滚针轴承烧散架分析及对策.doc

滚针轴承烧散架原因初探双挡边的圆柱滚针轴承，产品散架及烧的原因是本身制造质量（掉针）及使用中温度过高引起的保持架断裂造成套、轴承快速失效。一、轴承本身制造质量问题：1、滚针起皮和折叠，这两种缺陷的局部与基体金属结合不牢，而且其周围往往不同程度地存在着脱碳或贫碳现象，材料容易崩落、压凹或磨耗，致轴承早期损坏。2、保持架的制造质量，主要观察是否偏位、歪斜、松弛、缺肉或“双眼皮，有无连接不牢或连接过度引起卡住滚动体现象，某些保持架的压坡、收边，敛缝和凿口的质量是否保证，滚动体是否能不落出保持架并能回转自如，这些要点如不合要求，小则造成轴承噪声和旋转精度降低，大则可能发生保持架散架，造成机械故障或事故。3、如打字质量不佳，如字迹模糊、损坏，都应认为次品，严重者也可不予验收。二、引起这类产品温度过高的因素大概有以下几个方面：1.选购轴承的原始径向游隙较小，轴承安装运转后由于温度的升高使轴承的径向游隙减少，直至使轴承内没有游隙，产品不能正常运转，最终导致轴承卡死失效；2.轴承滚道面和滚子表面受伤或轴承在使用中受力太大使滚道和滚动体表面产生疲劳剥落，这种剥落开始很细小，随着运转时间的加长会出现凹陷并逐渐扩大，呈大面积片状剥落，这些剥落物在轴承滚道内会引起产品急剧升温，使轴承快速失效；3.轴承轴向配合台阶面不垂直、传动轴弯曲、轴孔不同心导致轴承安装歪斜，加之斜齿轮的轴向力作用等这些问题都会使轴承滚针局部承受过重载荷，而使滚针剥落轴承失效；4.轴承内添加的润滑剂过少或润滑剂的性能不能满足轴承的使用性能，滚道内的干磨擦导致温度急剧升高轴承快速失效。5、箱体内润滑油清洁度差，颗粒杂质使轴承的径向游隙减少，产品不能正常运转，最终导致轴承烧或卡死。6、箱体内油温过高。 一、轴承本身制造质量问题：1、滚针起皮和折叠，这两种缺陷的局部与基体金属结合不牢，而且其周围往往不同程度地存在着脱碳或贫碳现象，材料容易崩落、压凹或磨耗，致轴承早期损坏。2、保持架的制造质量，主要观察是否偏位、歪斜、松弛、缺肉或“双眼皮，有无连接不牢或连接过度引起卡住滚动体现象，某些保持架的压坡、收边，敛缝和凿口的质量是否保证，滚动体是否能不落出保持架并能回转自如，这些要点如不合要求，小则造成轴承噪声和旋转精度降低，大则可能发生保持架散架，造成机械故障或事故。3、如打字质量不佳，如字迹模糊、损坏，都应认为次品，严重者也可不予验收。三、自制件质量1、轴承装配配合表面（孔、轴）不得有肉眼可见的烧伤。2、装配配合表面（孔、轴）不得有磕碰伤3、内孔及轴颈配合面粗糙度必须达到产品标准。附件：提高轴承/精度/防锈/降低摩擦系数/耐磨损等质量指标工艺技术的建议：为什么进口轴承能在/精度/防锈/降低摩擦系数/耐磨损等质量指标方面突出，其中轴承表面处理采用浸入功能纳米材料是一道极为重要的工艺技术。我国已自行研发能浸入金属材质浅表面内纳米多功能基体涂料LM-11317A型-二硫化钼涂料（LM-11317A型）产品。一用途：提高轴承表面防锈能力；降低表面摩擦系数；提高耐摩擦磨损综合性能。二主要原料：超高分子聚酯卡硼烷聚合物树脂；纳米二硫化钼；防锈与吸油纳米基团；微量聚四氟乙烯等混合物纳米粉体。三基本原理：利用表面能较低的树脂将上述纳米物料浸入轴承表面磷化膜微孔或隙缝内，充分填平只有在显微镜下可以看到轴承表面上纵横的“沟壑”，使达到防锈耐磨的性能目的。四LM-11317A型涂料技术指标1A组份为低粘度草绿色代泥土味含量45%的低微毒液体（毒性三级，对人体和环境无害）；在桶盖密封和取料后及时密封情况下保质期为10年；取料前要注意反复倒置回荡，使液体中的沉淀在桶底部物料与液体分布均匀。每容重5KG塑料桶内装净重2.16KG/桶。 2. B组份为粘稠无毒无味无色透明浓稠液体,在桶盖密封和取料后及时密封情况保质期为3年；每塑料瓶内净重0.4KG/瓶。3. A组份与B组份混合比例为:A:B=5.4:1。4. 固化后涂料胶膜性能:1).可浸入轴承磷化层孔深内深达10nM-20nM;轴承表面涂层厚度可人为控制形成1微米至10多微米的厚度;2).防锈能力:(以厚度为1微米为例)耐盐雾时间为63小时；(以厚度为2.25微米为例)耐盐雾时间为148小时;(以厚度为10微米为例)耐盐雾时间为1500小时;即:涂层越厚,防锈能力好.3).摩擦系数:0.7-1.2(可调节到0.5左右,但涂料原料成本成三倍费用大幅度上升).4).耐摩擦磨损性能:3.3小时/3微米厚度至8小时/8微米厚度以上,耐摩擦磨损性能与涂层厚度成正比关系;5).涂料固化后耐水耐油耐盐耐弱酸弱碱,与轴承粘附力强;胶膜坚韧抗冲击强度高和抗挤压力强;二硫化钼等纳米物在轴承表面分布均匀,轴承表面乌黑光滑光亮美观.用白布或手擦试时二硫化钼不会脱落使白布或手变黑,越擦越光亮和光滑.6).综合成本低廉,每KG涂料可涂(以直径为46MM轴承圈为例:工作球面涂两遍,油孔油沟内圈及两边沿各涂一遍)15000个至18000个;涂料成本为0.08元/个至0.07元/个;综合成本(涂料费人工水电清洗管理运费等)为0.18元,远低于国外进口轴承表面处理所用涂料综合成本2.57元/个的10多倍;并在防锈和耐磨损性能上有优势.但在摩擦系数指标不及国外进口轴承 (主要是聚四氟乙烯纳米级程度化和聚合,分散工艺关键技术问题没有得到有效解决,我们正在多方筹集研发资金,准备突破这一难题).五.使用方法建议:一)除去轴承表面的防锈等油类.1.用我们研发的工业高效除油粉按1%至3%与水混合,将轴承圈放入此液中加温到70度至85度浸泡30分钟(需间断搅拌),停止加热待自冷至40度左右逐个将轴承圈浸在水中用毛刷刷洗,特别是轴承工作球面要多刷洗几次,在刷洗时轴承圈不能离开水面.注:此液可除去浮在水面上的油珠后再复用一次;2.用40度左右清水漂洗两次,此两道漂洗水可复用;油厚重时用3%的比例和重配清洗液多刷洗两次;二)用LM-1198A型超浓缩清洗液将浸入轴承磷化层微孔深处内润滑油除去,为代有二硫化钼等物的树脂让出空位置.具体使用方法按0。5%的比例与水配合清洗剂加温至85度至99度（滴漏下来清洗剂可接起来冷后去除浮在表面油珠后可复用一次），将轴承工件浸泡在清洗剂中用刷刷洗一次，再用70度以上温度清水漂洗二次（这二道漂洗水可以复用，做养鱼浇花草洗衣卫生等用水）。来电即发来“LM-1198A型清洗剂”产品说明书”三).将基本已空干水份的轴承圈放入烘箱内60度/10分钟后再调节到110度/10分钟取出;取出后的代高温的轴承圈极易生锈，处理方法：迅速倒入密封桶内,边倒边喷入一点无水乙醇(工业酒精),倒入一层圈喷一层薄薄的酒精(不要