襄阳实习报告.doc

泽东公司简介襄阳泽东化工有限公司位于襄阳市襄城区余家湖化工工业园区，是由襄阳天舜化工集团有限公司和襄阳天九化工有限公司于2008年共同发起并组建，占地600亩，注册资本2亿元，员工1500余人。一期工程22万吨/年硫酸、16万吨/年磷酸一铵于2008年7月18日破土动工，于2009年7月9日正式点火开车；二期工程8万吨/年硝酸钠、亚硝酸钠工程项目于2009年初启动，于2010年1月29日正式开车；三期30万吨/年硫磺制酸、配套20万吨/年磷酸一铵及7500KW发电机组工程项目于2010年4月兴建，于2011年1月9日投料开车。现如今的产品种类主要有硫酸、硝酸钠、亚硝酸钠、甲醛、合成氨、铁粉、磷酸。企业生产装置大量采用和引进国内先进的生产工艺和设备，全部实现集散控制自动寻优DCS系统控制，生产工艺、安全环保、节能减排技术均属国内较先进水平。在安全生产方面，一方面大力营造安全文化建设氛围，夯实安全生产管理，构建全员本质化安全机制；另一方面加大硬件投入，减少了人为的不安全因素，确保本质安全。在节能利用上，充分利用硫酸生产余热锅炉发电。在环境保护上，大量引入先进工艺和技术，依托先进工艺和技术实现环保达标。如硫酸水洗改酸洗、动力波净化等工艺技术改进后，达到了污水不外排全部回收利用，尾气排放全部达标的环保综合利用的要求，较好实现了厂区无异味、天上无黄烟、地上无污水、固体废弃物无公害堆放的清洁生产局面。与此同时，大力建设花园式工厂，厂区绿化面积达到5000余平米，各类树木2000余棵，草坪、绿化带、花坛合理分布在厂区道路、厂房、设备之中，给人以赏心悦目的观感，较好地展示了新型大化工企业的新形象、新风貌。公司始终以“科学发展、安全发展、和谐发展、可持续发展”为指导，以“经济规模适度，产品结构合理、资源配置优化、装备安全高效、环境友好和谐”三十字方针总揽生产、经营、建设、发展全局，以创建资源节约型、环境友好型以及和谐企业为出发点和落脚点，大力实施科技兴企、创新活企战略、人才强企和知识产权经营战略、低成本经营战略、差异化经营战略和品牌经营战略，在转变经济增长方式上做大文章，在结构优化上下大功夫，在资源配置上动大脑筋，促进节能减排和循环经济向纵深发展；以党的建设、企业文化建设、和谐企业建设为抓手，不断提高企业核心竞争力，以大手笔描绘大蓝图、以大思路谋划大发展、以大举措实现大跨越，把“打造百年基业、创造美好生活”作为公司发展的愿景目标。公司企业文化1、企业文化建设总要求要把贯彻落实“科学发展、安全发展、和谐发展、可持续发展”的重要思想作为企业文化建设的出发点和落脚点，为企业的改革与发展不断注入新的活力和动力。要把社会主义核心价值体系融入到企业文化建设的全过程，强化企业核心价值体系建设，铸造企业之魂，凝聚广大干部员工。要紧密结合企业生产经营管理实践，不断探索企业文化融入到管理过程中起作用的新载体、新途径，促进企业文化落地生根，使先进的企业文化内化为广大干部员工的思想意识、行为与习惯，成为企业管理不可分割的有机组成部分。要按照“以人为本，以和为贵”的总方针，把企业又好又快地发展与员工全面发展结合起来，依靠广大员工积极参与，充分发挥广大员工智慧与力量来建设企业文化，形成员工与企业的和谐发展、共同进步的企业文化建设的生动局面，从而为企业的改革与发展提供不竭的精神动力和文化支撑。2、核心文化核心价值观：为顾客创造价值，为员工创造幸福，为社会创造繁荣，为股东创造发展。企业发展观：科学发展，安全发展，和谐发展，可持续发展。企业精神：居安思危，自强不息。经营理念：忠孝理念，人本理念，诚信理念，创新理念，市场理念，双赢理念，和谐理念，可持续发展理念。发展模式：始终坚持先生存、后盈利、再发展的原则；始终坚持以主业为主，做好做强做精的原则；始终坚持有所为有所不为的原则；始终坚持适度发展的原则，做到品种适度、规模适度、适度多元化，平衡发展。1、硫铁矿、硫磺制酸工艺硫矿制备：粉碎、烘干、配矿转化工段一、岗位工艺指标进转化器气浓7.0 9.0%二段触媒进口温度400 460转化率98%三段触媒进口温度400 460一段触媒进口温度400 450四段触媒进口温度400 450主风机出口气体允许杂质酸度含量0.03g/Nm3主风机出口气体允许杂质水份含量0.1 g/Nm3一段出口温度600二、开车1、长期停车后的开车开车前的升温(1)待干燥塔酸泵运转正常后，开大脱吸气孔，启动主风机，风量适量不宜开得过大(2)通气前升温主要控制第一段进口温度。开电炉要求每小时以30的温度上升，若达300后，适当关小风量，升温速度达20/时。(3)当二段进口温度达300时，加快二段进口温度的温升(4)当一段、二段、二转进口温度分别达400, 350, 420以上时，沸腾炉点火升温后可系统开车(5)系统开车后，初通SO2浓度要控制稍低，气量稍低(6)当第一、二转各段开始后应逐渐加大风量(7)当各段温度达正常后，停电炉开正常风量(8)根据主风机开启的大小与焙烧岗位联系，适当调节空气补入量。当各段触媒层SO2浓度均控制在指标内时，进入正常生产。2、短期停车后的开车(1)关闭主风机进口阀门，启动风机后，视停车时间的长短及各段触媒层温度的高低适当开主风机风量和电炉的挡数(2)通知焙烧、净化、干吸等岗位准备开车(3)当各段温度均达正常后，开正常风量，停电炉，正常生产。三、正常操作要点（1）严格控制各段触媒进出口温度在正常范围内，冷凝阀的调节范围不能过大，以免气浓和温度变化影响转化率。（2）气浓过高、过低时要及时同焙烧岗位联系，每隔半小时做一次气浓和尾气分析，填写记录准确、清晰。（3）及时准确地观察仪表记录情况，如有异常，及时通知仪表仪表工修理。四、停车1、长时间停车（1）停车前提各段触媒层温度，系统停车后，拆开电雾人孔，关小气量，开启电炉（2）一段进口在380以上的条件下尽快吹净转化器和触媒层残留的SO2、SO3气体（3）从第四段出口取样分析SO2 + SO3 0.03%时或取样孔看不到白烟后，逐渐加大风量，以每小时30的速度降温，一直降到60停主风机，降温结束。2、短期停车（1）停车前，适当提高各段触媒层温度一段出口600，关闭各短路阀门（2）和焙烧岗位取得联系，先停炉前风机，方可停主风机，关闭主风机进口阀。净化工段一、工艺指标动力波出口气体温度喷嘴压力0.10 0.12MPa洗涤塔出口气体温度动力波液位0.65 1.50m动力波循环泵出口压力高位槽液位0.80 1.70m洗涤塔循环泵出口压力洗涤塔液位0.60 1.80m二、正常操作要点1、时刻关注动力波波循环泵、洗涤塔循环泵出口酸压，保证酸压在0.2MPa以上，时刻调节动力波高位槽液位，通过阀门调节使两者液位保持平衡。2、调节动力波喷嘴进口阀门，使其压力控制在0.10 0.12MPa。3、每班至少进行一次动力波溢流堰排污，排污时间大于1分钟，每班在规定的时间段排污，每次排污约3分钟（管夹阀开度为一圈），排污完成后，立即按先后顺序冲洗2级电雾，每台电雾冲洗3到5分钟。三、电尘操作要点1、送电条件（1）电收尘器出口温度，先送1#、2#电场，送3#电场（2）绝缘电阻兆欧（2500V摇表）2、正常操作（1）通气后，即检查人孔、法兰连接、排灰等处是否漏气。（2）阴极振打、分布板振打、1#电场阳极振打，为连续运行，阳极2#、3#电场为间断定时振打。（3）送电要求1#电场45 50KV2#电场40 50KV3#电场40 50KV送电电压不宜太高，以稳定运行，满足收尘指标要求为准。（4）每小时记录一次，进出口温度、压力，每个电场一次电压，电流.二次电压，二次电流。（5）当出口温度220，顶部绝缘箱电加热器可停止加热。阴极振打绝缘箱温度应控制220。3、短期停车（1）停止送电。（2）切断高压电源、接地。（3）开电加热器保温。启动所有振打并排灰，时间为30 60分钟，然后停止运转，并等待下次进气。焙烧工段一、工艺指标炉底、中、上层温度750 1000气泡工作压力3.5 4.2MPa炉底压力10.0 15.0KPa过热蒸汽温度400 460渣、尘含硫 98.5%磷酸根5 15mg/L炉出口温度700 1000二、沸腾炉正常操作要点1、认真：认真抓好原料质量2、看：看矿渣颜色操作，看各层温度操作3、勤：勤检查，勤联系，勤调节4、稳：稳定送风量，稳定气浓，稳定炉温，稳定炉底压力5、不准：不准正压操作，不准负压过大，不准出黑渣黑灰，不准断矿，不准大手大脚调节。三、锅炉正常操作要点1、保持锅炉水位正常（液位是否自由波动），蒸汽压力和温度正常，随时注意锅炉蒸发量，加强与其他工序的沟通。2、保持水位计清洁，不漏气、不漏水，保持照明亮度，以便观察水位。每班至少进行一次水位计清洗。3、每月至少一次冲洗压力表存水弯管。冲洗后，待存水弯管内水冷凝后再缓慢接通压力表。4、在运行中，每月一日白班，配合安全员做一次安全阀手动排气实验。每月一日油由安全员和操作工进行一次升压自排汽试验。手动排气操作时应防止烫伤，应轻拉、轻放。5、每班至少进行一次定期排污。6、给水和炉水各取样一次，进行化验。根据锅水品质控制好连续排污量。7、每天白班根据夜班分析的炉水含量，用2 4kg磷酸三钠配制锅炉加药液，液位控制在90cm，控制好加药流量，保证一天的连续加药量。8、每个月一日白班按倒泵顺序，开启锅炉给水备用泵运行，如此循环进行。备用循环水泵每两周应手动投运一次，以确保需要时刻随时投入运行。当班应做好泵、阀件和调节装置清洗，润滑加油工作。泵、阀件和调节装置应清洗，润滑点要加油。2、磷酸制酸工艺过滤岗位生产操作规程一、岗位职责1、紧密与萃取岗位合作，完成萃取料浆的过滤。2、控制好萃取与过滤岗位之间的物料平衡，努力提高洗涤率。3、保证过滤机安全正常运行，保持现场整洁，认真做好岗位原始记录。4、负责维护保养本岗位的设备、电器、仪表及公共财物。5、负责本岗位开、停车和事故处理，如遇紧急情况可先停车或减量生产，但须立即报告班长和当班调度。6、正确及时的填写生产记录，并保持清洁完整，负责本岗位信息传递，搞好岗位卫生，做到文明生产。7、严格遵守和执行各项规章制度和安全生产规定，服从班长及调度指挥，完成上级下达的各项任务。8、当班期间，对违章指挥有权制止并可拒不执行。若指挥者固执己见，可越级上报，否则出了问题，同样负有责任，有权制止违章作业。9、不经领导批准，不得让外来人员进入本岗位，不得向外来人员传授本岗位生产知识和技术。10、对实习生及学徒工负有传授技术和安全教育的责任。11、做好交接班工作。二、工艺流程和工艺指标来自稠浆槽的稠浆经泵对滤饼进行二洗、一洗，来自真空泵冷却水对滤饼进行三洗，一洗液、二洗液返回萃取槽，初滤并入一洗液，三洗液返回冲布水槽作为冲布补充水。过滤真空度-0.040 -0.055 MPa滤饼厚度3050mm系统冲盘水压力三洗水温度4060系统冲盘水压力三、岗位操作1、开车前的准备工作（1）所有的紧固件应全部拧紧。（2）各润滑部位应当全部加足润滑油。（3）如果新清理的错气盘，应先检查调整上下错气盘之间是否清理干净，有无异物，以便保证开车咬合紧密（4）机器内不得遗留有任何工具，用具及其他物体（5）安装好各滤盘滤布并检查安装质量是否达到要求，滤盘上是否有异物（6）检查所属管道阀门启用是否灵活（7）与各岗位联系做好开车准备（8）请电工检查所有电器照明是否完好、安全（9）请仪表工检查所有仪表是否准确并校正至零点（10）准备好本岗位所需工具、用具和原始记录（11）检查水、电、汽的供应情况并立即做好准备工作。2、开车步骤（1）接到开车通知后，通知泵岗位开车，启动过滤机的卸料螺旋电机、主驱动电机，连转几转后，全开一洗液阀，适当开启二洗液阀。（2）通知萃取主操作开始向过滤机投料，观察投料量大小及过滤洗涤情况，调节投料量和洗涤水量、过滤机转速等，根据过滤情况调节向大气冷凝器进水量，确保过滤真空度在-0.040 -0.050MPa的正常范围内。（3）根据萃取岗位要求，控制洗水量，逐步转入稳定连续生产。（4）班中加强真空度及洗水加量的巡检。3、正常停车（1）接到停车通知后，立即做好停车准备。（2）待过滤机将滤盘上料浆滤完后，空转数圈，待滤布冲洗干净后，停冲布水泵、过滤机驱动电机、卸料螺旋。（3）待清水泵停后，关闭洗液阀门。（4）停车后，将发硬、穿孔的滤布换上新滤布，清理料浆、一洗、二洗分布器。（5）停车后，整理好本岗位工具、用具，搞好清洁卫生。4、紧急停车若发生严重故障，需紧急停车时应按如下程序操作:（1）立即停止进料浆（2）迅速停过滤机驱动电机（3）停止向冷凝器进水。3、磷铵工艺中和浓缩岗位生产原理控制氨与磷酸在反应器中进行1:1的反应，其化学反应方程式为：NH3 + H3PO4 = NH4 H2PO4 + Q (1)可能存在如下反应：2NH3 + H3PO4 = （NH4）2 HPO4 + Q (2)3NH3 + H3PO4 = （NH4）3 PO4 + Q (3)根据中和度的控制情况，其中主要以（1）为主。工艺流程来自磷酸大库的稀磷酸（浓度在2024% P2O5），经输酸泵打入中和反应器（R401），在轴流泵（P401）的作用下循环，与来自氨蒸发器的气氨进行中和反应生成中和度为0.951.02、温度达到沸点的MAP稀料浆，沸腾料浆在闪蒸室中分离，液相进入下降管，在轴流泵的推动下，大部分循环，部分中和料浆由轴流泵出口，送入效料浆循环泵(P402)进口，蒸汽进入蒸汽缓冲罐(R402)。稀磷铵料浆在效器循环泵的推动下，经加热器（E401）被蒸汽加热，上升进入闪蒸室（E402）分离蒸汽，再下降进入料浆循环泵循环，一部分料浆从效器循环泵出口去效蒸发器的循环泵（P403）进口，效蒸发器的循环泵的推动下，在蒸发加热器(E403)和闪蒸室（E404）之间循环加热进一步浓缩，浓缩合格的料浆从效循环泵出口进入料浆过滤器（X501）进入干燥或造粒岗位。工艺控制指标真空度：-0.056MPa-0.048MPa（） -0.055 MPa-0.062 MPa （）效料浆中和度：0.991.01（生产期间根据养分单适当调整）效料浆水分：2326%氨压力控制：0.5MPa1.0 MPa（压力不能低于0.5 MPa）中和度的分析1、 分析原理中和度即磷酸被氨中和的程度。磷酸的三个氢离子中，当第一个被完全中和时，中和度为1.0，此时生成的产品全部为磷酸一铵；当第二个被完全中和时，中和度为2.0，此时生成的产品全部为磷酸二铵；当中和度介于1.02.0时，产品中有磷酸一铵也有磷酸二铵。当中和度小于1.0时，以溴甲酚绿、甲基红为指示剂，用氢氧化钠标准溶液滴定至第一终点（PH=4.4），再加入酚酞试剂，用氢氧化钠标准溶液滴定至第二终点（PH=8.0）。当中和度大于1.0时，以溴甲酚绿、甲基红为指示剂，用硫酸标准溶液滴定至第一终点（PH=4.4），再加入酚酞试剂，用氢化钠标准溶液滴定至第二终点（PH=8.0）。然后根据第一滴定终点和第二终点标准溶液的用量之比求出中和度。2、试剂和溶液氢氧化钠标准溶：CNaOH = 0.05000mol/L硫酸标准溶液：酚酞试剂:1%甲基红指示剂：0.1%溴甲酚绿指示剂：0.1%（即1g/L）3、分析仪器滴定台架、25mL碱式、酸式滴定管各一支、300mL锥形瓶、胶头滴管、蒸馏水瓶。4、分析前的准备锥形瓶在使用前，必须用水将之洗干净，之后用蒸馏水清洗2次，然后按照操作规程操作，若在下次测中和度时，必须将锥形瓶冲洗干净，按上述要求冲洗。5、分析步骤1）取中和料浆2滴于事先加有50mL蒸馏水的锥形瓶中，加1滴溴甲酚绿指示剂、2滴甲基红指示剂，观察溶液的颜色。2）若显蓝绿色，说明呈碱性，中和度大于1。则用硫酸标准溶液滴定至浅红色，记下第一滴定终点用量A，再加入10滴酚酞指示剂，继续用氢氧化钠标准溶液滴定至浅红色，记下第二滴定终点用量B。3）若显浅色，说明溶液呈酸性，中和度小于1。则先用氢氧化钠标准溶液滴定至草绿色，记下第一滴定终点用量A，再加入10滴酚酞指示剂，继续用氢氧化钠标准溶液滴定至浅红色，记下第二滴定终点用量B。6、分析结果的表述1）中和度大于1时用下式计算：中和度=1+2）中和度小于1时用下式计算：中和度=17、考核车间将不定期对中和度分析进行抽查，根据操作的规范性进行考核。4、甲醛工艺氧化工段1、生产原理氨与空气中的氧气在铂铑钯合金网催化剂的活性表面上反应，氧化成一氧化氮和水，并放出大量的热，其化学反应方程式为：4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O + 907.2kJ （1）此外，由于铂网催化剂的活性剂其他因素，还有以下副反应：4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O + 1269kJ （2）4NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O + 1130kJ （3）2NH3 = N2 + 3H2 Q （4）此上反应以（1）为主，生成一氧化氮。由于反应（1）在常温下是不能进行的，所以氧化开车时，必须将铂网加温到一定的温度，然后借其反应热以维持这个反应继续进行，不需再另外加热。2、工艺流程由外间来液氨，经氨蒸发器进行加热蒸发后，进入氨过滤器过滤净化，进入气氨预热器，再经气氨缓冲罐后，再入氨空气混合器。进离心风机空气经空气过滤器，将其中的机械杂质除掉，用离心风机升压后，送入氨空气混合器。氨与空气按一定比例在混合器混合，经玻纤管过滤器进一步净化后，送入氧化炉，在700 800温度下，经过三张铂铑钯合金网，氨被空气中的氧气氧化成一氧化氮和水蒸气，高温的一氧化氮混合气体进入卧式废热锅炉，回收热能，副产蒸汽，降低混合气体的温度，从废热锅炉处理的混合气体，进入1#碱塔。后处理工段蒸汽冷凝水和外管来脱盐水进冷凝水缓冲罐，通过补水泵给废热锅炉加水。2、工艺指标温度氧化炉铂网80010风机轴温废热锅炉出口气体180 250电机轴温气氨温度电机定子温度压力离心风机出口0.12MPa仪表空气压力0.3 0.8MPa空气总管0.12MPa废热锅炉蒸汽0.5 0.8 MPa气氨总管0.15 0.20MPa风机油压软水总管介质成分与流量混合气中氨浓度10.5 11.5%1#风机氨气流量氧化率2#风机氨气流量炉水总固体3#风机氨气流量其他废热锅炉液位1/2 3/4氨过滤器排污1 2次/班废热锅炉排污3次/班氨蒸发器导淋排放1 2次/班排导磷酸1 2次/班安全操作规程1、严格遵守安全规程，工艺规程和一切规章制度，严禁违章作业和违章指挥。2、操作人员必须经过技术培训和安全技术教育，达到“三懂四会”即懂生产原理，懂工艺流程，懂设备结构，会操作，会保养，会排除故障，会处理事故，正确使用防护器材和消防器材，并经过操作技术和安全技术考试合格取得安全作业证，方能独立操作。3、氨、空气混合气体中，氨浓度不得超过12%，以免引起爆炸。4、氧化加量时，必须先加空气，后加氨气，减量先减氨气后减空气。5、氧化加量必须分次进行，每次加减量不得超过10%,并不可频繁。6、正常生产时，风机与氨电磁阀必须挂上联锁，联锁要定期检查。7、氨、空气管上的丝扣，阀门等，都不许使用润滑油，气体过滤装置要定期清洗更换。8、氨气进入氧化炉前必须蒸发分离，蒸发器要每班排放一次，以防带人液氨及油类。9、氧化炉点火时，氨浓度应该控制在8.5 10%之间，点火正常后，氨浓度应该控制在9.5 11%之间。10、正常操作中，氧化炉温度突然升降，甚至内灼或熄灭，必须做紧急停放处理，用空气吹除，并查明原因。11、防止氨、氮氧化物中毒，处理气体跑、冒、滴、漏时应站在上风处。12、本岗位严禁烟火，严禁堆放易燃、易爆物品，氧化炉旁禁止烘烤衣物。13、当氧化炉温度因为故障降至400以下时，不允许再加氨直接将氧化炉拉着。操作要点1、经常注意氨气与空气的流量变化，及时调节比例，保持氧化炉铂网温度稳定。2、密切注意废热锅炉蒸汽压力、液位在指标范围内。3、每小时检查罗茨风机的运转情况、温度、电流风压、声音、润滑等情况，不正常时应及时处理。4、注意系统压力变化情况，发现有加压情况，立即通知酸碱吸收岗位，及时找出原因，进行有效处理。5、注意废热锅炉出口气体温度，不得小于180，否则有冷凝酸产生，腐蚀锅炉，也不得大于250，防止锅炉渴水同时增加气冷器热负荷，气体温度冷却不下来，影响氧化塔使用寿命和算吸收率。6、经常检查酸吸收尾气颜色，了解含氧指标，调好二次空气，发现超标及时做好相应处理，并通知转化、吸收岗位，做相应处理。7、经常检查各控制点参数是否在指标范围内，否则立即查出原因并及时处理。5、两钠工艺硝酸工段主要工艺指标氧化炉铂网温度820834中间冷却器冷却水进水温度氧化炉出口NOX气体温度中间冷却器冷却水进水压力0.4MPa快速冷却器稀酸温度尾透进口温度180液氨总管压力润滑油过滤器最大压差0.15MPa液氨蒸发器蒸发压力0.450.60MPa润滑油总管压力0.200.25MPa出气氨缓冲罐压力0.40.5MPa空压机轴位移:高报警0.6mm锅炉水加热器入口锅炉水压力空压机轴位移:超高联锁0.8mm仪表空气压力空压机尾气透平轴振动：高报值液氨蒸发器3050%空压机尾气透平轴振动：超高联锁汽包液位5065%第一吸收塔21层酸温度2550稀酸储槽液位第一吸收塔12层酸温度2550第一吸收塔液位4050%第一吸收塔4层酸温度2550第二吸收塔液位4050%NOX冷却器出口温度4050氨空比9.511%轴瓦温度尾气透平（径向）轴承箱回油温度空压机（径向）润滑油温止推瓦温润滑油压0.200.25MPa变速箱（高报）75气氨预热器出口气氨温度二期氧化岗位工艺指标NH3浓度9.511.5%风机轴温氧化炉温度790815电机定子温度废热锅炉出口温度180220进风机油压点火时NH3浓度79%风机电流废热锅炉蒸汽压力050.7MPa系统压力0.020.06MPa锅炉水碱度缓冲罐气氨压力0.120.15MPa氧化率液氨蒸发器液位20%40%风机轴承温度液氨蒸发器压力0.250.40MPa氧化岗位安全操作规程1、严格遵守安金规程，工艺规程和一切规章制度严禁违章作业和违章指挥。2、操作人员必须经过技术培训和安金技术教育，达到“三懂四会”即懂生产原理，懂工艺流程，懂设备结构，会操作，会保养，会排除故障，会处理事故，正确使用防护器材和消防器材，并经过操作技术和安全技术考试合格取得安全作业证，方能独立操作。3、严禁液氨带人氧化炉，氨、空气混合气体中，氨浓度不得超过11.5%，以免引起爆炸。4、氧化加量时，必须先加空气，后加氨气；减量先减氨气，再减空气。5、氧化加减量，必须分次平稳进行，每次加减量不得超过总负荷的10%，并不可频繁。6、正常生产时，风机与氨管线必须挂上联锁，联锁要定期检查。7、氨、空气管线上的丝扣、阀门等，都不许使用润滑油，空气过滤器的气体过滤装置要定期清洗更换。8、氧化炉点火时，氨浓度应该控制在8.59.5%之间，点火正常后，氨浓度控制在9.511.5%之间。9、正常操作中，氧化炉铂网温度突然升降，甚至自灼或熄灭，必须做紧急停车处理，用空气吹除，并及时报告班长，当班调度和车间。待查明原因后再做响应处理。10、防止氨、氨氧化物中毒，处理气体跑、冒、滴、漏时应站在上风处。11、本岗位严禁烟火，严禁堆放易燃、易爆物品，氧化炉旁禁止烘烤衣物。12、当氧化炉温度因为故障降至400以下时，不允许再加氨直接将氧化炉拉着。硝酸工段岗位安全职责1、利用三相电机驱动离心式压缩机，将净化后的空气压缩至0.35MPa、160送工艺系统供生产稀硝酸。2、利用尾气透平回收稀硝酸生产中产生的尾气能量，补偿压缩机的功率消耗，以减少三相电机的功率。3、通过油泵及自调装置，提供0.25MPa的润滑油，保证各轴承的机械润滑。4、将外界来的1.01.5MPa液氨蒸发成0.5MPa的气氨，供氧化系统使用。5、将气氨和空气按一定比例混合，经铂网催化剂氧化成NOX送至吸收塔。6、经进一步氧化和冷却后的NOX在吸收塔内与脱盐水逆流接触，生成5053%浓度的硝酸，送人成品酸槽。7、根据中控室的仪表指示，控制硝酸生产中的主要工艺条件和工艺参数，保证本装置正常安全运行，生产处浓度为4853%的合格硝酸。8、负责硝酸工段所有生产设备阀门的操作及维护。9、严格执行岗位操作法，安全技术规程，有关技术方案，精心操作，安全生产。10、正确分析，判断和处理各种事故苗头，吧事故消灭在萌芽状态。如发生事故要果断正确处理，及时地如实的向上级报告，并保护现场，做好详细记录。11、按时进行认真巡回检查，发现异常情况及时处理和报告。12、正确使用和维护好本岗位所管辖的设备、工器具，积极配合检修人员做好设备的检修工作。13、加强联系，搞好均衡生产，认真填写操作记录，搞好岗位卫生，做到文明生产。硝酸工段安全操作规程1、加强巡回检查，严格控制各项工艺参数，及时发现，消除事故隐患。2、保证系统润滑油总管的压力，经常观察油过滤器的压差，若压差大于0.15MPa，应进行过滤器的交换。3、及时调节油冷器冷却水量，稳定油冷器出口供油温度在3042，若油冷器出现问题，要及时切换。4、根据工艺要求，配合中控进行系统的加减量。5、经常检查备用泵，使之处于备用状态。6、每2小时检查，记录一次空气过滤室压差，根据压差及时更换一、二级虑件。7、每班都要对电动机的润滑油压、油位、滑动轴承的温度以及冷却水管的泄漏和过滤器沾污程度进行认真检查。8、根据氨蒸发压力及闭路循环水温，将开工蒸发器切换至液氨蒸发器，将残余液氨排至排油罐处理。9、根据液氨蒸发器的蒸发温度，与中控岗位配合，对蒸发器进行排油操作。10、根据塔板酸氯离子分析结果，按要求进行排Cl-操作。11、检查液氨总管的压力，保持在1.01.5NPa，认真观察记录氨系统过滤器压差及蒸发器液位。严格控制气氨预热器的气氨温度。12、锅炉系统，与中控对照汽包液位、压力。根据锅炉水分析结果，进行连续或间接排污。检查连续排污膨胀槽液位、压力，防止闪蒸汽带液进入低压蒸汽管网。13、酸系统，检查尾气预热器、锅炉加水器、快速冷却器、气液分离器、NOX冷却器等换热设备的冷凝酸的排放。根据成品酸的浓度，适量调整向第二吸收塔顶加水量。14、定期检查现场各备用泵，定期盘车加油。15、及时记录现场管道、设备、阀门的泄漏情况并向上级报告。加强巡视，注意各运转设备的运转情况和各工艺参数的执行情况，保证所有的报警，联锁点处于良好的运行状态。6、合成氨工艺一、脱硫工段脱硫生产原理在碱性溶液中添加(催化剂)等组成脱硫液，与需净化的半水煤气在脱硫塔内逆流接触，脱去硫化氢(H2S)，吸收了硫化氢的脱硫液经氧化再生槽与空气氧化作用，使脱硫液得到再生，并浮选出单质硫，供脱硫液循环使用。吸收反应:碱性溶液吸收H2S生成HS-(脱硫塔内进行)Na2C03+ H2S = NaHS+NaHCO3再生反应:NaHS+ NaHCO3+O2 = Na2C03+S+H2O脱硫工艺流程1.气体流程:来自气柜的半水煤气，进过气柜后洗气塔降温、除尘，分二路进1#2#前静电除焦塔，进口水封，再进入前静电除焦塔底部，在此除去所含的部分粉尘、煤焦油等杂质，从前静电除焦塔顶部出来进入前静电除焦塔，出口水封，汇集总管，通过风机进口水封进入罗茨鼓风机加压，加压后半水煤气温度约80 ，压力约为49Kpa，先送入冷却塔下段，与来自冷却塔上段冷却水逆流接触换热，被冷却至35以下，再送入预脱硫塔底部从下向上与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触脱除部分硫化氢后，从预脱硫塔上部出来进入主脱硫塔底部，从下向上通过喷嘴层、填料层，并与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触脱除硫化氢，从主脱硫塔上部出来的硫化氢含量100200mg/Nm3的半水煤气进入清洗塔，用冷却水洗去其中夹带的雾沫后，分二路进1#、2#后静电除焦塔除尘进口水封，从静电除焦顶部出来进入出口水封，最后送往压缩工段。副线:冷却塔出口管回罗茨鼓风机进口总管； 预脱硫塔出口管至主脱硫塔出口管。2.脱硫液流程:脱硫液由贫液泵打入(预)脱硫塔，与来自罗茨风机的半水煤气在填料层逆流接触吸收H2S以后，出(预)脱硫塔的溶液，进入1#2#富液槽由富液泵加压送入1#2#喷射软化再生槽，在此进行再生并浮选分离出硫泡沫。再生后脱硫液，经液位调节器进入1#2#贫液抽，再经贫液泵加压送(预)脱硫塔，溶液循环使用。从再生抽环槽出来的硫饱沫，借位能自流进硫泡沫槽，经泡沫泵送硫回收过滤机，过滤后清液直接回收。另，脱硫液根据工艺要求可分开独立循环，也可以通过联通阀整体循环。3.水流程:来自循环水池的循环水分别进入冷却塔、清洗塔上段，与脱硫前后的半水煤气逆流接触进行冷却，然后回排水管网循环使用。4.硫回收流程:硫泡沫槽内的硫泡沫，由硫泡沫泵送入硫泡沫过滤机.过涟后的清液回收系统，分离下来的硫膏外运。工艺指标1.脱硫后煤气中H2S含量0.08 0.15g/m32.脱硫液成分总 碱悬浮硫Na2C032.05.0g/L3.温度制备脱硫液温度6080再生槽溶液温度3545入脱硫塔煤气温度30404.压力罗茨风机出口压力200380mmHg贫液泵出口压力富液泵出口压力泡沫泵出口压力5.液位脱硫塔液位1/32/3液面计高冷却塔液位1/32/3液面计高贫液槽液位1/22/3液面计高富液槽液位1/22/3液面计高6.静电除焦塔工作电压3355KV工作电流50160mA安全水封常开水流不断氧 含 量7.分析频率H2S1次/2小时脱硫液1次/班二、变脱工段工艺指标1.压力系统进口压力系统进出口压差分气缸压力0.91.2MPa热水泵出口压力冷凝泵出口压力软水压力冷却水压力闪蒸槽压力0.450.6MPa变脱泵出口压力2.温度变换炉一段进口温度190220一段触媒热点380+10变换炉二段进口温度190220二段触媒热点280+10变换炉三段进口温度190220三段出口温度系统进口煤气温度系统出口变换气制备脱硫液温度6080再生槽溶液温度3545入变脱塔煤气温度30403.气体成分半水煤气H2S含量80150mg/m3变换炉三段出口变换气H2S含量系统出口变换气CO0.81.8%变脱气H2S含量4.液位饱和塔、热水塔1/22/3液面计高变换气脱硫塔1/22/3液面计高热水罐1/22/3液面计高变换气冷却分滤器1/22/3液面计高变脱塔液位1/22/3液面计高5.脱硫液成分碱液成分碳酸钠25g/L总 碱悬浮硫三、变换工段生产原理一氧化碳与水蒸汽作用，生成二氧化碳和氢气并放出热量。其反应如下：CO + H2O(汽) = CO2 + H2 + Q该反应的特点是可逆、放热、反应前后气体体积不变，并且反应速度比较慢，只有在催化剂的作用下才具有较快的反应速度。工艺流程从压缩机二段总管来的半水煤气（）进入变换系统，煤气从中部进入油分涟器分离出大部分油、水、粉尘后从侧上部出来，然后从顶部进入活性炭滤油器，煤气中科余的油和水被吸油剂吸附，然后从下侧部出来：除掉油水的煤气从下侧部进入饱和塔，在饱和塔煤气至下而上经过规整填料与高温热水逆流接触，水经过传质传热以气态的形式混合于煤气中，温度升高（约98）、提高饱和度的煤气从饱和塔的顶部出来；从饱和塔出来的煤气添加一定量的蒸汽从热交预腐蚀器的下侧部进入（约115）经过丝网除沫器，分离夹带的油水，煤气走管内经过预热器（约130），汇集后进上换热器，走管内经过加热器被加热顶部出来，煤气（约200）从电炉上侧部进入，从下侧部出来，煤气从上部进入变换炉一段，经过催化剂床层发生变换反应；从一段出来的高温(约390)变换气分两部分:一部分从热交预腐蚀器上侧部进入加热器，走管间与管内煤气换热，从加热器下侧出来，进入预热器上侧部，走管间与管内煤气换热，从下侧部出来；一部分变换气走热副线(近路)与热交预腐蚀器处理的变换气汇合，从顶部进入淬冷过滤器上段，变换气在此经软水冷激、降温、增湿后从下侧部出来（约200），然后进入变换炉二段继续变换反应(约290 )，二段出来的变换气从侧面进入冷凝过滤器下段，变换气在此再次经软水冷激、降温、增湿后从下侧部出来（约200），然后进入变换炉三段继续变换反应:三段出来的变换气(约230)从顶部进入热水加热器（一水加），走管内与管间循环水换热而降温(约120 )，从底部出来；从下侧部进入热水塔，经过规整填料，与自上而下的热水接触，回收变换气中的热笙和水汽，然后从上侧部出来（约95）；从顶部进入软加热器(二水加)，走管内与管间的冷软术换热，从