管段用压缩空气吹扫，但输送压缩空气管径不小于被吹管径的1/4DN，且管径不小于1，小于DN600的水管道用水冲洗。7.2.4对于安装后不能进行系统吹扫的管道，安装前必须经项目部确认管内清洁合格后才能安装。7.2.5所有预制完的和已安装应该封口的管道必须封口，抽查封口率为100%。7.2.6已封口的管道管内清洁无杂物，封口材料用管堵或胶合板，大口径管道的管口或法兰口可用钢板、铁皮、胶合板或砖砌封口，长时间不安的管口用钢板、铁皮、胶合板等坚固的材料进行封口。7.3管道安装7.3.1管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。RJ型密封口应特殊保护，要涂防锈脂和加密封盖保护。7.3.2每条管线的法兰垫片安装规定如下：凡是RJ法兰密封面的椭圆形金属垫片应安装正式垫片，并在法兰RJ密封面和金属垫片上涂二硫化钼防锈，联接螺栓适度把紧即可，水压试压前最终把紧并做标识。RF法兰加临时橡胶石棉板垫片。7.3.3管线按自然状态预制并安装，厚壁管线尽量按现场实测的长度进行预制，管件之间尽可能直连，以减少焊缝。管道安装允许偏差见表7.2。管道安装的允许偏差 表7.2序号检查项目允许偏差S(mm)检查方法1坐 标室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查2标 高室外203水平管道平直度DN1002L，最大50用尺和拉线检查DN1003L，最大804立管铅垂度5L，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径。7.3.4法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距应符合表7.3规定： 法兰密封面间允许偏差 表7.4管道级别平行偏差间 距D N 300DN300SHA0.4 0.7垫片厚+1.5SHB0.6 1.0垫片厚+2.07.3.5螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不得少于2扣,最多不得超过4扣。7.3.6管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm.7.3.6 需要进行热处理的焊接活门焊口和法兰焊接口在热处理时必须严格控制加热范围，防止活门密封过热，并保护好法兰密封面。热处理时必须把螺栓拆下，严禁不拆下螺栓进行焊口热处理，以防止螺栓被高温加热。热处理时要采取可靠的措施，防止管线变形和损伤管线。7.3.7每条管线施工完，由项目质检员、工号专责工程师、施工工号专责工程师、质检员共同检查验收，并用白铅油标注完整管线号，按其长度应标注1-3处。7.4阀门的安装7.4.1 所有入库或进入施工现场的各种阀门阀口应封闭，法兰面应保护好，不得进入杂物。7.4.2对于焊接阀门，必须确保安装方向的准确性（应使阀体箭头的方向和流程图、单线图所标示的方向一致）。焊接阀在焊接时，应把阀门稍许开启，以防热变形卡住阀芯，焊接冷却后关闭阀门口。水平管道安装的阀门，其手轮以垂直向上为宜。7.5支吊架制作安装7.5.1管道支吊架制作安装是管道施工质量管理链中一个重要组成部分，但目前它是管道施工中存在质量通病最多的一个施工项目，诸如临时支撑，质量粗糙，结构形式不对等，影响了管道的施工质量，因此必须重点加强管理，提高施工水平。7.5.2管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。7.5.3焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架和管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。7.5.4管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 7.5.5无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊架应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 7.5.6在条件具备的情况下，管道的支吊架安装必须和工艺管线同步进行一次到位，结构形式正确，接触良好，牢固，可靠，不允许采用临时支撑，若客观条件不具备，必须采用临时支架时，应固定可靠，一旦条件具备立即补齐。7.5.7用于制作管道支吊架的材料必须符合设计要求。7.5.8管道支吊架不允许焊在钢结构平台板上或钢格板上。7.5.9导向支架、滑动支架不允许有卡住和悬空现象。7.5.10支吊架安装时要充分考虑到热膨胀方向和补偿预留量。7.5.11重要部位的管道支架（如较强振动、重要传动设备的出入口、特殊材质和结构形式等）在制作和安装时都要仔细检查和做必要的记录。7.6静电接地安装7.6.1静电接地安装7.6.1.1根据设计下发静电接地说明施工。7.6.1.2静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写管道静电接地测试记录；7.6.1.3静电接地的具体施工位置及方法按设计图要求施工，另编施工技术交底。7.7涂漆要求另编施工技术交底。8 焊接及检验 本工程焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。8.1 焊材选用（见表8-1）焊材选用表 表8-1管道材料焊 条焊 丝20#、Q235-A、Q235-BE4303或E4315（J422、J427）Ho8Mn2SiAOCr18Ni9EO-19-10-16（A102）H0Cr21Ni1000Cr17Ni14Mo2EOO-19-12Mo2-16（A022）H00Cr19Ni12Mo2OOCr19Ni10E00-19-10-16(A002)HOOCr21Ni108.2 焊接工艺程序技术准备技术准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定工序交接 资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热8.3 焊接方法选择 工艺管道对焊采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。8.4 焊接技术要求8.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。8.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。8.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。8.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、雨、雪天； b、风速超过8m/s c、环境温度在5以下。 当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。8.4.5 焊前准备8.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。8.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。8.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。8.4.6 焊接工艺要求8.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。8.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。8.4.6.3 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。8.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。8.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。8.5 焊接检验8.5.1 外观检查8.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。8.5.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。8.5.2 无损检测8.5.2.1 无损检测的比例遵照设计文件要求执行。8.5.2.2 无损检验时间要求： 射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。8.5.2.3 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。 a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。 c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。 注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。8.5.2.4 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。8.5.3 焊口返修8.5.3.1 表面缺陷返修8.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。8.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。8.5.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。8.5.3.2 内部缺陷的修复8.5.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。8.5.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。9 复合管预制与安装9.1 玻璃钢/聚氯乙烯复合管安装9.1.1 FRP/PVC复合管道既有PVC管耐酸、碱介质腐蚀的特性，又克服了PVC管在温度条件下耐压强度较低的缺点，PVC管仅起耐介质腐蚀的作用，耐压强度完全由FRP增强层承担。FRP/PVC复合管道是在PVC管外增强一层FRP，由于两者之间的界面粘合齐使FRP与PVC牢固地构成一体，能在80度条件下耐一定的工作压力。内管廊所采用的是FRP/CPVC与FRP/UPVC两种复合管。9.1.2 复合管弯头、三通等管件均采用承插连接，直管段连接采用活套PVC圆环。9.1.3 FRP/PVC复合管和管件不宜用塑料板卷制的焊接的PVC管，安装完后需做水压试验。试验压力2kgf/cm2表压。9.1.4 PVC管对接焊应用V型焊缝，开口角度为8090度（壁厚大于5mm,开口角度为6075度）。使用焊条=2mm为宜，其它处的角焊腰高为薄壁管之厚。9.1.5 PVC管的对接焊，其焊缝高度不得突出管外壁，不平时须用较稠的PVC胶填平。9.1.6 PVC管的焊接质量决定于焊工操作的熟练程度。焊工必须经考试合格方能施焊，其焊接质量要求：焊条排列均匀，焊缝截面不得有间隙和空洞，强度为母材抗拉强度50%，管道及管件所有焊缝须全部用15千伏电火花检查或用2kgf/cm2水压试压一小时无渗漏为合格。9.1.7 在涂粘合齐前，先检查PVC管和管件质量，并除油污。9.1.8 在涂粘合剂前，在PVC管外壁均匀密实涂一层PVC表面处理剂，处理剂为化东化工学院研制的产品。9.1.9 粘合剂采用华东化工学院研制的产品，按介质温度t选择：t50度则用牌号PF-2。9.1.10 粘合剂须调和稀稠适宜，涂层不得流淌，厚薄均匀，不得有漏涂的空白点。9.1.11 粘合剂须现调现用，若有凝结成团之现象，则不得稀释再用。9.1.12 复合管和管件须对FRP与PVC之间的界面粘合剂进行测定，其剪切强度50kg/cm2。9.1.13 复合管和管件的FRP层的厚度及其几何尺寸须符合设计要求。法兰连接的接头处的密封面的不水平度应小于0.3mm，承插口的垂直偏心度应小于1mm.9.1.14 PVC管和成品的复合管和管件贮放场地要平整，防光照射，不得与金属材料及其它物质混放。9.1.15 复合管和管件的法兰连接端的密封面应包扎好，防止运输过程中碰坏。9.1.16 复合管和管件以设计压力的1.5倍进行水压试验。9.1.17 复合管和管件出厂时必须坠产品质量合格证明书，并有检验负责人签字及工厂印章。9.1.18 复合管及管件须包扎捆好，捆扎绳不得用金属丝，吊装也不能与钢线绳直接接触，防止局部受力。10 衬聚四氟乙烯钢管和管件安装10.1 我安装工区负责的钢衬四氟管已衬好，且连接法兰已焊完。我方主要负责管件的连接工作。10.2 法兰的连接与普通法兰连接施工相同。11 管道压力试验11.1 管道试压应按设计院图纸中提供的管段特性表选择试验介质和压力。11.2 试验介质应符合表7-1的要求，且试验时用的洁净水水源由甲方提供。 表9-1项目碳钢管道不锈钢管道性能电导率1000微西门子/cm氯含量120ppm悬浮物5g/m3PH值（25）8-9.5电导率1000微西门子/cm氯含量10ppm悬浮物151511.3 当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。11.4 盲板厚度的计算式见下: t = D3p/16S t：最小厚度 D：管子内径 S：板材允许压力 p：测试压力11.5 盲板最小厚度选择见下表 盲板最小厚度选配表 表9-2 测试压力（MPa）管道规格（寸）1.02.03.04.05.06.07.08.09.010.0DN10066899.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN50020273338434751545760DN60024334046525661616973DN1000243442/DN1200243442/11.6 试压前的准备工作11.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。11.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、文丘里管，经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。11.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。11.6.4 试压用压力表在周检期内。11.7 管线试压11.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟； 气压试验 保持压力不少于30分钟。11.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。11.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。11.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。11.7.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。11.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。11.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。11.7.8 根据设计文件规定，需做泄漏性试验的管道需另做泄漏性试验。12 管道吹洗12.1 吹洗前的准备工作。12.1.1 关闭系统内所有阀门。12.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。12.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。12.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。12.1.5 将系统内所有设备预先隔离。12.2 吹洗的一般规定12.2.1 系统吹洗应先干管后支管。12.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。12.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。12.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。12.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。12.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。12.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。12.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过40ppm。12.2.9 吹洗合格标准12.2.10 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。或根据专家指导，现场确定合格标准。13 HSE管理措施13.1 施工安装前，按安全部门要求加强对施工人员进行安全防火、防触电、防物体打击等现象安全知识教育，在工长领导下，结合施工安装内容和特点开好每周一次安全大会。13.2 施工过程中，施工用的脚手架、跳板、爬梯等搭设应符合规范要求，且安全可靠，同时按规范要求规定架设好栏杆、安全网，配好围栏，以防高空坠落。同时应注意保护成品和半成品。垂直高度4m以上悬空高处作业，在作业面下方须设置安全网，安全网设置要符合标准。不得上下垂直多层同时进行高处作业。13.3 禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，电气机械维修或检修时，须先切断电源，严禁带电作业，电源线路不得接触潮湿地面或接近热源。进行电器操作的人员必须是经过培训考试合格的持证上岗人员；电器设备不得随意乱动,配电箱、 配电板、 闸刀、 开关、按钮 、插座、 插头、 以及导线必须保持完好、 安全，不得有破损或带电部分裸露现象，各种开关盖必须将盖盖好,电器设备的外壳应进行防护性接地接零。13.4 甲方须为我方提供稳定电源以供我施工单位使用。13.5 凡动火的地方必须办理动火待续，且有防火措施，用火处附近严禁堆放氧气、乙炔瓶先等易燃物，在综合施工时，一定要注意周围环境，严防物体伤人。施工过程中必须按要求配带好劳动保护用品和安全带。砂轮磨削时要戴护目镜。13.6 施工前应检查好所用的施工工具，严禁使用不合格的机具，机具使用前，尤其是电气方面应配备好漏电保护器。13.7 本工段所有施工人员应严格遵守本工种安全操作规程，不得违章作业。13.8 高空作业必须挂好安全带（高挂低用），使用的扳子，手锤等小型工具应拴好安全绳，用手放在工具袋内，不准到处乱放。高处作业必须进行风险预测、编