A2球罐施工方案.doc

1.工程概况与工程量1.1 工程概况1.1.1本项工程为靖边能源化工综合利用产业园区新建球罐区。1.1.2本次工程设计华陆工程科技有限责任公司设计，由我公司承建191D区球罐安装，球罐规格依次有2000m、1000m、650m、187m，共计10台球罐。1.2 主要工程量序号储罐位号数量单重（kg）直径（mm）球壳板数规格1191D V01A/B21397001070030650m2191D V02A/B224000015700382000m3191D V03A/B225650710038187m4191D V04A/B2707001070030650m5191C V02A/B212600012300341000m2 、编制说明2.1本方案适合191CV02A/B、191DV01A/B、191DV02A/B、191DV03A/B、191DV04A/B球罐的施工。2.2招标文件陕化建技术及商务标书2.3华陆工程科技有限责任公司所提供球罐安装施工图纸2.4国家现行施工中执行的标准及规范：2.4.1锅炉压力容器安全监察暂行条例2.4.2固定式压力容器安全技术监察规程TSG R00042.4.3钢制球形储罐GB123372.4.4球形储罐施工及验收规范GB500942.4.5钢制压力容器焊接规程JB/T47092.4.6施工临时用电安全技术规范JGJ46-20052.4.7建筑施工机械安全使用规范JGJ33-20012.4.8建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20012.4.9建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-20042.5我公司质量手册及其支持性文件2.6本施工方案未涉及土建和罐体防腐的施工内容。2.7本次球罐施工，首先要严格执行国家规范的规定，达到图纸及规范的设计要求，满足厂方的使用条件，合同履约率100%，工程合格率100%。3、施工机具及手段用料计划3.1 技术准备3.1.1编制施工方案，并报监理、总包单位、及相关方进行审批。3.1.2施工前对施工班组进行详细的技术交底、安全交底，并做好记录。3.2 作业人员作业人员配置、资格序号作业人员工种数量资格要求职责1铆 工35球壳板组对、球体调圆2电 焊40SMAW-II球体焊接3电 工2低压作业罐区接电、维修4起重工3指挥、司索负责吊装5技术员3与各部门之间协调6质检员2C级质量检查7安全员2C级安全监督3.3作业工机具3.3.1所需工机具主要工机具序号名称规格型号单位数量设备情况1吊车80T台1良好2吊车50T台1良好3吊车25T台1良好4客货车2.5T辆2良好5倒 链5T台9良好6倒 链10T台1良好7自动切割机台1良好8逆变焊机ZX-400台40良好9烘干箱50kg个4良好10配电箱台5良好11碳弧气刨台4良好12电缆316+110米2500良好13真空泵台4良好14真空箱4良好15温控箱240kw台4良好16电加热片600240片300良好17钢丝绳15米1100良好3.3.2所需仪器仪表主要测量工具、检测仪器一览表序号名称规格型号单位数量备注1经伟仪J2台12水准仪S-3台13压力表4.0mpa块84真空表0.15mpa块45钢盘尺50m个46钢卷尺5m个357钢板尺1m个128带座弯尺把129焊接检验尺把410钢水平尺560mm把811游标卡尺0-150mm把212线坠8kg个613真空试漏箱套214弧形样板2m个415直线样板1m个416乙炔表块217氧气表块218保温箱台219远红外测温计台220湿度计台421可燃气体检测仪台13.4作业材料序号材料名称规格材质单位数量单重(kg)备注1球壳板赤道板=44Q345R块164360650m2球壳板极边板=44Q345R块83821650m3球壳板极侧板=44Q345R块44079650m4球壳板极中板=44Q345R块24318650m5球壳板赤道板=38Q345R块2464202000m6球壳板极边板=38Q345R块863182000m7球壳板极侧板=38Q345R块462602000m8球壳板极中板=38Q345R块263402000m9球壳板下极板=16Q345R块1950187m10球壳板下温带板=16Q345R块12450187m11球壳板赤道带板=16Q345R块12636187m12球壳板上温带板=16Q345R块12450187m13球壳板上极板=16Q345R块1950187m14球壳板赤道板=20Q345R块162100650m15球壳板极边板=20Q345R块81600650m16球壳板极侧板=20Q345R块41700650m17球壳板极中板=20Q345R块22000650m18球壳板赤道板=22Q345R块2036001000m19球壳板极边板=22Q345R块829001000m20球壳板极侧板=22Q345R块431001000m21球壳板极中板=22Q345R块237001000m3.5安全器具施工安全用具统计表序号名 称规 格单位数量备注1安全带条602警示带L=50米盘123安全绳14米200四、施工准备4.1熟悉图纸及设计资料，熟悉有关规程、规范和技术标准，进行图纸会审。4.2进行焊接工艺评定及焊工资格审查。4.3结合施工单位的特点及优势，优选施工方法，并进行技术准备工作。4.4进行技术交底，准备施工用各种记录表格。4.5临设新建，施工场地和工机具准备。4.5.1甲方在开工前完成现场的“三通一平”。4.5.2在施工现场进行办公室、材料库、焊条烘干室、检测室、焊机棚等临时设施布置。4.5.3安装调试施工机械设备、测量仪表及仪表检验。4.5.4准备组装工卡具和技术措施用料4.6球罐组装胎具制作，在施工过程中，我们将同时进行6台球罐（分别是2台2000m、2台1000 m、2台650 m）的组焊，故球罐组装胎具制作相应为6套（其中组对眼圈7000个、卡具3500个、圆楔子7000个、方楔子14000个），眼圈、卡具位置示意图如下：4.7对球罐基础进行复验检查。4.8在焊接前，球罐（191D V01A/B、V02A/B、V03A/B、V04A/B；191C V02A/B）要搭建球罐焊接防护棚和金属蓬布混合防护棚，焊接完成后，拆除防护棚。4.9安装前通知所在地的省、市级技术监督局并向省技术监督局授权的监检部门申报。五、主要施工方法及操作要点5.1到货验收5.1.1到货球壳板及附件必须有出厂合格证、质量证明书、排版图、发货清单及编号说明资料，主要几何尺寸检验记录及排版图。5.1.2根据图纸及规范要求对球壳板主要几何尺寸进行复验，以及检测零部件数量等。5.1.2.1球壳板曲率允许偏差：制造单位应按 GB12337-1998 的规定，制作能够确保检测精度的样板；当球壳板弦长大于或等于 2000mm 时，检查样板的弦长不得小于 2000 mm；当球壳板弦长小于 2000mm 时，检查样板的弦长不得小于球壳板的弦长；用 2000mm 样板检查时，球壳板中间部位的曲率最大间隙不得大于 3mm，检查球壳板周边 150mm 范围内的曲率，最大间隙不得大于 3mm（150mm 系指平均值）；分段支柱上段与赤道板的组焊应在制造单位进行，组焊后，用弦长不小于 1000mm 的样板检查赤道板的曲率，最大间隙不得大于 2.5mm。5.1.2.2球壳板几何尺寸偏差：（见下表）项目允许偏差mm长度方向弦长2.5任意宽度方向弦长2对角线弦长3两条对角线的距离5长度方向弧长2宽度方向弧长25.1.2.3坡口符合下列要求：球壳板周边 100mm 的范围内应逐张进行 100% 超声检测，超声检测的结果应符合JB/T4730-2005 规定的级要求；火焰切割的球壳板坡口表面应打磨出金属光泽，彻底清除坡口处的热影响区及熔渣与氧化皮，坡口表面应进行 100% 的磁粉检测或渗透检测，级合格。坡口表面不得存在 裂纹、分层和夹渣等缺陷。坡口检查合格后，应立即涂上可焊性防锈涂料；其余焊接坡口应进行机械加工，且坡口表面应进行 100% 磁粉检测或渗透检测。磁粉检测或渗透检测的结果应符合 JB/T4730-2005 规定的级要求；凡与上段支柱相连的已成形赤道板，上段支柱与赤道板焊接位置周边 150mm 范围内应 进行焊前 100% 渗透检测，焊后 100% 超声检测和 100% 磁粉检测，热处理后 100% 磁粉检测，结果均应符合 JB/T4730-2005 规定的级要求。5.1.2.4支柱全长长度允差为3mm；支柱与底版焊接后垂直度偏差为2mm；支柱全长的直线度偏差应小于或等于全长的1/1000，且不大于10mm。5.1.2.5对球壳板应进行超声波检测抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于2块，上、下极各不少于1块。其结果要求：检测按照JB4730的规定，热轧、正火状态供货的钢板质量等级应不低于级，调质状态供货的钢板质量等级应不低于级。若发现超标缺陷，应加倍抽查，若应有超标缺陷，则应100% 检验。5.1.2.6如对球壳板材质和厚度有怀疑，应进行复验。5.2球罐安装前应对基础各部位尺寸进行检查和验收，允许偏差符合下表。基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。基 础 各 部 位 允 许 差 表序号项 目允许偏差mm1基础中心直径（Di）容积1000m5容积1000mDi/20002基础方位 13相邻支柱基础中心距（S）24支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心的间距（S1）25支柱基础地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距（S2）86基础标高各支柱基础上表面的标高不低于15相邻支柱基础地脚板标高差47单个支柱基础上25.3球罐组装及焊前组装质量检查。5.3.1球壳组装要求。5.3.1.1球壳不得采用机械方法强力组装。5.3.1.2对口间隙应符合图纸要求。采用手工电弧焊时，间隙宜为 22mm。5.3.1.3球壳组对错边量不应大于球壳板名义厚度的1/4且不得大于3mm（当两板厚度不等时，不应计入两板厚度的差值。5.3.1.4组装后，用弦长不小于 1000mm 的样板，沿对接接头每 500mm检测一点，棱角E（包括错边量）不应大于 7mm。5.3.1.5球罐赤道带组装后，每块球壳板赤道线水平度偏差不宜大于2mm，相邻两块板赤道线水平度误差不宜大于 3mm，任意两块球壳板的赤道线水平度误差不宜大于 6mm。5.3.1.6球罐组装后，其最大直径和最小直径之差应小于罐设计内径的3，且不大于 50mm。5.3.2支柱拉杆安装5.3.2.1支柱安装时,必须先将热处理支柱垫板安装在支柱下面,为便于滑动，垫板与柱地板间应涂抹适量黄油,热处理后进行焊接。5.3.2.2支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度，其允许偏差为支柱高度的 1.5，且不应大于 15mm。5.3.2.3拉杆安装时应对称均匀拧紧，拉杆中部的挠度 =3.1 mm。5.3.3零部件安装5.3.3.1开孔位置允许偏差为 5mm。5.3.3.2接管外伸长度及位置允差为 5mm。5.3.3.3接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且应使法兰面水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的 1%，且不应大于 3mm。5.3.4球罐焊后尺寸检查5.3.4.1焊接后，棱角值不得大于 10mm。5.3.4.2两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相应之差应小于设计内径的 7，且不大于 80mm。5.4组装采用散装法,用固定式内外脚手架施工。组对后，采用手工电弧焊焊接，焊前采用电加热和火焰加热预热球罐；球罐焊缝要进行整体消氢后热处理（采用霍克式喷嘴轻油内燃法进行焊后消氢处理）。5.5球壳材料到货后，校对制造排版图和工艺安装图，确认两极板管开孔方位是否与设计一致。验收后，在板内侧距焊缝 150mm 间距不大于 800mm，利用喷灯预热焊接组对眼圈（组对眼圈焊接时，上混合带眼圈焊在外侧，必须在赤道球板四角、上下极边板球片四角、上下极侧板球片四角均要有眼圈，且这四角与其相对应的球片处也必须有一一对应眼圈，且眼圈卡具应均匀布置于球壳板外侧，允许偏差 5mm,间距 600 800mm ，定位方铁封焊三面，锤力方向的背面不焊，用作吊耳的方铁四周满焊，必须保证焊接牢固可靠，防止吊装过程中，因吊耳脱落造成人员伤亡和球壳板损伤）。5.6赤道板吊装。吊装前应测量基础标高，找平在基础上放好样，标出十字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基础内。吊装时，先吊第一块带支柱的赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定， 同样方法进行第二块带支柱的赤道带板的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板插入两个带支柱的赤道板之间，随即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道带闭合。组对成环后，按技术要求进行检查，调整重点注意调整上、下环口的圆周度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。 球壳板支柱15钢丝绳5.7下极带边板、侧板、中板吊装。吊钩从赤道带上环口垂下，利用下极带边板内侧的定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调整，并利用卡具进行粗略调整，按顺序依次吊装闭合，同理完成下极带侧板及中板的安装。 5.8上极带边板、侧板、中板吊装。在上极带边板外侧焊一固定吊耳， 利用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于赤道带上环口后，用钢管支撑上部，加以调整后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩，采用同样方法，依次吊装另外的上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，直至完成全部上极带板的吊装。 5.9焊缝的调整和打底焊。球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方块，按组装质量要求进行焊道调整，经检查合格后，对焊道进行打底焊。 5.9.1打底焊顺序5.9.1.1打底焊顺序为先纵缝后环缝，对称分布焊工，对称施焊，在调整钝边间隙为 4mm 后，进行打底焊，同时在外侧预热。5.9.1.2赤道带纵缝打底焊以后，以赤道带线为准，上、下方向打底焊。5.9.1.3打底焊长度为 50mm、间距 300mm。5.9.1.4打底焊前预热及焊接工艺参数同正式焊接。5.10罐内脚手架搭设。待球罐赤道带，下极带边板、侧板、中板组装完毕后，球罐内搭设脚手架，每层高度宜为 1.3m 左右，但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调整增加高度，每层平台靠球片端平铺三块架板，并用 10# 铁丝绑扎牢固，最上层平台用架板铺满，此层平台距罐顶距离宜为 1.8m 左右，严禁搭设探头架板。每层平台周边距球片距离约为 100150mm。并挂好安全平网。5.10.1球罐内脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求，各种实施条件及要求。5.10.2搭设脚手架所用钢管规格不低于48*3.6，确保所搭设脚手架强度符合规范要求。5.10.3搭设脚手架前首先对球罐底部出料口用钢板制作成盖板状进行有效隔离，严防扣件及杂物落入。5.10.4球罐底部扫地杆的支撑点需用木板进行隔离，严防钢管和罐底板部摩擦，造成设备不必要的损伤。5.10.5对球罐内各类连接管进行有效防护，严禁以各类连接管为连接对象或连接管进行受压，杜绝一切搭设过程中对连接管增加附着力的行为，严防对连接管造成损伤。5.10.6球罐内脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求和各种实施条件和因素。5.10.7罐内脚手架按构架稳定要求设置适量的竖向和水平整体拉结杆件。在脚手架立杆底端一律搭设纵向和扫地杆，并与立杆连接牢固。5.10.8罐内脚手架的杆件连接结构符合以下规定：5.10.8.1多立杆式脚手架左右相邻立杆和相邻平杆连接头应相互错开置于不同的构架框格内。5.10.8.2搭接杆件接头长度：扣件式钢管脚手架应1米。5.10.8.3每层作业平台都必须搭设符合要求的拦腰杆。5.10.9脚手架禁止靠在球罐上和球罐壁靠近部位的架杆要用毛巾包裹。5.10.10脚手架所用钢管，扣件必须符合施工规范要求，不同规格的钢管不得混用，对有裂纹、变形的扣件坚决不得使用，出现滑丝的螺栓必须更换。5.10.11球罐内搭设满堂脚手架和Z字形梯子，罐顶部分的脚手架要求铺满架子板，严防有空隙，不留安全隐患。5.10.12本球罐高于13米，从安全角度考虑，人员的上下爬梯采用斜型通道的搭设要求。5.10.12.1斜行通道支撑杆的角度为30，两边立杆和横杆相连接，并设置拦腰杆。5.10.12.2脚踏步的间距不大于300mm，并用扣件固定牢固。5.10.13脚手架搭设完成后，自检自查合格后上报车间验收挂牌。5.10.14脚手架拆除5.10.14.1拆除过程与搭设过程相反，先装者后拆。自上而下。逐步拆除，一步一消，先松钢架板部分，再松横杆，最后拆除立杆。5.10.14.2松动的立杆立即运下，不得悬挂在架子上。5.10.14.3拆除、运送杆件必须同时两人或三人配合操作，避免出现安全问题。5.10.14.4拆除完毕的架杆，严禁乱扔、乱放，避免损坏各种设施和造成安全隐患。5.11外部脚手架及防风、防雨棚搭设。球罐整体吊装完后，在球罐外搭设脚手架，作为罐外操作平台及防风、防雨棚支架。然后在脚手架外铺设彩条布，并用铁丝与脚手架绑扎牢固。 5.12焊接材料应符合下列规定：5.12.1本工程球壳板、人孔、接管、法兰、补强件等与球壳连接的承压焊缝采用GB/T5118-1995低合金钢焊条标定的 J507焊条5.12.2所购焊条应具有质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等指标；5.12.3焊条熔敷金属扩散氢含量（H）的测定按GB/T 3965 中的甘油法进行，以 H 4.0ml/100g 为合格。5.13焊条的现场管理5.13.1施工现场须建立二级焊条库。库房应有去湿设备，施工期间需每日对库房湿度进行监测记录；5.13.2焊条启封后应进行表面宏观检查，严禁使用焊芯锈蚀、药皮开裂、脱落的焊条；5.13.3焊条（J507焊条的烘干温度控制在350）在高温箱中烘干时，堆放厚度不得大于30mm，焊条放入烘箱时烘箱的温度不得大于100；5.13.4做好焊条烘干记录；5.13.5焊工必须携带焊条保温筒领取焊条，严禁用油污和铁锈的手套接触烘箱中的焊条。焊条限额发放，应保证领用焊条在两小时内用完，未用完的焊条应及时回收至焊条保温箱中，以保持焊条的干燥度；5.13.6当天没有用完的焊条，再次使用前必须重新烘干，重新烘干的焊条在烘干箱内须有明显的标记，并在发放时先发先用，重复烘干的次数不得超过两次；5.13.7焊条发放时，必须填写发放记录，回收的焊条要按批号、规格分别存放，并有明显的烘干次数标记，发放时应注明烘干次数。5.14焊接工艺评定5.14.1施焊前应对本方案所拟订的焊接工艺进行焊接工艺评定；5.14.2焊接工艺评定的方法和内容执行钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000的规定；5.14.3评定试验须采用球壳同批号、同规格的钢材进行。5.15焊工资格确认5.15.1凡参加本工程球罐施工的焊工必须持有在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证并具有相应的合格项目；5.15.2焊工施焊前，应在施工现场进行相应焊接位置的考核，在外观检查及拍片合格并经质检员确认后方可上岗。5.16坡口制备5.16.1由球壳制造厂按设计图纸要求进行加工，现场由技术员及质检员按图纸、规范要求验收；5.16.2坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，焊接前的坡口表面不得有油漆、油脂、铁锈、污垢和其它异物，并应保持金属光泽。5.17固定焊与定位焊5.17.1固定焊5.17.1.1定位块、限位块和吊耳等与球壳板的焊接必须采用与壳板主焊缝相同的焊条及焊接工艺；5.17.1.2预热方法采用单头液化气烧嘴局部预热，预热周围为板厚的3倍；5.17.1.3焊接时必须在焊接处引弧，并注意引弧、收弧时采用回填法以避免产生弧坑。严禁产生咬肉或电弧擦伤壳板等缺陷。5.17.2定位焊5.17.2.1定位焊必须在球壳直径、椭圆度、错边量、角变形和对口间隙等调整合格后进行；5.17.2.2球壳板定位焊应分成五组或十组同时对称进行焊接。纵缝定位焊时，应从每条焊缝的中心点向两端进行焊接。环焊缝定位焊时，各组要分别从左向右进行焊接；5.17.2.3定位焊缝在内坡口侧进行，点固长度、厚度要求：（1）纵焊缝：用4.0焊条焊接一层，长度不小于100mm，间距不大于300mm，焊缝两端必须点固；（2）环焊缝：环缝丁字口处4.0焊条焊接两层，第一遍的长度不小于500 mm，第二遍的长度不小于400mm，一、二遍搭接两头呈台阶，且预留长度大于50mm，丁字口以外其它部位的点固采用4.0焊条焊接一层，长度不小于200mm。5.18焊接设备5.18.1球罐施工所用焊接电源、焊条烘干设备及测温设备上所配置的测量装置必须经过校验合格；5.18.2当焊接电源的二次电缆线长度大于30m时，电缆线截面积不得小于50平方毫米。5.19焊接代样试板，每台球罐需制备三块产品代样试板5.19.1立焊代样试板；5.19.2横焊代样试板；5.19.3平焊加仰焊代样试板。5.19.4代样试板材质应与球壳板同批号，并附有相应的材质证明。5.19.5试板规格：最小尺寸36065040mm，坡口加工尺寸、加工方式应与球壳板相同。5.19.6代样试板的焊接应与三个位置的产品焊缝在同等条件下完成。5.19.7代样试板的焊接执行球壳板焊接工艺，施焊焊工由现场质检员指定，质检员应在现场进行监督并对焊接过程进行记录。5.19.8代样试板经射线检测合格后随球罐一同进行热处理。5.19.9代样试板试验项目：横向拉伸试验一组、横向侧弯两组、焊缝低温冲击三组，各项指标均不得低于母材。5.20焊接工艺5.20.1焊接环境条件在遇下列情况之一者，若无有效防护措施，应停止焊接：雨、雪天气；相对湿度90%；风速8m/s；环境温度在-5以下。5.20.2球罐组焊5.20.1.1所有受压元件焊接坡口应按 JB/T4730-2005 进行 100磁粉或渗透检测，级合格；5.20.1.2为防止球壳板可能产生的变形，组焊时须采用相应措施如预留变形量、调整焊接工艺、加胎具固定或校形等；5.20.1.3凸缘、厚壁管与法兰，凸缘与接管，接管与法兰的焊接接头应采用氩弧焊打底；5.20.1.4双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根。且碳弧气刨清根后，应用砂轮修整坡口形状尺寸、磨除渗碳层，清根后必须采用磁粉或渗透检测，5.20.1.5焊前应预热，预热温度根据焊接工艺评定确定（推荐预热温度T150）,预热和后热及层间温度（不低于80）测量，应在距焊缝中心50mm处对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对；5.20.1.6焊接接头（包括对接接头和角接接头）表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物，不应有急剧的形状变化，呈圆滑过渡；5.20.1.7所有的对接接头和插入式接管与球壳板之间及排放口接管与人孔法兰盖之间的角焊接接头应保证全焊透；5.20.1.8产品焊接接头（包括熔敷金属和热影响区）的冲击功平均值不低于 47J（-20），单个值不低于 34J（-20）；产品焊接试板的焊接接头的冲击功平均值不低于 47J（-20），单个值不低于 34J（-20），其余力学性能应符合 JB4744-2000 的规定；5.20.1.9各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检查；5.20.1.10球壳对接焊接接头内外表面应打磨平滑，内外表面打磨后焊接接头余高为 01.5mm。5.20.2球罐焊接5.20.2.1在焊接前，球罐（191D V01A/B、V02A/B、V03A/B、V04A/B；191C V02A/B）要搭建球罐焊接防护棚和金属逢布混合防护棚，焊接完成后，拆除防护棚。5.20.2.2焊接顺序：先纵缝后环缝，先大坡口后小坡口，一面焊接成型再焊另一面。具体顺序：（1）赤道带上、下丁子接头处加强焊；（2）赤道带纵缝外侧、内侧；（3）上环缝外侧、内侧；（4）下环缝外侧、内侧；（5）下极侧板Y缝外侧、内侧；（6）上极侧板Y缝外侧、内侧；（7）上极中心板纵缝外侧、内侧；（8）下极中心板纵缝外侧、内侧。5.20.3各位置焊缝的焊接5.20.3.1赤道带纵缝的焊接（现已2000m球罐为例说明）（1）赤道带纵缝共24条，由12名焊工完成，每名焊工焊接两条缝，每隔一条缝焊一条缝，对称同时焊接，保持焊接速度一致，第一、二层焊接速度快慢之差不得大于300mm，以后层数不得大于600mm；（2）球罐的纵缝共焊九遍，外侧五遍，内侧四遍。外侧前三遍采用分多段逆向焊接，由下向上，第一、二层每段300mm，第三、四层分四段，相邻两层接头应错开200mm，盖面层不分段由下向上一次成型。赤道带上下端不留活口，要一直焊到头，并且焊缝金属要延伸到环缝的坡口内。5.20.3.2环缝的焊接（1）环缝由多名焊工分段同步焊接，采用分层多道压道焊接方法；（2）第一、二、三层采用分段退向焊，每段长度700800mm，每段的三层连续焊完后，然后再焊下一段的三层，依次类推，三层以后的填充层采取由左向右直通焊连续完成，盖面层仍采用分段退焊法，各段必须连续排焊完后再转段，每段长度8001000mm；5.20.3.3横焊的接头：第一、二、三层的起弧、熄弧点，各焊工交接处错开及层间要错开50mm以上，其他各层的焊工交界处错开200mm，每层的各道要错开80mm以上。5.20.3.4极带板与赤道板焊缝的焊接赤道板与极带板焊缝的焊接：平焊位置外侧六遍，内侧为四遍；仰焊位置外侧为六遍，内侧为四遍。所有焊缝第一层均采用分段退焊法，分段长度不大于300mm，中间层次分两段退焊，盖面层不分段一次完成。5.21清根和打磨5.21.1清根 清根采用碳弧气刨，规格碳棒8mm，直流反接，电流300A，风压4kg/cm，刨槽深度控制在将外侧焊缝的第一层焊缝金属刨掉即可。5.18.2打磨碳弧气刨后的坡口必须采用角磨机进行打磨，且必须彻底清除渗碳层露出金属光泽。如有缺陷，继续气刨打磨，直到缺陷彻底清除为止。5.22焊接缺陷5.22.1焊缝表面缺陷的修补5.22.1.1焊缝表面缺陷应用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；5.22.1.2焊缝两侧打磨深度大于0.5mm时，应将打磨部位修整成便于焊接的凹槽再进行焊接，补焊长度不得小于50mm；5.22.1.3焊接修补时，必须在半径不小于150mm的范围内进行预热，预热温度不得低于150；5.22.1.4补焊焊接电流取规定参数的上限值，补焊后应立即进行250后热处理，时间0.51小时。5.22.2内部缺陷的返修5.22.2.1经无损检测后判定不合格的焊缝必须按下列步骤进行返工；5.22.2.2测定内部缺陷位置（靠近内表面或外表面）。5.22.2.3用碳弧气刨将表面焊肉刨去，清除缺陷。刨槽长度须大于缺陷长度，最短的点状缺陷也要刨去150 mm以上，刨槽宽度必须大于深度，刨完打磨经着色检验确定无缺陷为止。5.22.3返工部位的预热和后热应与正常焊接一致。5.22.4返工的焊接工艺要求与正式焊缝焊接相同，中间不得停顿，必须一次焊完。5.22.5所有缺陷的返修均应在热处理前进行，同一部位的返修次数不得超过两次。5.23焊缝检测5.23.1 外观表面检查5.23.1.1 所有坡口、工具夹的焊痕处均须进行 100% 磁粉（MT）或渗透（PT）检查；5.23.1.2热处理前,所有零部件组焊的焊接接头表面均须进行 100% 磁粉（MT）或渗透（PT）检查。磁粉（MT）检测应在射线（RT）或超声（UT）检测发现的缺陷修补合格后进行，离焊接完成后的时间不应小于 36h；5.23.1.3热处理后,所有焊接接头表面均须进行 100% 磁粉（MT）或渗透（PT）检查；5.23.1.4水压试验后，所有焊接接头表面需要进行 100% 的磁粉（MT）或渗透（PT）检查，应包括制造 厂内完成的焊接接头，全部丁字焊接接头及每个焊工所焊焊接接头的一部分。5.23.2射线或超声检测5.23.2.1 焊接结束 36h 后,焊接接头的射线检测（RT）或超声波检测（UT）方可进行；5.23.2.2 球罐组装焊接完毕后,所有 A、B 类焊接接头应进行 100% 射线检测（RT），还应抽取该类焊接接头的 20% 超声波检测（UT）复检。接管与极板之间的角接焊接接头应进行 100% 超声波检测（UT）；5.23.2.3 热处理后,所有 A、B 类焊接接头和接管与极板之间的角接焊接接头应进行 100% 超声波检测（UT）；5.23.2.4 水压试验后，所有 A、B 类焊接接头和接管与极板之间的角接焊接接头应进行 20% 超声波检测（UT）；5.23.2.5射线检测（RT）按 JB/T4730-2005 标准执行,II级合格，超声波（UT）复验检测按 JB/T4730-2005 标准执行，级合格。5.24球罐热处理前，应具备下列条件5.24.1球罐球体、入孔、接管及预焊件等必须全部焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。5.24.2所有无损探伤检查工作必须作完。5.24.3球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。5.24.4产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。5.24.5所有原始资料齐全，并经质保系责任人员签字认可，经监检单位和甲方确认。5.24.6热处理系统装置必须全部安装好，各系统应调试完毕。5.24.7供电系统经全面检查合格符合要求，并和有关部门联系，确保热处理期间不断电。5.24.8应掌握气象资料，热处理应避开大风与下雨天气。5.24.9各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。5.24.10施工技术方案应向有关人员交底。5.24.11在脚手架及外围搭设雨布，以便防雨、防风且备用 20kw 柴油发电机1台，防止停电，并准备消防器材防止火灾的发生。5.25热处理工艺5.25.1热处理工艺系统 本次热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。5.25.1.1燃油系统。燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。5.25.1.2供油系统。根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为874L/h，单台热处理耗油量4吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应设备容量为6吨的储油罐。5.25.1.3温度测量控制系统。 温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。（1）测量点布置。按照GB12337-1998钢制球形储罐有关技术标准的要求，本次热处理共设测温点24个，测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应4500mm，距入孔与球壳环缝边缘200mm以内及产品试板上必须设测温点。详见测温点布置图（见下图）测温点（2）热电偶安装。采用储能式热电偶点焊机，按图二要求将热电偶牢固地点焊在球壳外侧，烟道气和试板应单独另设热电偶。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅，补偿导线采用K型双芯线。（3）温度监测。温度监测配置两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪3台，共可记录72个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照，从面向燃烧器给出具体燃油控制理，同时按工艺每30分钟打印1份各点温度的报告。5.25.1.4柱腿移动措施。热处理前将罐支柱杆及地脚螺栓全部松开，以保证热处理过程中位移，在每一个柱腿处安装千斤顶一台，并对每个柱腿处设置垂直标准点（径点环向）柱腿移动前在基础板上做出移动量刻度进行移动。柱腿移动量由公式L=DOat计算。式中a材料的线膨胀系数DO球罐直径5.25.2热处理温度确定。5.25.3热处理时，最少保持恒温时间分别为为 1.6 小时（按40mm厚球罐）5.25.4加热时，在 400 以上，升温速度宜控制在 50-80/h 范围内，降温时，从热处理温度到 400 的降温速度宜控制在 30-50/h 范围内，400 以下可在空气中自然冷却。5.25.5在 400 以上升温或降温时，球壳表面上相邻两侧温点的温差不得大于 130。5.25.6根据以上要求，特制定本球罐热处理工艺曲线图（示意图）如下：5.25.7热处理设备系统由以下系统构成5.25.7.1烧嘴系统：即霍克式烧嘴；5.25.7.2供油系统：柴油罐、齿轮泵、加热器、流量计及管路；5.25.7.3供风系统：空压机、空气贮罐、分气罐及管路；5.25.7.4液化石油气系统：液化气减压阀及管路；5.25.7.5测温系统： 热电偶、补偿导线、温度自动记录仪；5.25.7.6柱脚移动机构：千斤顶、移动指示；5.25.7.7保温：保温岩棉毡 50mm，两层错开。5.26加热方法采用轻柴油内燃加热法。将整台球罐作为炉体，在上人孔处安装一个带调节挡板的烟囱 DN5003000（烟囱大样图见下图），下人孔处安装一组辉光火焰喷射器（霍克式烧嘴），烧嘴要设在球体中心线上，以使球壳板受热均匀。以0# 轻柴油为燃料，以液化气作为辅助燃料。首先点燃常燃火嘴，然后用压缩空气将柴油雾化并点燃加热球体。按照热处理工艺曲线要求控制加热过程。烟囱控制热量用挡风板球罐5.27保温方法球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，总厚度100mm保温棉采用钢带和保温钉固定，安装保温棉块时要用14#铁丝在保温钉上交叉绕紧，尤其应注意防止下半球安装的保温棉块下塌脱落。球罐上的入孔，接管，均应加保温棉，从支柱与球罐连接焊缝的下端算起向下1m长度范围内的支柱需保温。保温的效果具体由微机每3秒钟巡检上点，每2分钟左右巡查一遍的速度加以监控，能及时发现保温的缺陷发生温差信号告警，提示加以补救。5.28热处理设施安装主要要求5.28.1保温的要求5.28.1.1保温材料选用能耐最高热处理温度、对球罐无腐蚀、容重低下、导热系数小和施工方便地无碱超细玻璃棉。5.28.1.2 保温材料应保持干燥，不得受潮。5.28.1.3 保温层应紧贴壳表面，局部间隙不宜大于20mm。接缝应严密，双层保温时，各层接缝应错开。在热处理过程中保温层不得松动、脱落。5.28.1.4 球罐的人孔、接管、连接板均应进行保温。从支柱与球壳连接焊缝的下端算起，向下不少于1000mm长度范围内的支柱应进行保温。5.28.1.5 热处理时，保温层外面温度应不高于60。5.28.2热电偶要求，应对温度进行连续自动记录。热电偶及XWJ-300型电位差记录仪表应经过校准并在有效周期内，仪表精确度应达到1%的要求。5.28.3供油、供风、供气系统设备在使用前应检修，试运正常，配管后应与系统试压、试漏，无漏油漏气情况。5.28.4柱脚处理5.28.4.1热处理时应松开拉杆，在支柱底部各加装1台 40t 螺旋千斤顶及位移测量装置。5.28.4.2热处理程中，应监测支柱底板实际位移值，并按计算位移值及时调整柱脚位移，温度每变化 100 应调整一次，移动柱脚时应平稳缓慢。5.28.4.3热处理后，应测量并调整支柱垂直度和拉杆挠度。温度每变化100，每根支柱的位移值不大于H*1.5/1000，且不大于15mm。5.29温度控制措施5.29.1通过调节上部烟道挡板的开闭程度可控制升降温速度。5.29.2通过调节进油量、进风量来控制供热量，调节升温度和控制恒温时间。5.29.3通过调节油和空气的比例来调节火焰长度，从而控制球体上下部温差，使球体温度均匀化。5.30热处理操作进程5.30.1点火：点火前向球罐内送风 10min，清除漏进罐内的可燃气体。然后点燃常燃火嘴，将火焰调整至正常，接着向烧油嘴送压缩风，将内压升至 0.4-0.5Mpa,再次调整常燃火嘴，直到火焰燃烧稳定，然后将压缩风降至0.2Mpa。这时向油嘴送油，给油量为 40-80L/h,此时喷出的油即被雾化点燃，最后根据升温和恒温的要求加大或减少油、风量。5.30.2升温和恒温：当壁温在 400 以下时，为避免球罐下部与上部温差过大，应使用短火焰加热，以风压 0.2-0.4MPa，油量 80-150L/h为宜。壁温在 400-550 之间时应加大风油，使升温速度达到 50-80/h，壁温在 550-600 之间时，应适当减少油风量，靠球壳板的热传导使各部分温度趋于均衡，逐渐进入恒温阶段。恒温时应适当减少并严格控制油风量，保持温度恒定；5.30.3 降温：达到规定的恒温时间后，停止供油供风，关闭油、液化气、风等燃烧系统。此时应用保毡适当覆盖下人孔保温，减少冷空气吸入量，同时适当关闭烟道挡板，以免温度降得过快。当温度隆到 400 后，可完全打开烟道挡板，除掉下人孔保温毡，使其自然冷却；5.30.4 温度的临测与记录；使用镍铬一镍硅热电偶测温，并将补偿导线与自动电位差记录仪连接，自动打印记录各测温点的温度。同时使用温度记录卡，升温和恒温时，热处理工及质检员每 30min 记录一次各测温点的温度，降温时每 1h 记录一次。对于有疑点的记录值，要用灵敏表面温度计直接进行复测。5.30.5 热处理结束后的检验及合格评定5.30.5.1 审检各点自动记录温度应符合热处理工艺曲线。5.30.5.2 取出产品试板，作拉伸、弯曲及冲击试验：抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的下限；试板弯曲到100，其拉伸面未出现长度大于1.5mm的任一横向裂纹或长度大于 3mm 的任一纵向裂纹或缺陷，冲击功平均值不低于 27J，即可为合格。5.30.5.3在热处理规范中要求试板与球罐的球壳板采用相同工艺进行热处理。因此规定把试板放在温带以120间隔放置三块试板力求同步，事实上试板因放在球壳板外侧，靠球壳板温度传导给试板，因此试板必定滞后和低与球壳板的温度。本次热处理由微机采样方试板附近测温点的温度，把这一温度作为试板的设定温度，由智能仪表自动加以补温使之保持在1的温差内，做到同步热处理。当产品试板判为不合格时，应分析原因，允许将试板及其所代表的球罐重新进行热处理。5.30.5.4 热处理合格后，可将热处理设施全部拆除，并测量调整支柱垂直度和拉杆挠度。5.30.5.5 热处理完工后，应填写如下质量记录；（1）焊后整体热处理报告（2）测温点布置图。（3）自动温度记录带及温度记录卡（4）柱腿移动记录5.30.5.6 热处理工序检验合格后，即可转入压力试验及气密性试验工序。5.31热处理人员的组织与管理5.31.1热处理人员应有专业实践水平及操作技能，经过专业培训考核合格后才能上岗作业。热处理人员必须责任心强，服从领导，严格遵守劳动纪律与工艺纪律，并在升温、恒温及降温过程中需连续加班以保证热处理过程中对温度变化的实施控制。5.31.2人员分配（见下表）序号岗位名称人数责任范围1指挥1