●钢梁制安工艺纪律处罚条例.doc

编号：中铁重工有限公司钢结构制安工艺纪律及检查处罚条例中铁重工有限公司二O一一年三月一日实施目 录第一章 总则 2第二章 工序制度 3第三章 下料工艺纪律 4第四章 组拼工艺纪律 4第五章 焊接工艺纪律 5第六章 钻孔工艺纪律 7第七章 涂装工艺纪律 8第八章 工艺纪律处罚条例 9第九章 附则 12第十章 附表 13第一章 总则为推动公司“质量文化体系”建设，促进和规范公司质量管理、文明施工，提高工程质量，确保工程顺利进行，加大质量监管力度，有效防止质量事故的发生，提高作业人员的基本素质，提高企业竞争力，圆满完成公司各项工程的各项任务，特制定钢梁制安工艺纪律及检查处罚条例。 本条例适用于中铁重工有限公司各分厂、项目部等作业单位及其各外协队伍。 1.1 组织机构1.11 工艺纪律检查小组组 长：樊友洪副组长：陈鹏、舒伟浩组 员： 陈昌生、洪随义、董平华、易悦强、项目总工、各单位技术主管、质量部有关人员1.12 质量管理部是钢结构制安工艺纪律及检查处罚条例具体实施部门，对违反工艺纪律的各分厂及外协队伍，行使处罚职责。2.1 检查程序2.1.1 每半月工艺纪律大检查：每半个月由工艺检查小组进行工艺纪律大检查一次。检查结果以通告形式发放公司各级部门和生产施工单位。对于违反工艺施工的单位进行处理和张榜公示并处罚。2.1.2钢结构制造过程工艺纪律巡检：由工艺检查小组成员对钢结构制造过程进行日常工艺纪律巡查。对于违反工艺施工的单位或个人进行处理并处罚。2.1.3 工艺纪律处罚程序：在工艺纪律检查过程中，对于违反工艺纪律的行为现场填写工艺纪律检查现场记录表后，根据本条例相关内容给予相应处罚，并签发工艺纪律检查报告。对于重大违反工艺纪律的情况，限期整改，处罚对象整改完毕后填写重大工艺纪律回复单交质量管理部备案。对于一般违反工艺纪律的现象，限期整改，由工艺纪律检查人员复核，并根据整改情况填写工艺纪律复核报告单。第二章 工序制度2.1 钢板下料后，施工人员必须在钢板的右上角涂刷200200的车间底漆，用油漆记号笔在涂上底漆的范围内如实填写其构件编号、材质、炉批号、板厚等，经分厂质检检查签字后方可转序。对于分厂之间的转序，必须经厂质量管理部检验员签字后方可转序。2.2 从板单元对接开始，每道工序完工后必须由分厂质检员检验合格后在相应的“半成品转序卡”上签认并粘贴于构件无孔区域，需要质量管理部检验的停止点，必须由质量管理部质检人员检查签认后方可转序。2.3 无质检人员签字的工艺流程卡，各分厂不得自行安排转序，不得强行将未检验或检验不合格的工序产品转入下道工序。2.4 各级质检人员应严格按照各工程项目的工艺制造规则、技术要求的验收标准进行检查验收，不合格质量要求的工序产品不得签字。2.5 施工人员应当熟悉作业范围内的工艺规程才能作业，不得私自更改图纸尺寸，违反工艺要求，对于有疑问的地方应当及时询问相关技术人员。不清楚作业范围内工艺要求的施工人员，应当停止施工。2.6 各工序完工后出现的质量问题，应由本工序消除。工件在各道工序加工完成后应做到无铁屑、无熔渣、无毛刺等杂物，工件应堆放合理，不得随意放置，以防出现吊装、堆放变形。2.7 工序检验停止点：构件制造的胎架；箱型杆件隐蔽工程；焊缝的无损探伤；整体节点杆件划线；整体节点杆件钻孔前对模、堵模板孔；杆件成孔检查；超声波锤击；总成组装焊接前；总成脱胎前检查；涂装前成品构件检查；涂装质量的检查；发运前整体外观检查。2.8 质量管理部重点检验工作内容：2.8.1 产品首件制的执行。包括：下料首块工件应经质检人员检验合格后，方可批量下料；组拼、板对接工序首次拼装应检验合格后，才能继续拼装、对接；隐蔽工程、杆件钻孔、涂装成品等工序所制造第一批产品完成后，应报检合格后，方可继续生产过程。2.8.2 工装胎膜应经专检人员检验合格，符合工艺图纸及技术要求后，才能使用并定期复检。2.8.3 半成品和成品的检验及生产过程巡检。第三章 下料工艺纪律3.1 下料过程应当严格执行下料切割工艺，下料前应当按照工艺要求复核材质、规格、尺寸及数量等。3.2 钢材表面如有不平、弯曲等变形，在下料切割成型加工之前，必须对钢材进行矫正预处理。3.3 下料过程的产生的崩坑、毛刺、熔渣等必须及时处理，不得流入下道工序。3.4 使用剪板机剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。3.5 使用气割下料或切割坡口时，对重要工件的切割面应修整，保证切割面垂直度或坡口角度，以防割纹深度过深伤及母材。3.6 钢材、型材在剪切、气割下料后若产生变形，应当矫直，不得流入板对接工序。第四章 组拼工艺纪律4.1 组拼过程应当严格按各项目组拼及制造工艺执行。4.2 组拼前应当检查各组拼工件外观质量，结构尺寸，对于存在变形的零部件，应当矫正后拼装，不得无视质量状况拼装。4.3 拼装前，应当确定拼装基准线，各工件之间的相对位置，尺寸及连接方法，要求划线或对模拼装时必须按照工艺要求执行，以确保拼装精度，如工件上未划线，应及时补划出，不得疏忽遗漏。4.4 组拼线型未达到要求时，若发现工件尺寸有偏差，不得随意处置。在未经技术人员同意下，不得随意切割工件，不得随意堆焊处理。4.5 组拼过程中，不得使用未检验合格的工装胎模，工装胎模应由质检人员检验合格后贴上合格证及有效期，且工装胎模应当定期复检。4.6 工装胎模应确保工件成型尺寸，若有反变形要求的胎架应符合相关要求，工件脱胎后线性尺寸不得相差太大，否则当调整胎架数据。4.7 工装胎架的强度及焊接必须牢固无误，符合相关图纸规范要求。4.8 组拼定位焊应当符合各项目焊接工艺规程的要求。4.9 板对接时，板横向对接缝必须顺应力方向磨平，有特殊要求的其他焊缝应符合工艺要求。4.10 组拼过程严禁强制拼装，不得随意点焊码板及临时构件。码板及临时构件拆除后，应保证母材外观质量，以免伤及母材。4.11 组拼划线工艺纪律4.11.1 工件转入划线组拼工序后，应当检验工件结构尺寸(端口尺寸等)，符合工艺技术要求后方可进行整体划线。4.11.2 工件在组拼划线之前，必须检查其外观质量(旁弯、拱度、扭曲、平面度等)。划线前应清理工件表面杂物，外观变形不得超出相关技术文件要求。4.11.3 划线过程所使用测量工具必须经过校对，否则不得投入使用，划线工序及工件布模后的测量使用同一把量具，对于长大杆件，必须使用弹簧秤拉伸，拉力为6kg。划线所用工具应符合要求(划针尖头不超过0.2mm或使用高度尺刻划)。4.11.4 工件划线应在划线平台上进行，划线平台应保证强度、平面度等技术要求，并定期复检。4.11.5 工件划线过程中，若发现划线存在偏差而更改时，必须将错误的划线清除。4.11.6 所用工件划线组拼之前，必须在零部件焊接、调校报检合格后，才允许划线。4.11.7 需要精确定位的工件，应打上样冲眼，做好标识，方可转入拼装工序。第五章 焊接工艺纪律5.1 焊工必须经过考试合格，并上报质量管理部备案批准后，持证上岗，否则不得从事焊接作业。5.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊。5.3 当工件暴露于风、雨等恶劣天气条件下，必须加设防风、防雨等设施，否则应当停止焊接作业。5.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书或工艺要求进行烘干，焊丝表面应无锈，无油污。5.5 焊条、焊丝、焊剂应按工艺规程要求使用，不得随意代用。亦不可违反焊接工艺，随意更改焊接方法。5.6 焊缝区域必须进行焊前清理，去除铁锈、油污、水、油漆等有害杂物，一般要求焊缝周围30mm范围内打磨见金属光泽。5.7 焊接施工环境温度不得低于5，相对湿度低于80%,否则采用火焰烘烤除湿。对于板材较厚或者施工工艺有特殊要求烘烤除湿的，也应严格按工艺执行。5.8 一般要求板厚大于28mm的钢材，施焊前应预热80-120（对于施工工艺有特殊要求的，严格按照工艺要求的预热温度进行预热），预热需严格执行相关焊接工艺规程，预热区应在焊缝两侧，每测宽度不小于100mm。5.9 焊接前，应确保焊缝坡口形式、坡口大小、坡口角度、间隙等符合工艺要求。焊工不得自由更改焊接工艺参数，并且应按照工艺规程规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。5.10 多层焊时，需保证各层间温度，一般要求层间温度大于预热温度。前一道焊缝焊完后表面必须进行清理、检查、休整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须严格根据施工工艺规定返修清除后再焊。5.11 对于自动焊应在焊缝引、熄弧处分别设引、熄弧板，所用引、熄弧板的坡口形式，板厚、材质应于母材相同。引、熄弧长度应大于80mm，焊接完成后，对引、熄弧板必须采用火焰或自动割除，不得用大锤砸掉引、熄弧板，并且需留2-3mm余量修磨匀顺，不得伤及母材。引、熄弧板装配时，应于板面平齐且点焊牢固，以防引、熄弧焊缝偏离焊道。5.12 埋弧自动焊焊接过程不应断弧，如有断弧则必须将断弧处修成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处修磨匀顺。5.13 仰焊、立焊应严格控制焊缝及坡口两侧根部的融合，焊接运条应到位，以免出现单边焊现象。5.14 一般带坡口船型焊，角度应调整到位，避免焊丝无法触及焊缝根部，造成根部间隙，未融合等缺陷。5.15 定位焊必须符合各项目焊接工艺规程：一般要求定位焊长度50-100mm，间距400-600mm，板厚过大的长大构件可适当加密定位焊缝至300-500mm；定位焊焊脚尺寸应不大于设计的一半，距离设计焊缝端部30mm以上。对于板厚大于40mm的定位焊两端不小于150mm焊长，并及时打磨起熄弧处。5.16 定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷。定位焊若出现开裂，须查明原因，然后采用碳弧气刨消除，打磨光顺，重新施加定位焊。5.17 板对接“T”、“十”字焊缝及焊缝方向急剧变化处，应距焊缝交叉点100mm范围内及焊缝方向急剧变化处50mm内不得进行定位焊。5.18 焊接结束后，施工人员应清除焊缝表面的熔渣飞溅物，气孔、咬边等焊接缺陷，并检查焊缝外形尺寸及成型质量，焊缝缺陷超标必须返修，否则不得流入涂装等工序且焊缝返修次数不得超过两次。5.19 焊缝出现裂纹时，施工人员不得擅自处理，应及时上报相关技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理，返修时应向裂纹两端外延50mm进行返修焊。5.20 构件中要求锤击处理的部位，需按照工艺规程进行超声波锤击处理，锤击后严禁进行再处理。5.21 对于密集气孔要求打磨补焊后修磨匀称，不得使用油漆等物刻意覆盖，不得使用铝丝、铁丝等物填充气孔、弧坑，更不能在构件中塞铁焊接。5.22 对于不带垫板且要求全熔透的坡口焊，反面施焊前应用碳弧气刨清根，坡口修磨匀顺后施焊。5.23 构件变形需要火调时，应根据变形大小、变形类型、变形部位确定火调部位、火调温度、火调顺序及运条方式，必要时可借助外力（不得伤及母材）。火调时应注意火调方法，以防工件僵化无法调校。调校完成后，不得使用水冷的方式使工件冷却。5.24 工件在焊接完成或火焰调校后，应摆放平直、平稳，以防工件在冷却过程中出现变形。第六章 钻孔工艺纪律6.1 按工艺要求采用模板或样板钻孔。6.2 不得使用未经检验合格的钻孔模板。6.3 校线对位不得直接锤击母材。6.4 钻孔工作必须在相对应的胎架上进行，钻孔胎架需满足工艺要求，一定的强度、刚度、稳定性及平面度等，并定期复检。6.5 使用样板钻孔时，同一样板不得超过2次的重复使用。当工件使用样板钻孔时在2次内无法完成工作时，必须改为模板钻孔或增加样板数量。6.6 钻孔模板在重复使用以后，相关质检人员必须定期对模板钻套孔径复测，超出孔径0.7mm的钻套必须立即更换，否则任何人不得同意钻孔。6.7 模板钻孔时，必须对模板上不需要钻孔的孔进行封堵或者采用甩孔样本进行封堵，而且应在确定封堵件和模板连接牢固后方可开始钻孔。6.8 钻孔过程中工件整体板厚不得超过60mm，周边必须对齐，保证孔的极边距。6.9 钻孔前必须将模板与工件夹紧，要避免模板与待钻工件有位移出现。6.10 钻孔时应按照钻孔工艺要求控制进刀量、转速。钻孔时不得使用油性冷却液，不得随意更改机床参数。6.11 所有构件钻孔，必须保证钻头与待钻表面的垂直度(小于1mm/m)，否则必须对构件水平度或者钻床进行调整，否则任何人不得同意钻孔。6.12 任何构件在钻前四个孔过程中，必须在每钻完一个孔后打上相应的冲钉，以确保模板不会滑移，同时检验模板线是否偏移。6.13 所有杆件的钻孔均必须在杆件焊接、调校、整体划线报检合格并有书面的工艺流程卡、转序卡后才允许进行。钻孔模板在布模合格后，应标示基准边。6.14 钻孔过程所采用的定位冲钉，其直径必须比钻头小0.1mm，并且有效长度必须比所定位的构件厚度大30-40mm。在钻孔过程中若冲钉有弯曲或变形时必须立即更换。6.15 采用不同的工装、工艺钻制出的第一根杆件或零件，均必须报专检人员检查合格后方可继续钻孔。6.16 孔缘应无损伤不平，无刺屑，表面清除干净。6.17 不得多钻孔、错钻孔，不得私自堵孔，不得漏钻孔、斜孔。6.18 孔径尺寸、间距等应符合工艺要求，不得超出规范要求的工程范围。第七章 涂装工艺纪律7.1 喷砂粗糙度、洁净度符合规范要求。7.2 各层漆膜厚度、附着力符合规范要求。7.3 喷铝面厚度、附着力符合规范要求。7.4 喷铝面（防滑漆面）不得有油污，不得随意触摸、踩踏。7.5 对工件表面毛刺、焊渣、飞溅物、油污等应用钢丝刷等除锈工具铲除干净，使其达到平整、清洁。7.6 工件焊接接头处不得涂有底漆、面漆，待焊接完成后再行补涂。7.7 涂装作业时，前道底漆或面漆未干前不得涂后道底漆或面漆。底漆、中间漆最长暴露时间不超过七天。7.8 喷砂后表面要使用干燥空气吹或吸的方法处理，处理后的表面应无油污、无锈、无污物且粗糙度均匀。7.9 除锈等级达到要求后，在环境温度5-38之间，相对湿度80%以下时，方能涂装。环氧类漆不允许在10以下施工，酸醇类涂料不得低于5。构件表面结露时不得涂装，涂装后4小时内应保护免受雨淋，涂装施工不宜在强烈日照下进行。7.10 所使用涂装材料、工艺及性能要求应严格按照工艺要求执行。7.11 对半成品焊缝区域应贴封口胶带，以防油漆污染，以免影响焊接质量，涂装过程中封口胶带若有脱落现象，必须重新封贴。7.12 涂装完工后，漆膜若有脱落现象，必须重新补贴。第八章 工艺纪律检查处罚条例8.1 工序制度处罚条例项 目违规处罚标准 8.1.1 工序转序卡、工艺流程卡制度（缺一不可）200元/次（班组） 8.1.2 工序首检制度100元/次（班组） 8.1.3 班组自检记录30元/次 8.1.4 标识规范（油漆编号、钢印）20元/次 8.1.5 必须使用经检验合格的各类工装胎膜，并于胎模上贴有质检员签认的合格证及有效期30元/次 8.1.6 工装胎膜定期检查（原则上每月一次，若胎膜遭碰撞必须重新检查），并签认报检单100元/次 8.1.7 确保胎架成型尺寸精度，有反变型要求胎架应当符合反变形要求，脱胎后的工件线性不得相差太大。30元/次 8.1.8 胎架的强度及焊接必须牢固无误，符合图纸规格要求。50元/次 8.1.9 发现问题及时上报，不允许隐瞒不报30元/次 8.1.10 经质检人员作出质量问题标记或下发质量问题整改通知单的必须限期整改（一般要求三天之内处理）50元/次 8.1.11 成品杆件必须在编号上作方框标识以示区别20元/次 8.1.12 钢结构制造十不准： 8.1.12.1 不准用大锤打掉引熄弧板及直接锤击母材30元/次 8.1.12.2 不准随意更改工艺方法和工艺参数50元/次 8.1.12.3 不准在母材上随意点焊码板及引弧30元/次 8.1.12.4 不准用手工切割钢结构的任何部位30元/次 8.1.12.5 不准擅自处理尺寸公差、孔位偏差及焊接缺陷50元/次 8.1.12.6 不准用脏手套触摸及踩踏喷铝表面30元/次 8.1.12.7 不准使用未经检验的工装胎架、计量器具50元/次 8.1.12.8 不准未经报验合格的构件流入下道工序50元/次 8.1.12.9 不准杆件顶紧传压部位有间隙拼装30元/次 8.1.12.10 不准强力拼装及强行嵌装箱梁盖板30元/次8.2 各工序制造过程其它有关规定项 目违规处罚标准8.2.1 下料 8.2.1.1平板（1660）100元/次 8.2.1.2严格执行切割工艺及技术室下发的下料工艺50元/次 8.2.1.3下料后产生崩坑、打泡现象必须及时处理（不能流入下道工序）30元/次 8.2.1.4节点板等非参与拼装的板件倒棱（R=2mm）20元/次 8.2.1.5 钢材在剪切、气割下料后，必须去除氧化铁割渣，下料过程产生的变形应当矫直后才能进行下道工序。20元/次8.2.2 机加工 8.2.2.1严格按机加工工艺执行，不能擅自处理公差50元/次 8.2.2.2必须对来料进行检查，且必须要有明确的油漆编号才允许操作。30元/次 8.2.2.3在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，不得随意放置。20元/次8.2.3 组拼、对接 8.2.3.1严格按组拼及对接工艺执行50元/次 8.2.3.2必须对焊缝区域打磨30元/次 8.2.3.3板横向对接缝必须顺应力方向磨平30元/次 8.2.3.4要求划线或对模拼装的必须按要求执行20元/次 8.2.3.5 工件存在变形等问题，应当矫正后组拼、对接，不得无视质量问题组拼。20元/次 8.2.3.6板对接“T” “+” 字接缝，距交叉点100mm范围内不得进行定位焊。定位焊不得有焊接缺陷。30元/次 8.2.3.7 组拼时强制拼装，直接用大锤锤击母材。30元/次 8.2.3.8 违反规定随意在母材上焊接码板，(特殊情况除外如：桥面板对接缝为保证错边量有少量码板)；码板割除后应打磨光顺，不得损伤母材。30元/次8.2.4 焊接、调校 8.2.4.1焊工必须持证上岗，不允许非持证焊工进行焊接操作100元/人次 8.2.4.2严格按焊接工艺参数执行50元/次 8.2.4.3焊缝区域打磨见金属光泽：焊区周围50mm范围20元/次 8.2.4.4环境温度低于5或相对湿度80%或板厚超过28mm,在定位焊和施焊前需预热8012030元/次 8.2.4.5定位焊必须符合规范：长度50100mm，间距400600mm，板厚50mm的长大杆件间距300500mm；焊脚尺寸不大于设计的一半；距设计焊缝端部30mm以上30元/次 8.2.4.6焊条保温筒必须规范使用20元/次 8.2.4.7焊剂必须保持干燥，超过4小时的焊剂必须重新烘烤20元/次 8.2.4.8焊剂漏斗、指针必须规范使用20元/次 8.2.4.9埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后待焊缝稍冷却后再敲击熔渣30元/次 8.2.4.10杆件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊50元/次 8.2.4.11引熄弧板的材质、板厚、坡口形式与母材一致，且必须正确安装20元/次 8.2.4.12埋弧自动焊起熄弧长度80mm20元/次 8.2.4.13引熄弧板的切割必须预留23mm余量后打磨光顺，且不得割伤母材20元/次 8.2.4.14磨光顶紧板件的焊接必须从顶紧端开始30元/次 8.2.4.15调校时不得采用水急冷的方式100元/次8.2.4.16 调校时温度不得过高，导致构件表面产生熔坑20元/次 8.2.4.17杆件焊接完成后需摆放平直，以防止杆件在冷却过程中产生变形30元/次 8.2.4.18焊接过程中产生的焊接缺陷未及时处理且继续施焊造成焊缝出现缺陷的100元/次8.2.4.19 焊接产品试板未遵守“四同时”原则100元/次8.2.4.20 不允许在构件中塞铁焊接500元/次8.2.4.21多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整。30元/次8.2.4.22 密集气孔要打磨补焊后修磨匀称，不得使用油漆等物刻意覆盖，不得使用铝丝、铁丝填充气孔、弧坑。100元/次8.2.4.23当工件表面暴露于雨雪条件下，无防护措施不得进行焊接作业。100元/次8.2.4.24焊条、焊丝、焊剂应按工艺要求使用，不得随意代用。不得随意更换焊接方法，自由施焊。100元/次8.2.4.25 一般船型焊时，角度应适宜，避免焊丝无法融合焊