毕业设计（论文）-多功能绞肉机的设计【切肉绞肉机一体】

前 言近年来，随着人们生活水平的提高,肉类食品的食用越来越多,中、小型肉类加工企业所使用的大部分设备为我国自行设计制造的产品,绞肉机是为中、小型肉类加工企业所设计的较为理想的、绞制各种肉馅的机械, 它将肉可进行粗、中、细绞,以满足不同加工工艺的要求, 该机亦可作为其它原料的挤压设备。在国外，绞肉机发展的比较早，型号也多，例如JRJ系列绞肉机是肉食品加工中最常用的一种切割机器，它可根据肉食品加工工艺要求，把原料肉切割成多种大小不同的颗粒。采用偏割式进料，出料快速流畅，切割后的肉馅温度温升小。与肉料接触的零件均由不锈钢制造，强度高，不变形，性能稳定11。QJR-400型切肉绞肉机采用德国技术，采用不锈钢材质。具有送料绞笼及出料绞笼，每个绞笼单独工作，且都有两个速度，可以根据不同的原料采用不同的速度配比，从而达到最佳效果和产量。出料绞笼螺距设计合理，使原料肉顺畅地通过，杜绝出油现象，并减少绞笼对肉产生的挤压，使肉料颗粒度好，边缘清晰。刀具无需刃磨，永保锋利如新。一机多用,除能绞肉外,还可将熟豆类绞至蓉状,把辣椒、蒜头和蔬菜等类似物绞至小粒状或蓉状，克服了已有技术中存在的绞肉出油和绞肉成泥的现象10，绞出的肉质量好，成颗粒状，从而保证了后续加工出的肉食品的质量。绞肉机作为加工肉糜用的食品机械，早已被广泛使用，替代了手工的斩切，但市场上所见到的各种型号的绞肉机，机体结构长而笨重，推进轴的螺旋形式也有长螺旋、短螺旋、双螺旋等，但总长度较长，螺旋的结构不合理，存在着动力消耗大，出肉率低以及安装使用不方便等缺点。全套图纸加扣30122505821 绪论1.1研究对象及内容随着人们生活水平的提高,肉类食品的食用越来越多, 近年来,我国食品工业实现了高速发展,已成为国民经济的支柱产业,占GDP的10%,雄居首位,而肉制品工业占我国食品工业总产值的9%10%。肉制品消费水平的高低,反映一个国家的生活水准和发达程度。肉制品工业的发展成为了带动农业、畜牧业、饲料工业的龙头。但在经历了较高速度的数量型增长后,食品与包装机械的市场竞争力依然脆弱,表现为产品质量差、品种结构单一、技术含量低等,从数量向质量型提高的速度仍比较缓慢,有许多关键设备依赖进口,开发科技含量高的产品成为重中之重,就此提出多功能自动绞肉机设计。1.2研究目的绞肉机作为加工肉糜用的食品机械，早已被广泛使用，替代了手工的斩切，但市场上所见到的各种型号的绞肉机，机体结构长而笨重，推进轴的螺旋形式也有长螺旋、短螺旋、双螺旋等，但总长度较长，螺旋的结构不合理，存在着动力消耗大，出肉率低以及安装使用不方便等缺点。绞肉机在日常生活中，给人们带来了极大的方便，大大减轻了劳动强度，但在使用绞肉机时，还发现存在以下问题和不足，主要是绞肉机不易清理，比较废水、费工、费时。如果绞肉机刀片上的一些肉长期清理不干净易变质，对人的身体健康将产生危害。1.3可行性分析本课题重点研究绞肉机的多功能，实现了绞肉、切肉、切片三种功能的一体化；一机多用,除能绞肉外,还可将熟豆类绞至蓉状,把辣椒、蒜头和蔬菜等类似物绞至小粒状或蓉状，克服了已有技术中存在的绞肉出油和绞肉成泥的现象，绞出的肉质量好，成颗粒状，从而保证了后续加工出的肉食品的质量。1、省电耐用、方便快捷、外形美观、操作简便、效率高、体积小、重量轻、寿命长、安全卫生等优点。2、采用全封闭齿轮传动，结构紧凑，噪音小，运转平稳，工作可靠，且维修方便；3、绞肉机头及接触食品的零部件都采用高级不锈钢制造，安全无污染。4、机壳线条流畅，没有可藏污的缝隙及无伤害操作者的锐边，易于清洁，且外形美观。5、多用途，绞肉机，面条机，香肠机，咖啡，豆浆13。从而解决了现有绞肉机绞肉量少,肉被堵在进肉口处等不足之处,具有结构简单,使用方便、绞肉效率高等优点,适合各种单位或家庭的使用,是现有产品更新换代的理想产品。1.4研究现状国内一些大型肉类加工厂先后从西德、丹麦、瑞士、日本等引进了先进的加工设备, 但其价格十分昂贵。目前中、小型肉类加工企业所使用的大部分设备为我国自行设计制造的产品,绞肉机是为中、小型肉类加工企业所设计的较为理想的、绞制各种肉馅的机械, 它将肉可进行粗、中、细绞,以满足不同加工工艺的要求, 该机亦可作为其它原料的挤压设备。目前，一些绞肉机已经得到广泛应用，国内外绞肉机按结构形式不同可分为立式和卧式，按有无动力源又可分为手摇式和电动势。手摇式绞肉机是过去主要使用的绞肉工具，利用齿轮啮合原理，对肉质品进行绞切，不但加工效率低，而且噪声大；现在大部分都使用电动绞肉机，按其传动形式不同可分为带传动和齿轮传动。其加工效率明显增加，使用方便快捷，可运用于公共场合，满足大部分人的需求12。2 动力源的选择2.1电机的选择及传动比的确定由于绞笼的转速为(200400)r/min，切肉所需转速为(400600)r/min，因此电机转速确定为1400r/min10。又因绞肉和切肉所需的扭矩都不是很大，因此，电机功率选择1.1kW，选择Y90S-4型号电机。2.2带轮2的设计与计算2.2.1设计功率由参考文献2中表-查得工作情况系数KA=1.0，故 （2-1）2.2.2选定带型根据pca、n1由参考文献2中图8-10可知选用Z型带。2.2.3确定小带轮基准直径初选小带轮的基准直径dd1，由参考文献2中表8-6和表8-8，取小带轮的基准直径dd1=56mm。2.2.4验算带速按参考文献2中式8-13验算带的速度 （2-2）因为，故带速合适。2.2.5计算带轮2的基准直径根据参考文献2中式8-15，计算计算带轮2的基准直径dd2，因为传动比i=4，故 （2-3）根据表8-8，取dd2=224mm。2.2.6初定带中心距和基准长度根据参考文献2中式8-20，初定中心距a0=400mm。由式8-22计算带所需的基准长度 （2-4）由参考文献2中表8-2选带的基准长度Ld=1250mm。按参考文献2中式8-23计算实际中心距a （2-5）2.2.7验算小带轮包角 （2-6）2.2.8计算带根数计算单根V带的额定功率pr由dd1=56mm和n1=1400r/min，查参考文献2中表8-4a得p0=0.19kW。根据n1=1400r/min，i=4和Z型带，查参考文献2中表8-4b得p0=0.03kW。查参考文献2中表8-5得K=0.94，表8-2得KL=1.11,于是 （2-7） 结合实际取2根。2.2.9单根带的预紧力由参考文献2中表8-3得Z型带的单位长度质量q=0.06kg/m，所以 （2-8）应使带的实际初拉力。2.2.10计算压轴力 （2-9）2.2.11带轮的结构设计带轮材料选择，由于带轮2的基准直径为dd2=224mm300mm，因此采用孔板式结构。查参考文献5中表8-10得，由此可得 （2-10） (2-11) (2-12) 2.3带轮3的设计与计算2.3.1计算带轮3的基准直径根据参考文献2中8-15，计算计算带轮3的基准直径dd3，因为传动比i=3，故 （2-13）根据参考文献2中表8-8，取dd3=160mm。2.3.2初定带中心距和基准长度根据参考文献2中式8-20，初定中心距a0=320mm。由式8-22计算带所需的基准长度 （2-14）由参考文献2中表8-2选带的基准长度Ld=1000mm。按参考文献2中式8-23计算实际中心距 （2-15）2.3.3单根带的预紧力由参考文献2中表8-3得Z型带的单位长度质量q=0.06kg/m，所以 （2-16）应使带的实际初拉力F0(F0)min。2.3.4计算压轴力 （2-17）2.3.5带轮的结构设计带轮材料选择，由于带轮3的基准直径为dd2=160mm300mm，因此采用腹板式结构。查参考文献5中表8-10得ha=2mm，hf=7mm，e=12，f=9mm由此可得 （2-18） （2-19） （2-20） 2.4齿轮传动的设计2.4.1选择材料及精度等级根据传动比的要求，因为两个齿轮只起换向作用，且转速相同，及传动比i=1，因此选用直齿圆柱齿轮传动，绞肉机为一般工作机器，转速不高，故选用8级精度，齿轮材料为45钢（调制），硬度为240HBS。选齿轮1齿数为Z1=32，则齿轮2的齿数为Z2=132=32，n2=476r/min。2.4.2按接触强度进行初步计算由参考文献2中设计计算公式10-9a进行试算，即 （2-21）（1）试选载荷系数Kt=1.3（2）计算轴2传递的转矩 （2-22）（3）由参考文献2中表10-7选取齿宽系数d=1。（4）由参考文献2中表10-6查得材料的弹性影响系数（5）由参考文献2中图10-21d按齿面硬度查得齿轮1与齿轮2的接触疲劳强度极为 （6）由参考文献2中式10-13计算应力循环次数。 （2-23）（7）由参考文献2中图10-19取接触疲劳寿命系数KHN1=0.94（8）计算接触疲劳许用应力。取失效概率为，安全系数S=1,由参考文献2中式10-12得 （2-24）（9）试算齿轮1分度圆直径d1t，将H代入上式得 (2-25)（10）计算圆周速度 (2-26)（11）计算齿宽 (2-27) (2-28) (2-29) (2-30)（12）计算载荷系数根据v=2.12m/s，8级精度，由参考文献2中图10-8查得动载系数Kv=1.12；直齿轮，KH=KF=1；由参考文献2中表10-2查得使用系数KA=1.0；由参考文献2中表10-4用插值法查得8级精度，非对称布置，KH=1.315。由b/h=12.23，查参考文献2中图10-13得KF=1.3；故载荷系数 (2-31)（13）按实际载荷系数校正所算得的分度圆直径，由式10-10a得 (2-32) (2-33)2.4.3按齿根弯曲强度设计由参考文献2中式10-5得弯曲强度得设计公式为 (2-34)（1）由参考文献2中图10-20c查得齿轮1得弯曲疲劳强度极限FE1=420MPa；（2）由参考文献2中图10-18取弯曲疲劳寿命系数KFN1=0.85；（3）计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数SF=1.4，由参考文献2中式10-12得 (2-35)（4）计算载荷系数K (2-36)（5）查取齿形系数由参考文献2中表10-5查得YFa1=2.57；YSa1=1.60 代入上式 (2-37)2.4.4确定模数对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关。可取由弯曲强度算得的模数m=2.93mm,并就近圆整为标准值m=3mm。2.4.5确定齿数按接触强度算得的分度圆直径d1=93.67mm ，算出齿轮1的齿数 (2-38) (2-39)这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。2.4.6确定几何尺寸（1）计算分度圆直径 (2-40) (2-41)（2）计算中心距 (2-42)（3）计算齿轮宽度 (2-43)查文献1，取B1=B2=25mm。2.5齿轮的结构设计 (2-44) (2-45)由于da=102mm160mm，做成腹板式结构。3 绞肉部分的设计3.1送料机构的设计与计算3.1.1料斗的设计料斗采用倒锥形结构，上部是半径r=60mm的圆，底部是半径r1=30mm的圆，料斗的容积为16 (3-1)3.1.2绞笼的设计绞笼的作用是向前输送物料，并在前端对肉块进行挤压。设计上采用一根变螺距、变跟径的的螺旋推进机构，即螺距后大前小，跟径后小前大，这样使绞笼与绞筒之间的间隙逐渐减小，实现了对物料的挤压作用。如图1-1所示图1-1 绞笼绞笼前端方形轴处用于安装绞刀，圆轴处用于安装挤肉样板，后端是长度为L=10mm、直径为=25mm的一段轴，轴的端面上开了一个宽度为8mm的长方形缺口，且在端面的中心处钻一个深度为L=25mm、直径为=6mm的孔，与主轴配合。以传递动力和扭矩。绞笼的转速不易太高, 因为输送能力并不是随转速增加而增加。当速度达到一定值以后，效率反而下降，且速度过高,物料摩擦生热，出口处的压力升高，易引起物料变性，因而影响绞肉质量。因此绞笼的转速一般在200400r/min之间比较适宜。3.1.3绞筒的设计由于肉在绞筒内受到搅动，且受挤压力的反作用力作用，物料具有向后倒流的趋势，因此在绞筒的内壁上设计了止推槽，沿圆周均匀分布6。如图1-2所示 图1-2 绞筒绞筒内壁与绞笼之间的间隙要适当，一般为510mm，间隙太大会使物料倒流；间隙太小绞笼与绞筒内壁易碰撞。绞筒材料选用铸铁，铸造而成，厚度为10mm。在绞筒前端有一个台阶，用于安放挤肉样板，且在外缘处有一根直径为=8mm的圆锥销，正好和挤肉样板外缘的键槽相结合。绞筒外壁有一段螺纹，和旋盖结合，以固定挤肉样板。绞筒后端铸造了一个轴承座，用于安放主轴，保证了主轴与绞笼的同轴度。3.2切割机构的设计与计算3.2.1挤肉样板的设计挤肉样板在工作中与绞刀紧密贴合并参与切割物料,切碎的物料穿过样板而排出。样板直径为=90mm，其上按圆周均匀分布着直径相同的孔眼，它可根据肉食品加工工艺要求，配用不同孔径的网眼板，把原料肉切割成多种大小不同的颗粒，肉粒直径最小可5mm，最大为30mm，规格有 5，6 ，8，10，12，16，20，25，30。可根据不同的工艺要求随时旋下旋盖进行更换。进行粗、中 、细绞3。如图1-3所示 图1-3 挤肉样板样板的厚度为 10mm,其材料选用20号钢径渗碳淬火处理14。为了保证样板与绞刀紧密贴合,加工的几何精度和表面粗糙度要求都比较高，样板通过其上的键槽与绞筒固定。3.2.2绞刀的设计绞刀的作用是对挤压进人样板孔中的物料进行切割,它的内孔为方形，安装在绞笼前端的方轴上随其一起旋转，刀刃的安装方向应与绞笼旋向相同，绞刀的规格有2刃、3刃、4刃、6刃、8刃，目前4刃是比较通用的4。如图1-4所示 图1-4 绞刀其主要特点是使刀片的直边切削刃相对刀片的径向线倾斜一定的角度,并在切削刃上制出正前角,同时按一定规律选择刀片切削刃的条数。上述结构减少了工作切削角,降低了切削力。使切削连续、平稳6。3.2.3旋盖的设计旋盖的作用是保证绞刀与挤肉样板紧密贴合，以保证切削效率。在清洗时，可旋下旋盖，先拿出挤肉样板，然后拿出绞刀，最后抽出绞笼。清洗完毕后可依次放入。另外，在绞肉过程中，可根据不同的工艺要求随时旋下旋盖更换挤肉样板，以满足工作需要。注意要松紧适度，太松会使肉沫从边缝漏出，太紧会损伤丝口。3.3驱动机构的设计与计算3.3.1主轴1的设计动力从电机输出，经一对带轮传递到主轴1上，然后通过主轴再传递给绞笼，使其带动绞刀一起旋转，完成剪切作用。（1）选择材料没有特殊要求,轴的材料选择45钢，调质处理HBS为217255MPa，取210MPa。（2）按转矩初步估算轴伸直径2 (3-2)轴上有一个键槽，如图二所示 (3-3)查文献1，取标准值，3.3.2轴上元件的定位（1）拟定装配方案：带轮2、离合器、以及轴承从后面装；然后将整根轴装入绞筒的轴承座内。（2）根据轴向定位要求，确定轴的各段直径和长度装带轮的地方轴颈最小，其次是离合器，预选，然后是安装轴承的一段，预选6205轴承。轴肩处直径预选。由文献1可知 ，由于带轮的宽度为B25mm,因此l=27mm由于带轮内装有轴承需锁住，因此在外端增加一个开槽螺母，以锁紧带轮2，其长度为带轮内轴承预选6302轴承。查手册，装离合器的部分由于两个半离合器总长度为49mm,中间有13mm的啮合间隙，因此 装轴承段由于有轴承座，因此取长度为轴肩处由于有一半在轴承座内，因此长度取为另一个轴承与绞筒的轴承座相结合，因此长度取为与绞笼结合的一段长度取为直径为6mm的一段长度取为因此总长度为 （3）轴上零件周向定位离合器： 键6636 较核: （3-4）由参考文献2中表6-2 , 取。 则 在允许的范围内 ，合适3.4绞肉机的工作原理绞肉机工作时，将条状或块状的去骨去皮肉类放入料斗后，在重力的作用下落人绞笼的螺旋槽中，并被推送前移推到预切板处,由于螺旋为变节距、变根径，使其与绞筒内腔容积逐渐变小，对物料的挤压力越来越大,肉块在挤压力的作用下挤人样板孔中，此时绞刀高速旋转切割，使得绞刀与孔板产生相对运动，从而将原料肉切成颗粒形状，物料便从布满圆孔的样板中排出6。3.5生产能力分析63.5.1绞肉机的切割能力F以标准样板=10mm和标准绞刀（4刃）为例 （3-5）式中 3.5.2绞肉机的生产能力G （3-6）式中 3.5.3功率消耗N （3-7）当d=10mm，取w=0.001kW/kg；一传动效率，一般取0.6 （3-8）由生产能力计算可知，在n、D一定的条件下，绞刀的刃数越多，生产能力越大。但是不同刃数的绞刀应与不同孔径的挤肉样板相匹配，才能得到较为合理的生产量和功率消耗，在使用的过程中，可根据经验来选用6。3.6绞肉机的清理4（1）冲洗 每次使用绞肉机前，得简单冲洗一下。一般而言，绞肉机在上次用完后都是及时清洗过的，使用前的清洗，主要是冲掉机器内外的浮尘等。另一个好处是，使用前的冲洗会使绞肉比较变得轻松流畅，也会使工作结束后的清洗变得比较省事。（2）安装 不少人喜欢在每次绞肉后把机器安装完整，其实这种方法并不可取。比较理想的做法是，每次用毕后，应将清洗干净的绞肉机以散件形式摆放于木质箱柜中，或等其完全晾干后再行组装，不宜马上组装，安装先从组装开始。先将绞笼送进绞筒腔内，然后将绞刀安装在绞笼上，注意刀口朝外。再将挤肉样板安装至绞刀前，要注意将样板的键槽缺口对准绞筒的圆柱销，以保证其相对绞刀有相对运动。最后将旋盖安装到绞筒外侧，注意要松紧适度，太松会使肉沫从边缝漏出，太紧会损伤丝口。（3）清洗 先准备好干净的牙刷、试管刷等辅助用品，再按反方向将机器卸开，将机腔内的肉沫肉块清理出来，再将机器泡到含有洗洁精的温水中，用牙刷等将所有机件逐个清洗干净，再用自来水冲洗两遍。放到阴凉通风的地方控干即可。4 切肉部分的设计4.1切肉刀片的设计考虑到切肉刀片的锋利，刀片材料选择合金钢，刀片的厚度为1mm，直径为100mm，由于刀片需要与动力轴上的键配合，则需在刀片中间开设孔，考虑到刀片的强度，不可以直接在刀片上开键槽，以避免应力集中，另外，需把动力轴的扭矩传递到刀片上，可以在刀片端面圆周上均匀开设四个圆孔，这样就避免了应力集中，由于要把鲜肉切成片或丝，则需要两组相交的刀片，且每一组刀片间隔应相等，两排相交刀片则可以完全将肉切断，而且肉片厚度是均匀的。如图1-5所示图1-5 刀片4.2套筒的设计由于所切肉片厚度为3mm,因此每两个刀片间距为3mm，考虑到刀片强度，需在套筒内壁上开设键槽。将刀片安放在套筒上，既避免了应力集中，又可将转矩传递到刀片上，在套筒的一端加工一个宽度为1mm的台阶，将刀片套在台阶上，以保证轴向固定刀片。切肉机构是由一组刀片组成，因此需要将套筒和刀片一个一个依次安装，组成一组，一端由轴肩固定，另一端由轴承座固定，保证了其轴向移动。如图1-6所示 图1-6 套筒4.3动力轴的设计4.3.1动力轴的设计动力从电机输出，经一对带轮传递到动力轴2上，然后通过一对齿轮的啮合，将动力传递到动力轴3上，使动力轴2和3同时向相反的方向转动，完成切肉动作。（1）选择材料没有特殊要求,轴的材料选择45钢，调质处理HBS为217255MPa取210。（2）按转矩初步估算轴伸直径2 A0=110 P3=p4=1.10.984=1.01kW （4-1） （4-2） （4-3）轴上有三个键槽， （4-4）查手册，取标准值，4.3.2轴上元件的定位（1）拟定装配方案：带轮3、离合器、及轴承以及齿轮从后面装；然后将整根轴装入料斗内，依次装入刀片和套筒，最后安放在前轴承座上。（2）根据轴向定位要求，确定轴的各段直径和长度2装带轮的地方轴颈最小，然后是离合器，预选，再过来是安装轴承的一段，预选6205轴承。然后是装齿轮的一段，预选 ，轴肩处直径预选。安装刀片和套筒的一段直径预选。查手册 ，由于带轮的宽度为B=25mm，因此带轮 由于带轮内装有轴承需锁住，因此在外端增加一个开槽螺母，以锁紧带轮3，其长度为。带轮内轴承预选6302轴承，查手册，装离合器的部分由于两个半离合器总长度为49mm,中间有13mm的啮合间隙，因此 装轴承段由于有轴承座，因此取长度为安装齿轮的轴段有一半在轴承座内，因此长度取为轴肩宽度选择为，安装刀片的一段轴长度选为另一个轴承与绞筒的轴承座相结合，因此长度取为与刀片轴过度的一段轴长度取为，直径选为。因此动力轴总长度为 （3）轴上零件周向定位离合器： 键 较核: （4-5）查参考文献2中表6-2 , 取。 则 在允许的范围内 ，合适齿轮： 键 较核: 查参考文献2中表6-2 , 取。 则 在允许的范围内 ，合适刀片： 键较核: 查参考文献2中表6-2 F=100120 , 取F=100MPa。 T3=20700 Nmm， k=0.5h=0.58=4mm， d=32mm，l=L=140mm则 在允许的范围内 ，合适4.4料斗的设计由于料斗需要将两组刀片全部装入，且下料的时候依靠自重沿出料口流出。因此料斗的容积较大，需靠机架来支撑，下部加工成带有斜度的出料口。以便肉片能顺利流出。料斗的总长度应大于两组刀片的直径总长度，宽度大于一组刀片的总长度，在料斗的台阶处设有螺栓孔，用于安放铁梳支架，来卡住铁梳，铁梳的作用是使鲜肉只从两组刀片相交处经过，使其完全被切断。在料斗上部设有可折叠的盖子，一方面为了保证清洁，另一方面在盖子下部设有导肉槽，使鲜肉顺着导肉槽进入两组刀片相交处，使其顺利完成切割。4.5切肉的工作过程将鲜肉切成细长形长条，放入导肉槽，使其沿导肉槽顺利到达两组刀片的相交处，由于仅依靠其自重难以使其完全被切断，因此需要外力的帮助，用一根送料棒将其压入刀片组，完成切割，切割后的肉片经带有斜度的出料口流出。如果需要肉丝，则可将上一次加工出的肉片再次放入导肉槽进行二次切割，则加工完毕后出来的就是肉丝。由于其刀片组安装时需要一个一个进行安装，比较费时，因此肉片的厚度使固定的，如需要调整肉片厚度，则必须将刀片组卸下更换不同间隙的套筒，此项工作比较麻烦，且刀片很锋利，容易伤人，因此如没有特别要求最好不进行更换，以免带来不必要的麻烦。5 离合部分的设计5.1离合器的选用由于主轴的转速不高，采用矩形牙嵌式离合器，一半离合器随带轮一起旋转，另外一半在动力轴上通过滑键轴向移动，两半离合器间距为18mm，在启动电源后，电机带动皮带轮一起旋转，由于带轮中间有轴承，带轮在轴上转动。同时半离合器也随同带轮旋转1。离合器如图1-7所示 图1-7 离合器5.2驱动机构的设计当开启电源后，通过V带传动，办离合器随同大带轮一起旋转，在需要离合时，搬动手柄连杆，利用杠杆原理，使连杆带动拨叉一起移动，又因拨叉正好与另一半离合器结合，因此，带动另一半离合器轴向移动，和带轮上的半离合器进行啮合，则可将动力通过两半离合器传递到动力轴上，带动工作部件完成切割。5.3键的选用与校核根据半离合器键移动长度，初选键6636 较核: （5-1）查参考文献2中表6-2 , 取。 则 在允许的范围内 ，合适5.4工作原理启动电源后，电机高速旋转，电机带动带轮1一起旋转，带轮1通过V带传动，将转矩传递到动力轴1和2上，分别完成切肉和绞肉工作。当需要绞肉时搬动连杆1，通过拨叉带动离合器在轴上滑动，与另一半离合器结合，完成动力传递。6轴承的校核6.1选择轴承类型及初定代号由上面的设计计算中可知，预选深沟球轴承，轴承代号6205。6.2计算轴承的受力2 （6-1） （6-2） (6-3)6.3计算当量动载荷（1）求比值 (6-4)根据参考文献2中表13-5，深沟球轴承的最大e值为0.44，故此时（2）初步计算当量动载荷P， （6-5）查参考文献2中表13-6，取。按照参考文献2中表13-5，取中间值，则基本额定动载荷值 （6-6）6.4计算轴承寿命 （6-7）7电机的尺寸及安装7.1电机的尺寸 由以上计算可知，电机无特殊要求，均匀平稳运转，承受轻微载荷，因此选用Y系列三相异步电动机。查手册可知，选用型号电机，额定功率为,满载转速为，额定转矩，质量为1。7.2电机的安装电机选定后，可根据其安装尺寸设计机架及调节装置，考虑到V带传动运转一段时间以后，会因为带的塑性变形和磨损而松弛。为了保证带传动正常工作，应定期检查带的松弛程度，做相应的调整2。设计采用定期张紧装置，通过人为定期改变中心距的方法来调节带的初拉力，使带重新张紧。将电机安放在角铁上，通过调节螺栓来改变中心距， 使V带保持张紧状态，将效率损失降到最低。电动机的安装尺寸见表1-1表1-1 电动机的安装尺寸中心高H外型尺寸L（AC2AD）HD地脚安装尺寸AB地脚螺栓孔直径K轴伸尺寸DE装键部位尺寸FGD90310243190140100122450820247.3电机的调整电机底座安放在的等边角钢的平面上，角铁通过四根的全螺线螺栓固定在总机架上，定期检查带的松紧程度，如果需要调整中心距，可通过调节四根螺栓上锁紧螺母的位置来实现。这样有效的防止了带的打滑，减小了机械效率损失。使电机功率得到合理应用1。8 固定支撑部分的设计8.1机架的设计机架采用角铁焊接而成，根据需要选择热轧等边角钢（GB/T9787-1988）15。如图1-8所示图1-8 等边角钢基本尺寸见表1-2 15表1-2 角钢尺寸角钢号数尺寸/mm理论质量/（kg/m）bDr3.03033.51.1245.05055.53.7708.2轴承座的安放由于轴承座为标准件，在选定轴承后，查手册可知轴承座的安装尺寸1，见表1-3表1-3 滚动轴承座安装尺寸型号A1LJSN1N质量/（kg）SN20546165130M1215201.39 三维实体仿真通过solid works软件进行三维实体建模，可将抽象化的零件具体化。并且在三维实体装配过程中可有效的防止零部件产生干涉。而且，可针对绞肉机模型，进行各种实验，分析试验结果及受力情况。有效的防止了加工时材料的浪费。其优点如下：（1）减少开发的时间，三维实体的建模与仿真在办公室就可以完成，不需要到现场进行加工生产。（2）可以有效的节约成本，软件的成本相对实物要便宜的多，（3）方便，直观。这样建立的系统设备简单、投资少。总 结通过本次毕业设计，我深深体会到自己在理论知识方面的欠缺，同时也感到自己在知识的运用上也不够灵活，这也说明我在学习知识的过程中存在着一些缺点，总结有以下几点：1.在初定方案过程中，由于自己所见实物过少，零部件的尺寸不能确定，使方案进行了多次修改，耽误了大量时间。在计算过程中，对于带轮和齿轮的基本尺寸，计算结果与实际生产加工有偏差，也相应作了修改。2.在绞肉机的总体结构设计上，由于计算量过大，导致绞肉机的结构布置不是很合理，而且机架尺寸的确定也比较麻烦，在三维实体装配过程中发生了干涉，导致了重新计算的后果，导致工作量加大。3.在三根轴的设计过程中，其基本尺寸进行了多次修改，最后利用三维实体软件进行实体绘制与仿真，由于工作量太大，轴的校核部分没有计算。总体来说，在这次毕业设计中，收获很大，平时在学习知识的时候，总是认为好多知识用不到，所以就没有更深一步去理解。在此次设计中，我感到自己的知识面很窄，对知识掌握得不够，在设计时，考虑问题太片面，导致零部件进行多次修改。由于工作量较大和时间紧张，在仿真这部分没有完全表达出我的设计意图，这也是遗憾之处。同时也期望在今后有其他毕业生能够克服，做到十全十美。致 谢对于这次毕业设计的完成，首先感谢母校-大学的辛勤培育，感谢学校给我提供了如此难得的学习环境和机会，使我将以前学到的知识又重新回顾了一遍，知道了学习的可贵与获取知识的辛勤。承蒙指导老师的耐心指导，使我顺利地完成了毕业设计。在此，深深地感谢指导老师，给予了我耐心的指导和帮助，体现出了