实施创新战略.doc

实施创新战略，激发企业活力 丰喜临猗公司创新工作总结韩喜民丰喜集团临猗分公司胡锦涛总书记强调，“自主创新能力是国家的核心竞争力，也是企业生存和发展的关键”。温家宝总理在国家科学技术奖励大会上指出，“我们要引进和学习世界上先进的科技成果，但更重要的是立足于自主创新，真正的核心技术是买不来的。”丰喜集团临猗分公司坚持“以肥为主，肥化并举”的发展方针，坚持发展才是硬道理，走技术创新之路，走产学研之路，不断进行技术创新和产品结构调整。近年来，我公司在创新方面做了一些积极的探索。1. 围绕体制创新，建立现代企业制度2003年，我们摸索试行了给经营者、生产骨干、科技骨干配股，职工持有身份置换股的改制方案，使所有员工与企业结成利益共同体，并推行“身股制”和股权奖励制，激发内部活力，实现了管理机制和体制的创新和突破。形成了民营化的股份制企业。2. 围绕管理创新，增强企业的竞争活力在这方面，我们主要抓住了“两本帐”一个就是“人本”，一个就是“成本”。首先我们确定了“以人为本”的经营理念，通过先进的企业文化和内部亲和力，留住现有人才；通过内部经理人市场和“给关键岗位配备特别助理”这个特殊通道，吸引高级人才；通过高薪酬、高福利引进特别人才，使公司拥有丰富的人力资源。在“成本”管理上，过去，我们积极推行“全优目标，综合考评”和全面预算管理。今年，在此基础上，我们新推出了“比较管理”，就是在秦、晋、豫、冀四省12个企业，组建北方四省化肥企业交流平台，及时了解和掌握国内先进指标，横与兄弟企业比，纵与自身过去比，从而找到差距，定出目标，制定措施，全面改进，使我公司的各项指标达到和超过全国一流水平。另外，在供应、营销等方面，我们采用“三统一放”、“三定一封”、“比价采购”、“竞价销售”、“区域代理”等措施，形成了具有丰喜特色的管理模式。3. 围绕技术创新，提升公司核心竞争能力温家宝总理在全国科学技术奖励大会上指出：我们要引进和学习世界上先进的科技成果，但更重要的是立足于自主创新，真正的核心技术是买不来的。近年来，我们大胆引进科技含量高，国内最新的科技成果10余项，不断进行技术创新和改造，使生产工艺和装置更加科学，各项指标达到一流水平，在我省乃至全国都处于领先地位。3.1 双滚筒流化床生产大颗粒尿素技术大颗粒尿素，以其肥效缓释，机械强度高，便于机械施肥和运输等优点，受到市场的欢迎。多年来，国内大颗粒尿素的生产技术一直为国外技术所垄断。我公司的尿素生产装置，经过不断地扩建改造，生产能力扩大了三倍，但由于造粒塔能力偏小，制约了产品质量，2002年2月，我们利用清华大学、北京达立科公司的技术，在国内建成了第一套年产5万吨的工业化装置，解决了这一矛盾。该技术是国内开发、拥有自主知识产权的新技术，具有投资少，工艺简单，运行费用低的特点，打破了国外大颗粒技术在中国的垄断，与国外的海德鲁、东洋技术相比，外观好、没有粉沫、电耗降低了50%。之后，我们又建成了年产15万吨的装置，是国内最大的工业化装置。全国氮肥协会在临猗召开技术推广会，华鲁恒升、兖矿鲁南化肥厂等相继来厂培训学习，国内先后建成了大型工业装置15套，节约外汇1亿人民币，取得了良好的经济效益。3.2 双甲、联醇工艺该工艺具有能耗低，生产能力大，运行稳定、生产环境清洁友好等特点。92年专利技术面世。99年前全国只有衡阳、郴州两家小厂采用，在大中型工业化生产上从来没有，2002年，我公司与湖南安淳高新技术有限公司共同设计，在12万吨合成氨系统首次成功应用双甲精制工艺，结束了双甲工艺只能在小于10万吨合成氨系统应用的历史。生产实践证明，该工艺与传统工艺相比，合成氨成本降低了290元左右，尿素成本降低了180元左右。另外，还新增精醇2万吨，年增加效益在3000万元以上。该技术在我公司成功运用后，先后有山东、江苏等厂家来我公司培训学习，在全国得到了大规模推广，相继建成200余套装置。现在中、小化肥设计基本不采用铜洗工艺，而是双甲工艺，据粗略估计，为国家创效益3.564亿元。3.3 分级水煤浆气化技术2003年，我公司与清华大学共同开发了具有自主知识产权的“非熔渣熔渣”两段式煤气化技术。该技术是国家发改委批复的863科研项目。我公司在水煤浆气化工艺上采用该项气化技术，相比采用德士古气化技术，减少专利费1500万元。该技术在我公司应用后，经过不断地技术更新和改造，工艺更加科学合理，其优势得到充分显现，有效利用了热能，减少了能源浪费，节省了设备投资，生产运行更加稳定。该项气化技术的采用，使喷嘴的使用寿命由原来的60天增加到120天，系统连运时间加长，年可减少停车倒炉4次，直接减少停车费用40万元，也减少了开停车过程中的事故发生的机率。该技术如果推广应用100台，可节约专利15亿元。3.4 在小改小革、技术改革中创新3.4.1溴化锂制冷装置我公司根据企业生产低位热能多、损耗浪费大的现状，先后上了两套溴化锂制冷装置，降低半水煤气温度，提高合成氨产量，特别是夏季，日增产氨在85吨左右。两套溴化锂机组投运后每年增加合成氨产量15000吨，年增加效益450万。该项技术是我公司在能量分级利用方面的又一重大突破，也是全国氮肥行业第一次应用，当年被氮肥协会评为“节能减排十大实用技术”之一。目前，该技术被行业确定为重要节能措施之一在全国推广。3.4.2 变压吸附氢回收装置该技术是原化工部推广的一项节能降耗新技术，我公司采用西南设计院的技术于2002年9月建成一套每小时7000方的变换吸附提氢装置，充分利用了合成氨系统中的放空气和驰放气的有效成份，减少了能源浪费和大气污染，年可回收纯氢气3226万Nm3，节省原料煤1.84万吨（折标），增加合成氨在万吨以上。近年来，我公司还率先在国内采用了DDS脱硫新技术、NHD脱碳新技术、超重力脱硫技术、三塔节能精馏技术等，稳定了生产，降低了消耗，减少了污染排放，取得了良好的经济效益和社会效益。4. 凭借自主研发，形成专利技术近年来，各级领导来我公司调研时，多次强调，一定要有自己的专利技术，我们通过与科研院所以及大专院校积极联系，凭借技术实力，形成了专利技术。目前我们已拥有“一种改进非熔渣熔渣气化炉”、“合成氨流程中脱碳液再生装置”、“醇醚化、醇烃化精制合成原料气”和“双国产化双转鼓流化床大颗粒造粒装置”四项专利技术，去年年底申报的3项专利（应用于合成氨或甲醇生产的原料气体的净化工艺、甲醇生产工艺、合成氨中的等压变换脱碳工艺）已通过申报，目前正在公布考察中。今年10月我们又申报了加压循环流化床粉煤气化炉新型激冷环、新型闪蒸冷凝器、硝酸铵钙喷头等15项专利。一是合成氨成套新技术。我公司的12万吨合成氨工艺流程，是由我公司开发的，具有自主知识产权的成套技术。主要采用2.0MPa的全低压变换、节能型NHD脱碳、双甲新工艺。双甲工段可副产甲醇，实现了清洁生产，消除了污染源。变换工段的电耗得到大幅度降低。可以说，2001年前，全世界都没有此工艺。此后，相继在全国推广了200多套，创造社会效益约40亿元。二是“双节”（节能、节资）甲醇合成成套技术。我公司在10万吨甲醇工程的合成工段采用了具有自主知识产权的“双节”甲醇合成成套技术，该技术的简单流程为4.0MPa气化-变换-脱硫-脱碳-压缩-6.0MPa合成-0.7Mpa三塔精馏，整个系统流程简洁，操作方便。特别是净化部分采用了胺法和部分催化氧化法脱硫、MDEA脱碳，投资低于国内外任何一家企业，而且整个热量利用十分合理，设备全部国产化，形成了自己的一套专利技术。另外，我公司还积极申报了加压循环流化床气化工艺应用于合成氨、甲醇生产，熔渣非熔渣两段炉气化技术应用于甲醇生产，超重力技术在脱硫中的应用，脱碳节能技术，溴化锂制冷技术应用于生产合成氨，络合铁、位阻胺、MDEA气体净化工艺等十项专利技术。5. 围绕项目创新，加快改变经济增长方式近年来，我公司围绕项目创新，逐步形成了产品结构多元化的格局。临猗公司新建了年产30万吨甲醇项目，新建了我省首套万吨二甲醚装置，D酸项目；稷山、平陆公司建成了三聚氰胺联产项目；新绛公司利用焦炉煤气建成了年产18万吨合成氨、30万吨尿素项目，该项目使4亿立方米焦炉煤气得到了充分利用，走出了循环经济的新路。中国化工报曾以头版头条予以报道，为我省乃至全国化肥企业发展循环经济做出了表率。6. 建立研发基地，走产学研相结合之路近年来，我们积极与清华大学、华东理工大学、天津大学、太原理工大学、山西大学，北京、湖北、南京、西南化工研究院等科研院所进行合作，走产学研相结合之路，借船出海，借枝登高，先后与清华大学建立了IGCC研发基地，与山西大学化工学院建立了催化剂研发基地，与秦能天脊公司建立了煤气化研发基地，抢占我省乃至全国煤