冲击钻灌注桩施工作业指导书.doc

珠三角城际轨道交通项目佛肇段工程施工总承包GZZH-8标段冲击钻灌注桩施工作业指导书编制：审核：审批：施工单位： 中铁十三局集团有限公司佛肇城际GZZH-8标项目经理部日 期：2010年6月19日目 录1.目的12.编制依据13.适用范围14.施工方法及工艺要求14.1.地下管线刨验24.2.施工准备34.3.埋设护筒34.4.开挖泥浆池44.5.泥浆制备44.6.钻机就位及冲击钻孔54.7.检孔、清孔64.8.钢筋笼制作、安装74.9.安装导管104.10.二次清孔114.11.灌注水下混凝土114.12.泥浆清理155.施工质量标准156.钻孔桩常见事故预防及处理166.1.坍孔166.2.钻孔偏斜186.3.掉钻落物196.4.卡钻196.5.扩孔和缩孔206.6.钻孔漏浆217.钻孔桩断桩常见事故及处理227.1.首批混凝土封底失败227.2.供料和设备故障使灌注停工237.3.灌注过程中坍孔247.4.导管拨空、掉管247.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆257.6.灌注高度不够268.安全生产与环境保护261. 目的明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2. 编制依据(1) 铁路工程基桩检测技术规程(2) 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(3) 铁路混凝土工程施工技术指南(4) 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(5) 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(6) 施工图设计文件3. 适用范围适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。4. 施工方法及工艺要求要求采用整套冲击钻机设备，禁止使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。图1 冲击钻灌注桩施工工艺流程图4.1. 地下管线刨验桩基施工前应对墩台及泥浆池开挖部位的地下管线进行刨验确认，主要包括跨既有线路及其它乡村道路两侧的墩台，为了安全起见，其它部位的墩台桩基施工前也应进行逐个刨验。刨验的方式采用人工刨验，刨验平面尺寸为承台开挖尺寸，刨验深度为1.8米。在刨验过程中，如发现有地下管线等构造物，应及时与项目部的主管工程师联系，绘制好地下管线图，确定不影响桩基施工，方可继续进行。刨验示意图如下图所示。图2 承台或泥浆池位置刨验示意图4.2. 施工准备 施工前先排水、修便道、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳。确定钻孔桩位：根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于20mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛(采用草袋围堰，普通土填充，筑岛高出水面0.5m)、或用枕木或型钢等搭设工作平台。场地位于深水或淤泥较厚时，可插打临时桩搭设固定工作平台，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。4.3. 埋设护筒护筒用810mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。护筒四周用粘土夯填密实，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1。4.4. 开挖泥浆池冲击钻钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。泥浆池的位置位于征地红线内，且位于两个墩台之间，容积为所要施工桩混凝土量的1.52倍。具体如下图所示。图3 泥浆池开挖位置示意图泥浆池设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于0.5m，防护栏埋设距泥浆池边缘不能小于0.5m，立柱间距不大于3m；防护栏设置密目安全网，挂设安全警示标志。4.5. 泥浆制备 选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，必要时再掺入适量水泥或纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀少、护壁效果好和成孔质量高的要求。泥浆性能指标应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定如下：泥浆比重：砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不大于1.2。黏 度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含 砂 率：新制泥浆不大于4%。胶 体 率：不小于95%。PH 值：大于6.5。造浆后应实验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。钻孔弃渣（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。4.6. 钻机就位及冲击钻孔(1) 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。(2) 钻头的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于5cm，升降钻头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。开始钻孔时，应先在孔内灌注泥浆，采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加冲程，且超过护筒底脚以下2m4m后，方可进行正常的冲击；钻进过程中，必须勤松绳、适量松绳，防止打空锤。(3) 每次松绳量：松软土层为5cm8cm，密实坚硬土层为3cm5cm；坚硬土石层采用高冲程（100cm），较软土层采用中冲程（75cm），在易坍塌地层宜用小冲程，并应相应提高泥浆的粘度和相对密度。(4) 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆。(5) 泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。(6) 在钻孔过程中应每两个小时测量进尺深度并捞取渣样查明土类并填写冲孔记录，同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。与相应地质资料作出核对，根据实际地层变化采用相应的钻进方式。钻孔过程中应注意对护桩的保护，并及时复核桩基桩位。4.7. 检孔、清孔冲击钻灌注桩在成孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，主要包括冲击过程中护筒埋深和泥浆指标，成孔后泥浆指标、孔径、孔型、竖直度，孔深和孔底沉渣厚度的检查：(1) 孔径和孔型及竖直度检测。孔径和孔型及竖直度检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，可以根据桩径制做笼式检孔器入孔检测。笼式检孔器用20 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34 倍。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的桩径。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录，并经主管工程师及驻地监理工程师认可，方可进行下步工序。(2) 孔深和孔底沉渣检测。孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径610cm，高1015cm，质量2kg4kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。(3) 清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法进行清孔。(4) 清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前容许沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。4.8. 钢筋笼制作、安装(1) 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于12米，以减少现场焊接工作量。(2) 制作时，按设计尺寸加工加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，为了防止绑扎好的钢筋在施工、运输中发生扭曲，采用逐个反向绑扎，使绑扎后每相邻两个呈“八”字形状。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。(3) 钢筋骨架的保护层厚度采用与桩身混凝土同强度等级的混凝土垫块，半径7.0cm，厚5cm，中间预留内径1.2cm的孔洞。绑扎时采用直径1cm的钢筋，并将其弯成钢筋笼圆弧状，紧贴在主筋上，一般采用铁丝绑扎，特殊情况下可点焊固定。设置密度按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周均匀布设4个。图4 垫块安装示意图(4) 骨架的运输：无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。(5) 骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。(6) 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。(7) 声测管加工与安装：本工程对桥梁基桩桩径小于2m，桩长一般不大于40m，采用瞬态激振时域频域法（低应变法）；桥梁基桩桩径大于等于2m或桩长大于40m时，采用声波透射法。对质量有疑问的桩，钻取桩身混凝土进行检测，柱桩取芯检测至桩底0.5m以下。声测管采用外径为5cm、壁厚为3mm的无缝钢管加工，声测管安装时应保证接头处密封性良好，不漏水，并且顺直，能够承受施工时自身产生的拉力、弯矩、及扭矩，底口和顶口密封良好，在封闭顶口前，应往管里面灌满清水。4.9. 安装导管灌注水下混凝土采用钢导管灌注，要求钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。采用导管内径为2030cm ，且应与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管管节长度，中间为2m等长，底节为4m，漏斗下用1m长导管。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时螺栓的螺帽宜在上，试压力为孔底静水压力的1.5倍。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底留有300500mm的空间。导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施，一般利用一块钢板将空口封严。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，松紧适度。4.10. 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔，使清孔后的泥浆指标和沉渣厚度满足设计要求。4.11. 灌注水下混凝土(1) 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批封底混凝土数量的计算公式VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）；H1桩孔桩底到导管底端高度（一般为40cm）；H2导管初次埋深，一般为1m；d导管直径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1Hww/c，Hw孔内水或泥浆的深度（m），w孔内水或泥浆的重度（kN/m3），c混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）注意：a、混凝土封底前，应再次进行孔深检测，如果孔底沉淀层厚度不符合要求，则应继续清孔。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。b、首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，立即向工程部汇报，采取补救措施。(2) 正常灌注桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在13m,同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐，底下用方木垫高30cm。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m为宜，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换班工作时，每工作班都应制取试件。试件应进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、扩展度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并及时汇报。(3) 灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出等断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。本桥测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测锤又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量计算设计混凝土顶面深度来进行校核，如发现设计顶面深度与实际探测的顶面深度出现较大误差，应进行再次测探，直至找出原因为止。4.12. 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境及施工场地的整洁，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5. 施工质量标准(1) 在终孔和清孔后应对成孔的孔位、孔深、孔型、孔径、倾斜度、泥浆相对密度、孔底沉渣厚度、钢筋骨架底面高程等检查。(2) 混凝土的强度要求按水泥混凝土抗压强度评定标准检查。(3) 凿出桩头混凝土后，看有无残缺的松散的混凝土。(4) 需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合要求。(5) 桩基检测：对于桩长大于40m或桩径大于等于2m的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋4根声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40m或桩径小于2m的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋3根声测管。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度柱桩50表2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3表3 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1吊线尺量检查6. 钻孔桩常见事故预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：6.1. 坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。冲孔穿越岩溶地区覆盖层，或穿越溶洞有充填物时易产生坍孔。6.1.1. 形成原因(1) 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。(2) 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。(3) 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。(4) 在松软砂层中钻进进尺太快。(5) 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。(6) 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。(7) 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。(8) 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。(9) 当钻头击穿溶洞顶板时若不及时回填则容易造成塌孔。6.1.2. 预防和处理(1) 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。(2) 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。(3) 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。(4) 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。(5) 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。(6) 在钻至溶洞顶板前必须做好相应的应急准备，应急物资在孔口附近待命，击穿溶洞顶板，孔内水位下降时迅速回填粘土和片石，并加大泥浆比重，待孔内水位稳定后再以小冲程继续钻进。6.2. 钻孔偏斜岩溶地区存在很多溶洞和溶槽，且岩面陡斜。当冲孔至陡斜面时，钻孔向岩层面下斜的一侧倾斜，使钻孔不能满足斜率小于1% 的要求。6.2.1. 形成原因(1) 钻孔中遇有较大的孤石或探头石。(2) 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。(3) 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。(4) 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。6.2.2. 预防和处理(1) 安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、和护筒中心两者应在一条竖直线上，并经常检查校正。(2) 控制钻机速度。斜面钻孔作业，采用小冲程，反复回填片石将斜面冲平后再按正常速度钻进。(3) 钢丝绳松放适度，以不致钻头晃动为准，一般每次松放2m。要经常检查钻机主绳中心位置的变化，判断空位是否偏斜。(4) 回填片石、黏土修孔。回填高度至斜孔部位以上0.5m，以小冲程反复回填冲砸。(5) 孔位岩面倾斜度较大，则直接灌注混凝土，待混凝土达到一定强度后，重新钻进。(6) 灌注水下不扩散混凝土重钻修孔。有的钻孔处岩面倾斜较大，或一半岩、一半土的情况，回填片石也无法纠偏，可以顺其倾斜方向继续钻孔，大致到设计孔位外时，向孔内灌注混凝土，至开始偏斜的部位以上0.5m，3d后强度达到15MPa，即可重新钻孔。6.3. 掉钻落物在桥桩施工产生卡钻和埋钻后，钻头和提升器件分离，掉落在钻孔中。6.3.1. 形成原因(1) 卡钻、埋钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。(2) 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。6.3.2. 预防措施(1) 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。(2) 经常检查钢丝绳和联结装置。6.3.3. 处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头，然后进行打捞。6.4. 卡钻6.4.1. 形成原因(1) 当钻孔深度至钻穿溶洞顶板时，由于溶洞顶板岩层厚薄不均匀，在钻孔的面积上，一侧先贯穿, 并且先贯穿的侧面又是溶洞，则钻头就可能随斜向掉下，沉入溶洞内。随着将钻头提起，未钻穿部分的溶洞顶板将钻头卡住，无法拔起。(2) 孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等未及时处理。(3) 钻透被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。(4) 入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。(5) 钻头尺寸不统一，换用新修补的钻头，焊补过大，未经扩孔就用大冲程冲击。(6) 下钻头太猛，或钢丝绳过长，使钻头在孔内碰撞倾斜卡在孔壁上。6.4.2. 预防和处理(1) 上下轻提钻头，并用撬棍将钢丝绳左右拔移、旋转，使钻头能沿下落的方向提出。(2) 卡钻后轻提，提不动时，探准卡钻位置，可用小冲击钻头冲或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。(3) 采用强提法和爆破震动法。可采用滑轮组、吊机和钻机相互配合强提，或用千斤顶的办法，将钻头提出。如果强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头松动后提出。(4) 施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。(5) 应经常检查钻头直径，磨耗不应超过1.5cm；应备有钻头轮换使用，磨耗的钻头及时补焊；更换新钻头宜先用小冲程冲击一段时间；在穿越溶洞顶板时，使用小冲程钻进。6.5. 扩孔和缩孔6.5.1. 形成原因扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁使用钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。6.5.2. 预防和处理(1) 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。(2) 选用适当粘度和相对密度的泥浆。(3) 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。(4) 出现梅花孔后，用片石混合粘土回填钻孔，重新冲击。6.6. 钻孔漏浆当冲孔遇到空洞、透水性强或有地下水流动的土层时, 会产生大量漏浆而无法补充, 甚至可能引起坍孔埋钻。6.6.1. 形成原因(1) 在遇到空洞、透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，泥浆会向孔壁外漏失。(2) 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。(3) 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。(4) 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。6.6.2. 预防和处理(1) 凡属于第一种情况的冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石反复冲击增强护壁。(2) 属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。7. 钻孔桩断桩常见事故及处理7.1. 首批混凝土封底失败7.1.1. 事故原因和预防措施7.1.1.1. 导管底距离孔底太高或太低(1) 原因由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。(2) 预防措施准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。7.1.1.2. 首批混凝土数量不够(1) 原因由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。(2) 预防措施根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。7.1.1.3. 首批混凝土品质太差(1) 原因首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。(2) 预防措施搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。7.1.1.4. 导管进浆导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。7.1.2. 处理方法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，