塑料后盖成型工艺与模具设计.doc

毕业设计 毕业设计说明书设计类型：塑料模具设计 设计课题：塑料后盖成型工艺与模具设计指导教_ 学生姓名： _ 班 级： 09年 12月 11 日目 录第 一 部分 设计任务书第二 部分 产品的说明 第 三 部分 塑件分析 第 四 部分 注射机的型号和规格选择及校核 第 五 部分 分型面的选择 第 六 部分 浇注系统的设计 第 七 部分 成型零件的工作尺寸计算及结 构形式 第 八 部分 模架的选择 第 九 部分 模具的动作过程 第 十 部分 推出机构的设计 第十一部分 温度调节系统第十二部分 设计小结 第十三部分 致谢第十四部分 参考资料 湖南机电职业技术学院第一部分：毕业设计（论文）任务书题目： 塑料后盖成型工艺与模具设计任务与要求：1. 完成塑料后盖的注塑成形工艺设计。 2. 完成注射成型模的装配图及主要零件的零件图设计。（用CAD绘图，CAD平台根据学生情况可选用AutoCAD、UG、ProE等）。塑料模具设计应包含的主要内容：（1）型腔布置；（2）确定分型面；（3）选择设计浇注系统、冷却系统（如果需要）；（4）确定制件推出方式；（5）模具结构形式及外形尺寸；（6）校核模具安装尺寸；（7）计算成型零件尺寸；（8）绘制模具装配图。要求： 掌握塑料模具设计的基本程序和方法，掌握相关设计手册、文献资料的使用方法。熟悉常用冲压材料的使用性能，能正确选择模具材料并提出合适的热处理工艺。能熟练运用1种CAD软件进行模具设计。得到专业知识、设计能力、计算机运用能力等方面的综合训练。设计绘图工作量达到学院要求，且要求图纸符合国标规范。 说明书编写认真，（尽可能地）用计算机打印，且符合学院规范。 时间： 2007 年 12 月2 日 至2008 年1月25 日 共8 周系部： 机电工程系 专业： 模具设计与制造 学生姓名： 学 号： 指导单位或教研室：机械工程系指导教师： 系主任： 2007年11月 20 日毕业设计(论文)进度计划表日 期工 作 内 容执 行 情 况指导教师签 字第1周完成开题报告；制件的三维造型和二位零件图绘制。第2周制件的成形工艺分析与工艺参数计算、工艺设计； 模具的总体结构方案拟定。第34周模具装配图设计。第56周塑料后盖成形模具主要零件设计，零件图设计第67周编写设计计算说明书；上交电子文档和打印文档。第8周设计总结，准备答辩，答辩注：2007年12月3 日 至2008 年1月25日 共8 周指导教师对进度计划实施情况总评 签名 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一第 二 部分 产品的说明 本产品为塑料的后盖，首先从它的使用性能上分析必须具备有一定的综合机械性能包括良好的机械强度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。能满足以上性能的塑料材料有多种，但从材料的来源以及材料的成本考虑，ABS更适合些。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为后盖ABS能满足它的使用性能合成型特性。产品的三维图和二维图如下图 第 三 部分 塑件的分析ABS塑料的相关参数 化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240 干燥条件：80-90 2小时 特点： 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 成型特性： 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。 ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。 ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。成型特点ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080C。ABS注射参数注射类型：螺杆式螺杆转速：3060r/min喷嘴类型：形式直通式；温度180190C料筒温度：前段200210C；中段210230C；后段180200C模具温度：5070 注射压力：7090 MPa保压力：5070 MP 注射时间：35 S保压时间：1530 S 冷却时间：1530 S成型时间：4070 S产品工艺性与结构分析影响尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动及成型时工艺条件的变化、塑件成型后时效变化和模具结构形状等。因塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。塑件公差数值根据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。精度等级选用根据SJ1372-78选择，本零件配合要求不高，精度等级选择一般精度，为级精度，无公差值者，按级精度取值，如表所示。表.1塑件尺寸公差（）基本尺寸精度等级基本尺寸精度等级0.120.4865800.381.6360.140.56801000.441.86100.160.611001200.502.010140.180.721201400.562.214180.200.801401600.622.418240.220.881601800.682.724300.240.961802000.743.030400.261.02002250.823.340500.281.22252500.903.650650.321.42502801.04.02803151.606.40表面粗糙度塑件的外观要求不高，表面粗糙度应取高些。一般模具表面粗糙度要比塑件要求低12级。一般塑件的表面粗糙度为Ra0.80.2m之间。形状 塑件在满足功能要求的前提下，其内外表面形状应尽可能保证有利于成型。具体结果参见塑件结构图。 第 四 部分 注射机的型号和规格选择及校核注射机型号的选定：1) 注射量的计算 通过PROE建模分析，塑件质量m1为38.6g，塑件的体积V1=m1/q=38.6/1.1=35cm3，流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定一模四腔，所以注射量为： m=1.6nm1=1.6x4x38.6=247.04g 所以注射容量为：V=m/q=247.04/1.1=224.58182cm32）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前还是个未知值，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.20.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以 A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1 式中 A1=0.78551.52=2082mm2=1.3544900=26460KN Fm=Ap型=3526460=393.498KN式中型腔压力型取MPa(中等黏度塑件及有精度要求的塑件）3）注射机的选用：根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，查手册，可选用SZ320/1250注射机的主要技术参数为：理论注射容量/cm3335锁模力/KN1250螺杆直径/mm48拉杆内间距/mm415X415注射压力/MPa145移模行程/mm360注射速率/(g/s)140最小模厚/mm150塑化能力/(g/s)19定位孔直径/mm160螺杆速r/(r/min)10200喷嘴孔直径/mm4喷嘴球半径/mm15锁模方式双曲肘4）注射机有关参数的校核(1)由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数目nn(kMt/3600-m2)/m1=(0.83019-1.6438.6)/38.6=5.414型腔数校核合格。式中k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M注射量的额定塑化量（g/h,或cm3/h) t成型周期（s) m2浇注系统凝料所需塑料质量或体积（g/cm3） m1单个塑件的质量或体积（g或cm3)(2)注射压力的校核PekP0=1.3100=130MPa 而e145MPa 因此注射压力校核合格。式中k注射压力安全系数，一般取k1.251.4P0一般取60100MPa 此处取P0=100MPa(3)锁模力的校核FkAP型1.2926.1=1111.32KN,而F=1250KN,锁模力校核合格。式中P型型腔的平均压力，取为35。k一锁模力安全系数，一般取k1.11.2。其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定后才可进行第五部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向倾斜。1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：、 在开模时尽量使塑件留在动模内 、应有利于侧面分型和抽芯 、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气 e）、尽量使模具加工方便我们这里选择水平分型面 （如下图）第六部分 浇注系统的设计 浇注系统的设计是注射模具设计的一个重要完节，它对获得优良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接应响，是模具设计者重视的技术问题。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：1. 采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失；2. 浇注系统设计应有利于良好的排气；3. 便于修整浇口以保证塑件外观质量；4. 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。从给出的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇注系统设计的几项原则。一、主流道的设计主流道是注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力事实损失最小。通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其锥角为26，小端直径d注射机喷嘴直径大0.51mm.由于小端的前面是球面，其深度为35mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm。流道的表面粗糙度Ra0.8m。浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度5357HRC。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。 1、主流道尺寸：1)根据所选的注射机，则主流道小端尺寸为d=注射喷嘴直径+（0.51）2.5+0.5=3mm主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（12）=15+2=17mm2) 主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成隔离式，主流道长度取55mm,衬套如图所示，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC57HRC。3) 主流道凝料体积q主3.14h/12(D2+dD+d2)=553.14(52+53+32)/12=705mm30.7cm34) 主流道剪切速率校核由经验公式r=3.3qv/3.14Rn3=3.3149.03984/3.140.008=19579s-15103s-1式中qv=q主+q分+q塑件=0.7+435+8.33984=149.03984cm3Rn=(3+5)/2/2=0.2cm主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。二、 分流道设计 分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失尽可能小，能使塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 在设计时考虑到以上的原则有两种设计形式：圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面是这两种形式的比较：圆形截面分流道：在相同截面积的情况下，其比面积最小，它的流动性和传热性都好。梯形截面分流道：在相同截面积的情况下，其比面积大，塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。 比较以上的两种形式，再考虑加工的经济性，采用圆形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了圆形截面分流道的形式。 1)分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道。2) 分流道长度第一级分流道L1=53mm第一级分流道L2=15mm3) 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积(1) 形状及截面尺寸。为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用圆形。D=8(2) 凝料体积分流道长度：L=(53+152)2=166mm分流道截面积：A=3.14R2=3.1442=50.24mm2塑料体积q分LA=16650.24=8339.84mm3=8.33984cm34) 分流道剪切速率校核采用经验公式r=3.3q/3.14Rn3=2298s-1在51025103之间，剪切速率校核合格。式中q=v/t=435/1=140cm3 Rn=4mm5)分流道的表面粗糙度塑件的外观要求不高，表面粗糙度应取高些。一般模具表面粗糙度要比塑件要求低12级。一般塑件的表面粗糙度为Ra0.80.2m之间。三、浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。 一般浇口的截面积为分流道截面积的3%9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.52mm，表面粗糙度Ra不低于0.4m。浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。而我们这里选用的是点浇口。简图如图五浇口的截面一般只取分流道截面积的39，浇口的长度约为0.5mm2mm，现在可算出我们需要的浇口面积S=5s=3.9。 浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。浇口是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。常用的浇口形式很多，但从本产品的性能来分析，直浇口和点浇口都不适合，为了保证制品的外观质量，节省浇注系统的凝料量，采用侧浇口的形式较适合。查表有：h=1.52.2;b=2.43.3;l=1.0 侧浇口一般为圆形截面，其尺寸可根据推荐值和具体选取。再对照上面给定的推荐值取 h =1.5mm b=3mm l=1m四、冷料井的设计冷料井又称冷料穴，它是为贮存两次注塑间隔产生的冷料头。防止冷料头进入型腔造成制品熔接不牢，影响制品质量，甚至堵住浇口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直径稍大于主流道大端直径，长度一般取主流道直径的1.52倍。冷料井与拉料杆头部结构紧密相连。这里采用最常用的球形头拉料杆冷料井。第六部分 成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作形式计算及结构形式 成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。成型零件的设计根据模具的生产条件和模具的工作条件需要，结合模具材料的基本性能和相关的因素，来选择适合模具需要的，经济上合理、技术上先进的模具材料。对于一种模具，如果单纯从材料的基本性能考虑，可能几种模具材料都能符合要求，然而必需综合考虑模具的使用寿命、模具制造工艺过程的难易程度、模具制造费用以及分摊到制造的每一个工件上的模具费用等多种因素，进行综合分析评价，才能得出符合实际的正确结论。主要指标有：1. 模具材料的基本性能 要考虑模具材料的耐磨性、韧性、硬度和红硬性（红硬性是指模具材料在一定温度下保持其硬度和组织稳定性抗软化的能力）。还要根据实际工作条件，分别考虑其实际要求的性能，如抗氧化能力、抗压强度、抗拉强度和抗弯强度、疲劳强度等。2. 模具材料的工艺性 模具材料的工艺性，经常考虑一下几种：可加工性；淬火温度和淬火变形；淬透性和淬硬性；氧化脱碳敏感性等。3. 模具材料的冶金质量及其它考虑因素 冶金质量也对模具材料的性能有很大的影响，只有优秀的冶金质量，才能充分发挥模具材料的各种性能。常考虑的冶金质量指标有：冶炼质量，锻造轧制工艺，热处理和精加工，导热性，精料和制品化等。其它还要考虑选用的模具材料的价格和通用性。总之，选用高质量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生产高质量的模具，已经成为当前工业发达国家模具制造的主要发展趋势，我国也正在向这一方向发展。 以下成型零件材料就根据以上原则选择。6.2 凹模的设计为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证两个型腔形状，尺寸一致，采用整体式凹模结构。在凹模与定模板间的配合用。影响成型零件的尺寸因素有：1.塑件的收缩率，其值为s=（Smax-Smin ）Ls;式中 s塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差； Smax塑料的最大收缩率； Smin塑料的最小收缩率； Ls 塑件的基本尺寸。2.模具成型零件的制造误差；参考塑料成型工艺与模具设计P所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的-,或取IT7-IT8级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示= 100%式中 塑件的平均收缩率； Smax塑料的最大收缩率； Smin塑料的最小收缩率。计算公式参考教材P151式（5-18）： (LM)z =(1+ )LS(0.50.75)z式中 表示塑料的平均收缩率；(=0.55%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.75，当精度级别较高时式中取0.5。本塑件为塑料后盖其精度要求较高，故在本设计中取0.75。 腔深度的计算：计算公式参考教材P151式(5-20)(HM)z =(1+ )HSz式中 HM表示型腔的深度； 表示塑料的平均收缩率；HS表示塑件凸出的高度；修正系数，=1/21/3，精度要求低时取小值，反之取大值。在此取1/3。表示塑件的基本尺寸；Z=1/3。基本尺寸为16的计算：查教材P67表3-9该尺寸的公差为=0.16。利用公式 (HM)z =(1+ )HSz=(1+0.55%)161/30.160.053=16.0020.053 mm6.3 型心尺寸的计算型心尺寸的计算公式参考教材P151式5-19：(LM)z =(1+ )LS+0.75z式中 表示塑料的平均收缩率；(=0.55%) LS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.75，当精度级别较高时式中取0.5。本塑件为塑料后盖其精度要求较高，故在本设计中取0.75。型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法： (hm)z =（1+Scp）LS+1/3zH型芯高度尺寸（mm）z型芯高度制造公差（mm） (hm)=(1+0.55%)14+0.16/3 =14.097中心距离的尺寸计算中心距离尺寸的计算公式参考教材P151式5-22：(CM)Z/2=(1+) CSZ/2 式中 表示塑料的平均收缩率；(=0.55%) CS表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差；Z取/3。 第八部分 模架的确定 根据型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为65210。又根据型腔侧壁最小厚度为18,再考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推杆推出，以及冷却水管等各方面的问题，确定选用模架序号为10号（350350),模架结构为A2的形式。定、动模座高度为25mm； 动模板高度为80mm;定模板高度为35mm; 支承板高度为45mm;垫块的高度为70mm; 推板高度为25mm;推杆固定板高度为20mm;第九部分 模具的动作过程侧向分型与抽芯机构的设计在给定的制件外形分析，成型时可用侧向分型机构来完成，但使模具结构复杂。考虑到要实现制件的外形，观察其外形形状，在內两侧边可以用侧向抽芯实现成型，在型腔与型芯之间用一镶块的型芯来成型，必须用抽芯机构进行成型，这样可以把模具结构简化，降低制造成本。在本模具设计过程中采用的是机动侧向抽芯机构。抽芯距离的确定和抽芯力的计算：为了安全的起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大23mm。抽芯距用s表示，则s=s1+23mm=2+2=4mm。抽芯力的计算：对于侧向抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式进行估算： Fc=chP(cos-sin)在式中塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3； c侧型芯成型部分的截面平均周长(m); h侧型芯成型部分的高度(m)；本模具为9mm P塑件对型芯的单位面积上的包紧力,模内冷却一般取（0.81.2）107；在此取中间值1.0107。 Fc抽芯力(KN)； 型芯的脱模斜度，在本模具中为40。 在此先算c侧型芯成型部分的截面平均周长：故抽芯力Fc=chP(cos-sin)=1080.0010.0091.0107（0.2cos40-sin40）=17820.08=142.56(KN)侧滑块的设计在本模具的侧滑块采用了镶拼的形式，导滑槽采用的是矩形的形式其配合用H8/f8的间隙配合。其零件图见图纸。第十部分 推出机构的设计推出机构的设计主要考虑以下几项的原则：1. 推出机构应尽量设计在动模的一侧；2. 保证塑件不因推出而变形损坏；3. 机构简单动作可靠；4. 保证良好的塑件外观；5. 合模时的真确复位。在本模具的设计过程中采用推杆的形式对塑件进行脱模，其具体的布置情况考虑平衡受力的原则。 脱模力的计算注射成型以后，塑件在模具中冷却定型，由于体积收缩，对型腔产生包紧力，塑件必须克服磨擦阻力才能从模腔中脱出。按力的平衡原理，列出平衡方程式： Ft=AP(cos-sin)在式中塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3； A塑件对型芯的包容面积； P塑件对型芯的单位面积上的包紧力,模内冷却一般取（0.81.2）107；在此取中间值1.0107。 Ft脱模力； 型芯的脱模斜度，在本模具中为40。先计算A值：A=（1064.98+119.5210）4=7380 Ft=Ap(cos-sin)=7380（0.2cos40-sin40）=7.3106KN第十一部分 温度调节系统设计注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。根据ABS塑料的成型工艺，本模具只要设置冷却系统即可。10.1冷却系统的计算冷却系统的计算包括热传导面积的计算、温控介质通道的尺寸和介质用量的确定以及通道回路的排布等，这些工作是注射模设计中的一个难点。这里略，其参数根据资料推荐值选则。10.2冷却系统的设计准则为了提高冷却效率和争取型腔表面温度的均匀和稳定，在系统的综合设计中应遵守生产中的约定原则。在管道回路布置时，还需要进一步考虑型腔的形状和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷却水道的设计原则如下：1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；2. 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等个；3. 浇口处加强冷却；4. 冷却水道出、入口温差应尽量小；5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。还有冷却水道应尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件的强度；冷却水道应易于清理，一般水道孔径为8（不小于8）。根据中间板的厚度和型腔尺寸，参考设计手册推荐值，在中间板中开设5条直通式冷却水道，直径为8，具体布局参间零件图。冷却水道和外界的连接采用标准件水嘴连接。 第十二部分 设计小结毕业设计是我院学生毕业必须完成的一个工作内容，通过毕业设计我们不但可以对所学知识有一个全面的、系统的复习，也是参加工作前的一次综合性训练，它直接关系到我今后的模具设计能力。近年来，中国塑料模具发展速度相当快。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%。随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发展，预计在未来模具市场中，塑料模具占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度