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压力管道安装质量控制与监督检验研讨材料20xx年xx月一 压力管道安装工程安全质量的法律责任1特种设备安全监察条例：第五条：特种设备生产单位、使用单位的主要负责人应当对本单位特种设备的安全和节能全面负责。特种设备生产、使用单位和特种设备检验检测机构，应当接受特种设备安全监督管理部门依法进行的特种设备安全监察。第六条 特种设备检验检测机构，应当依照本条例规定，进行检验检测工作，对其检验检测结果、鉴定结论承担法律责任。第十条：特种设备生产单位，应当依照本条例规定以及国务院特种设备安全监督管理部门制订并公布的安全技术规范（以下简称安全技术规范）的要求，进行生产活动。特种设备生产单位对其生产的特种设备的安全性能和能效指标负责，不得生产不符合安全性能要求和能效指标的特种设备，不得生产国家产业政策明令淘汰的特种设备。（注：特种设备生产单位包括设计、制造、安装、改造、维修单位）2压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第五十七条 管道安装单位应当取得特种设备安装许可，安装单位应当对管道的安装质量负责。3压力管道安装许可规则TSG D3001-2009：第七条：安装单位应当按照压力管道有关安全技术规范及其相应的设计、安装以及竣工验收等标准（以下简称相应标准）从事压力管道安装。安装单位应当保证所安装的压力管道的安全性能符合压力管道安全技术规范的要求。国家质检总局现已颁布实施的与压力管道安装相关的安全技术规范（含原颁部门规章）只有：压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：压力管道安装许可规则TSG D3001-2009安全阀安全技术监察规程TSG ZF001-2006特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z6002-2010压力管道安装安全质量监督检验规则国质检锅200283 号特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248号另外，目前已经由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出并颁布实施的与上述安全技术规范配套的相关标准有：压力管道规范工业管道GB20801-2006承压设备无损检测JB4730-2005承压设备焊接工艺评定NB/T47014-2011承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T47016-2011承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T47018.147018.7-2011二压力管道安装工程安全质量基本要求（一）设计1设计单位资格和责任压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第三十五条：管道的设计单位应当取得相应得设计许可证书。管道工程设计应当符合本规程以及GB/T20801的要求（包括使用单位规定的附加要求）,保证所设计的管道能够安全、持续、稳定、正常地生产运行。2设计文件要求压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第三十六条：管道设计文件一般包括图纸目录和管道材料等级表、管道数据表（参见附件C）和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。第三十七条：管道工程规定至少应当包括下列内容：(一)管道材料等级表、防腐处理、隔热要求、吹扫与清洗、管道涂色要求；(二)管道元件技术条件；(三)工程设计选用管道元件时，应当考虑工程设计寿命的要求；(四)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；(五)试验和检验要求。第三十八条：管道图纸目录和管道平面布置图上应当加盖设计单位设计许可印章。第三十九条：管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道平面布置图、强度计算书和管道应力分析计算书等主要设计图样和文件，应当有设计、校核、审核三级签字。对于GC1类管道的管道材料等级表和管道应力分析计算书还应当有设计审定人签字。3材料使用限制和附加要求A工业管道1）铸铁类别GB/T20801GB50316流体设计压力设计温度流体设计压力设计温度球墨铸铁-20-3502.5MPa350灰铸铁可燃1.0Mpa。150B 1.0Mpa1502.0Mpa-10-230C 1.6Mpa230可锻铸铁可燃1Mpa。150B 2.5Mpa1502Mpa-20-300C 2.5Mpa2302.0Mpa300备注球墨铸铁、灰铸铁和可锻铸铁不得用于GC1级管道，且灰铸铁和可锻铸铁不得用于剧烈循环工况管道。球墨铸铁在常温下设计压力不宜大于4.0Mpa2）碳素结构钢a)碳素结构钢不得用于GC1级管道；b)沸腾钢和半镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力应当小于或者等于1.6MPa，使用温度应当小于或者等于200，且不低于0；c）用于焊接的碳钢含碳量应不大于0.30%。焊接管道组成件的碳素结构钢厚度应当符合下列规定：沸腾钢、半镇静钢厚度不得大于12mm；A级镇静钢厚度不得大于16mm；B级镇静钢厚度不得大于20mm。类别GB/T20801GB50316流体设计压力设计温度流体设计压力设计温度Q215A Q215B无毒非可燃1.6MPa350Q235A无毒非可燃1.6MPa350C、D1.6 MPaQ235A-F厚度12mm（含半镇静钢）D1.0 MPaQ235B3.0MPa3503）用于焊接的铬钼合金钢，含碳量应不大于0.30；对于L290（GB9711.1-1997）和更高强度等级的高屈强比材料，不宜用于设计温度大于200的高温管道；对于214Cr-1Mo钢，当使用温度大于455时，焊缝金属的含碳量应大于0.05；铬钼合金钢在400550区间长期使用时，应当根据使用经验和具体情况提出适当的回火脆性防护措施。4）奥氏体不锈钢和双向相不锈钢a）奥氏体不锈钢使用温度大于540（铸件大于425）时，应当控制材料含碳量不低于0.04，并且应当在固溶状态下使用。b）奥氏体不锈钢在540900区间长期使用时，应当采取适当防护措施防止材料脆化。c）奥氏体不锈钢在下列条件下，应当考虑发生晶间腐蚀的可能性：低碳（C0.08）非稳定化不锈钢，在热加工或者焊接后使用；超低碳（C0.03）不锈钢在425以上长期使用。d）鉴于材料脆性，铁素体不锈钢及马氏体不锈钢不宜在370以上的温度使用；e）鉴于475脆性和相脆化，双相不锈钢不得在300以上的温度使用；f）鉴于铝、锑、铋、镉、镓、铅、锰、锡、锌及其化合物在高温（高于低熔点金属的熔点）下对奥氏体不锈钢的晶间侵蚀，在350以上的温度使用时，奥氏体不锈钢不得与上述低熔点金属及其化合物接触；g）在高温条件下，附录A表A-1中的低碳级（C0.08%）奥氏体不锈钢还应满足下表的附加要求，如不能满足，其许用应力应按超低碳不锈钢选取.。低碳级奥氏体不锈钢高温使用的附加要求低碳级奥氏体不锈钢代号使用温度附加要求母材含碳量热处理状态晶粒度CF8425C0.041040快冷CF8M、CF8C425C0.041100快冷 0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni11Nb540C0.041100快冷平均晶粒度7级或更粗0Cr18Ni9、0Cr17Ni12Mo2540C0.041040快冷0Cr23Ni13、0Cr25Ni20540C0.041040快冷平均晶粒度6级或更粗5）碳钢、奥氏体不锈钢钢管及由其制造对焊管件钢管标准材料钢管和管件制造工艺不允许使用范围GB/T3091-2008碳素结构钢（注1）1）电阻焊焊管（注2）；2）电熔焊焊管及对焊管件1）按第二十六条、二十七条规定；2）剧烈循环工况；3）电阻焊焊管的使用压力大于1.6MPaGB/T9711.1-1997碳钢电阻焊焊管（注2）1）GC1级管道；2）设计压力大于4.0MPa；3）剧烈循环工况GB8163-1999GB3087-1999GB9711.1-1997碳钢无缝管及对接焊管件GC1级管道（注3）GB9711.1-1997碳钢电熔焊焊管及对接焊管件GB/T12771-2008HG/T20537.3-1992奥氏体不锈钢电熔焊焊管（不添加填充金属）及对焊管件1)GC1级管道；2)剧烈循环工况HG/T20537.4-1992电熔焊焊管（添加填充金属）及对焊管件、焊缝不作射线检测注 1：包括碳素结构钢钢板制造的对焊管件；2：不得采用电阻焊焊管制造对焊管件；3：逐根进行超声检测，并且不低于GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法L2.5级要求者，允许用于设计压力不大于4MPa的本规程A1.1（1）规定的管道。B动力管道1）无缝钢管与管件适用于各类参数的管道，设计压力小于等于1.0MPa的管道，可按GB/T 8163标准选用，设计压力小于等于5.3MPa的管道可按GB3087标准选用，设计压力大于5.3MPa的管道应按GB 5310标准选用。2）设计压力不高于10MPa且设计温度不高于425的管道，可采用中温高压或高温高压用直缝电熔焊钢管与管件；设计压力不高于1.0MPa且设计温度不高于350的管子可采用低压流体用电熔焊钢管。3）碳素钢或低合金钢设计压力不应高于1.0MPa且设计温度不高于350。承压件选用A级镇静钢时，厚度不应大于16mm；选用B级镇静钢时，厚度不应大于20mm；选用C级镇静钢时，厚度不应大于30mm。4）其它构件可选用沸腾钢和半镇静钢，但厚度不应大于12mm。5）含碳量大于0.35的普通碳素钢、低合金耐热钢或低合金结构钢不宜在焊接结构上使用。C长输管道：1）高压长输油气管道线路用钢管母材应满足如下要求：1输油气管道线路用钢管，其规格与材料性能至少应满足GB/T 9711.19711.3或GB/T8163的质量要求。2管道附件和钢管材料应采用镇静钢。a) 2）一般情况下，可参考如下条款进行制管型式选型：1对于DN200mm时，宜采用无缝钢管（SMLS）；2对于200mmDN500mm时，宜选用高频电阻焊钢管（HFW），也可选用螺旋缝埋弧焊钢管（SAWS）或直缝埋弧焊钢管（SAWL）；3对于DN500mm时，宜选用螺旋缝埋弧焊钢管（SAWS）或直缝埋弧焊钢管（SAWL）；4线路用热煨弯管、冷弯弯管等管件的制作宜采用直缝钢管；5重要的穿/跨越段用管宜采用直缝钢管；6通过活动断裂带、采空塌陷区、地质灾害多发区等特殊地段用管宜采用直缝钢管。D燃气管道1次高压、高压燃气管道应采用钢管，并符合石油天然气工业 输送钢管交货技术条件第一部分A级钢管GB/T9711.1（L175级钢管除外），石油天然气工业 输送钢管交货技术条件第二部分B级钢管GB/T9711.2和输送流体用无缝钢管GB/T8163的规定，或符合不低于上述三项标准相应技术要求的其他钢管。三级和四级地区高压燃气管道材料钢级不应低于L245。2地下次高压B燃气管道也可采用Q235焊接钢管，并符合GB/T3091低压流体输送用焊接钢管的规定。 （二）管道元件和材料1质量证明文件和标识压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第十八条 管道元件制造单位应当按照管道元件的供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等（具体格式见附件B）。质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般应当包括以下内容：1）材料化学成分；2）材料及焊接接头力学性能；3）热处理状态；4）无损检测结果；5）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应标准或者合同有规定的）；6）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；7）产品标准或合同规定的其他检验项目；合同规定的其他检验项目应包括材料和管道组成件产品标准中未规定或规定由买卖双方协商确定的检验项目，如材料和管道组成件的晶间腐蚀试验，低温冲击试验，阀门的无损检测要求、耐火试验和低温密封试验等。8）外协的半成品或者成品的质量证明。管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。产品合格证和质量证明书应当有制造单位检验人员和质量保证工程师签章。第十九条 管道组成件应当逐件采用标志进行标记。标志内容一般包括制造单位代号或者商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。从产品标记应当能追溯到产品质量证明文件。第二十条 管道用阀门除符合本规程外，还应当符合其他安全技术规范的规定。第六十一条 管道安装工程竣工后，安装单位应当向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件。安装质量证明文件至少应当包括下列内容：（四）管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由使用单位或其委托方采购的管道元件除外）；第六十三条 用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。焊接材料应当有质量证明文件和相应标志，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。GB/T20801.4 制作与安装：7.2 焊接材料7.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明文件和包装标记。承压设备焊接材料订货技术条件 采购通则NB/T47018.1-2011（代替JB/T4747-2002）6 质量证明书6.1生产商应当保证出厂产品符合本标准的规定和订货合同要求。6.2 生产商在产品质量证明书中检验项目应不少于下表的规定，并填写实际检验结果，其余项目应保证合格（注：其余项目系指焊接材料产品标准和承压设备焊接材料订货技术条件中有规定而在下表中未提出要求的检验项目）。焊接材料类型材 料 类 别 及 检 验 项 目标准碳钢、低合金钢不锈钢堆焊铝和铝合金钛和钛合金焊条NB/T47018.2化学分析；拉伸试验；冲击试验；射线检测；药皮含水量（限低氢型药皮焊条）化学分析拉伸试验射线检测SAW、ESW用焊丝-焊剂焊带-焊剂NB/T47018.4化学分析b；拉伸试验；冲击试验；射线检测；焊剂含水量化学分析b拉伸试验NB/T47018.5化学分析bGTAW、GMAW、PAW用焊丝和填充丝NB/T47018.3化学分析a；拉伸试验冲击试验；射线检测NB/T47018.6化学分析；射线检测；平板堆焊试验（限填充丝）NB/T47018.7化学分析a射线检测NB/T47018.2-47018.7承压设备焊接材料订货技术条件 标识1焊条（每包、每箱）、焊丝（填充丝）、焊剂的内外包装上应印有“承压设备用钢焊条“、“承压设备用气体保护焊钢焊丝（填充丝）”、“承压设备用埋弧焊钢焊丝（焊剂）”、“承压设备用堆焊用不锈钢焊带（焊剂）”、“承压设备用铝及铝合金焊丝（填充丝）”、“承压设备用钛及钛合金焊丝（填充丝）”字样和产品标识“NB/T 47018”，在内包装标签上也应有产品标识。2每件堆焊用不锈钢焊剂和焊带的外包装及焊带卷的内侧或焊带盘的侧缘上应有名称、标准号、型号、牌号、焊接材料生产商名称、商标、规格、净重、生产日期、批号、检验号等标志（记）；3钢焊条应在靠近焊条夹持端的药皮上印有产品标识“NB/T 47018”，在正常的焊接操作前后应清晰可辨。4铝和铝合金、钛和钛合金的每根直条状填充丝的端部用永久性印记，标示出型号和产品标识。5焊材的说明书以及质量证明书上应标有“承压设备用钢焊条“、“承压设备用气体保护焊钢焊丝（填充丝）”、“承压设备用埋弧焊钢焊丝（焊剂）”、“承压设备用堆焊用不锈钢焊带（焊剂）”、“承压设备用铝及铝合金焊丝（填充丝）”、“承压设备用钛及钛合金焊丝（填充丝）”字样和产品标识“NB/T 47018”。GB/T20801.4 制作与安装：7.2 焊接材料7.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度，焊接材料库应保持干燥、清洁，室内的相对湿度应不超过60%。7.2.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：a) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为两年；b) 石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。7.2.4 应按焊接材料说明书的要求对焊条、焊剂和药芯焊丝进行烘干，焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。7.2.5 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。2管道元件验收检验1）压力管道安装许可规则TSG D3001-2009：第二十四条：安装单位应当对采购的原材料、零部件以及压力管道元件进行抽查，并且对其质量负责。压力管道安装工程中，由安装单位采购或者由用户自行采购的属于压力管道元件制造许可规则管辖范围的原材料、零部件以及压力管道元件，其制造单位应当具有压力管道元件制造许可资格。压力管道元件制造许可规则管辖范围见附录1。2）压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第七十四条 管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T20801的规定进行材质复验、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。GB/T20801.4制作与安装5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.1 材料标记和质量证明文件的验收管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及GB/T20801.2-2006 9.1和9.2的规定进行验收外，还应满足以下要求：a)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。b)设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。c)质量证明文件提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。d)对于具有监督检验证明的管道组成件及管道支承件，可适当减少检查和验收的频率或数量。5.2 外观检查对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用，几何尺寸抽样检查还应符合5.7的规定。5.3 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，并应符合5.7的规定。GB50184-20114.0.2 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。检验方法：采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验报告。注：用光谱分析或其他材质复验方法对材质进行抽样检查的目的是对材料进行验证检验（PMI），以确保管道组成件的材料符合设计要求。为此应保证分析精度达到“验证“目的。因此当采用光谱分析方法时应使用便携式直读定量光谱分析仪器，如采用看谱镜则需要由技术熟练的分析人员实施。动力管道： 管子应进行材料牌号、外观质量、规格和尺寸偏差检查；管件、法兰和阀门的验收应检查标记、规格、材质、外观和几何尺寸；对合金钢管子、管件、法兰和阀门还应进行光谱和硬度检查；5.4 阀门试验5.4.1 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：a）用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个。c) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5，且不得少于一个。5.4.2 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：a) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；b) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录； c) 对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。5.4.3 经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。5.4.4应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。5.4.5 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。5.5 无损检测5.5.1对于以下管子和管件，应按5.5.2的要求进行外表面磁粉或渗透检测：a) GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；b) GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。5.5.2检测时每批应抽样5%，且不得少于一根（个），检测结果不得有线性缺陷。5.6 硬度检查对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。5.7 加倍抽样检查、检测或试验5.7.1对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。5.7.2对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记并对不合格品进行处理。3管道元件现场制作压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第七十三条 需要在现场制作的管道元件，应当按照本规程和GB/T20801的有关规定进行加工制作、焊接、热处理、检验和试验。第七十五条 夹套管的内管必须使用无缝钢管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经100射线检测合格，并且经试压合格后方可封入夹套。夹套管制作可按照行业标准石油化工夹套管施工及验收规范SH/T3546-2011实施。第七十六条 管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。管子在切割和加工前应当做好标记移植。1）弯管A工业管道GB/T20801.4制作与安装 6 管道制作 6.3 弯管6.3.1制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和装备。6.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄a) 不圆度应满足以下要求：1）弯管的不圆度u(%)应按式（1）计算。u （1）其中，、 分别为同一截面的最大、最小实测外径,单位为mm。2）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，其不圆度应不大于3。b) 弯管内侧褶皱高度应不大于管子外径D1的3，且波浪间距a应不小于12。其中，为相邻两个褶皱的平均高度，并按图1和式(2)计算： (2)式中：褶皱高度，单位为毫米（mm）；D2：褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）；D3：褶皱凹进处外径，单位为毫米（mm）；D4：相邻褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）。c) 弯管宜采用正公差壁厚的管子制作，弯管制作前的管子壁厚宜符合表1的规定。弯管制作后的最小厚度应符合GB/T20801.3-2006 6.2 b)的规定。 表1 弯管制作前的管子壁厚 单位为毫米弯曲半径R弯管制作前壁厚R6D1.06td6DR5D1.08td5DR4D1.14td4DR3D1.25td注：D为管子外径，td为直管的设计厚度。B动力管道：1）弯曲可采用冷弯成形或热弯成形两种工艺方法。热弯成形温度不应低于Ac1减56；冷弯成形温度应低于Ac1减56。钢管材料的下临界温度Ac1参见附录3。a) 热弯曲成形应按照评定合格的工艺进行弯制；b) 焊接钢管不宜采用冷弯成形方法。2)弯管的金相组织、晶粒度应符合相应的钢管技术标准的要求，在400倍金相照片中不应有晶间裂纹。2）板焊管A工业管道GB/T20801.4制作与安装 6 管道制作6.4 板焊管6.4.1板焊管的制作应符合相应标准的规定。6.4.2制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢可放宽至3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。b) 同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，纵缝间距应不小于200mm。c) 对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。d) 板焊管的周长及管端直径应符合表2的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/61/4的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。e) 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。f) 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。g) 板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。B动力管道1）板焊管制作适用于设计压力不大于1.0MPa且设计温度不高于350的管道。2） 用于制作板焊管的钢板，材料性能、外观质量、尺寸偏差、检验方法和验收规则应符合相关标准的规定。3）板焊管制作应符合以下规定：a） 卷板方向应与钢板的压延方向相同；b）公称尺寸大于等于DN1000的板焊管，卷板对接焊缝根部宜采用封底焊。c） 板焊管管子内径与壁厚的关系符合表14的要求时，允许冷卷成形；否则应在热卷或冷卷后进行热处理；表14 允许冷卷的内径与公称壁厚关系序号规定非比例延伸率0.02%的强度Rp0.2N/mm2钢管内径Di与公称壁厚Sn关系mm1Rp0.2350Di33Sn2350Rp0.2 450Di40Sn3450Rp0.2 540Di48Sn4540Rp0.2 800Di57Sn5Rp0.2800由试验确定d）环向拼接焊缝不宜多于2条，相邻筒节纵缝应错开至少100mm；e）钢管同端管口相互垂直两直径之差的最大值不应大于3D0/1000，且最大不应大于10mm；f）钢管对圆后，实测周长与设计周长之差的最大值不应超过5 D0/1000，且最大不应超过15 mm，相邻管节周长偏差应符合表15的要求；表15 相邻管节周长偏差板厚Sn （mm）最大偏差 （mm）Sn106Sn 1010（三）焊接1焊接工艺评定压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第六十二条 所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。管道受压元件的焊接工艺评定应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺评定执行承压设备焊接工艺评定NB/T47014-2011（代替JB/T4708-2000）。原压力管道施工规范引用的焊接工艺评定标准如GB50236、DL/T868、SY/T4103、SY/T0452以及蒸汽锅炉安全技术监察规程附录等不再使用。承压设备焊接工艺评定NB/T47014-2011焊接工艺评定：为验证所拟定的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺附加评定：为使焊接接头附加特性符合规定，对拟定的焊接工艺规程进行验证性试验及结果评价。预焊接工艺规程（pWPS）：为进行焊接工艺评定所拟定的焊接工艺文件。焊接工艺评定报告（PQR）： 记载验证性试验及其检验结果，对拟定的预焊接工艺规程进行评价的报告。焊接工艺规程（WPS） 根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件。焊接工艺指导书（WWI）与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。焊工施焊时使用作业指导书，可保证施工时质量的再现性。焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，金属材料、焊接材料应符合相应标准，由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备焊接试件。承压设备采用本标准范围以外的焊接方法时，应由承制单位遵照本标准的规定，并参照近期国际先进国家同类标准，编制供本单位使用的焊接工艺评定标准。焊接工艺评定流程图参见附录2。2焊接设备和焊接环境A工业管道压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第六十四条 焊接设备的电流表、电压表等仪器仪表，以及规范参数调节装置应当定期检定和校验，否则不得用于管道受压元件的焊接。第六十五条 对施工现场的焊接环境应当进行严格控制。焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能操作不受影响。焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间，焊工及其焊件无保护措施时，不得进行焊接。 GB/T20801.4 制作与安装：7.3 焊接环境7.3.1 焊接环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0时，应符合8.2.1的规定。7.3.2应采取防风措施保证焊接时的风速不大于以下规定值：a) 对于手工电弧焊、埋弧焊和氧乙炔焊，规定风速为8m/s；b) 对于钨极气体保护焊和熔化极气体保护焊：规定风速为2m/s。7.3.3 焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定：a)铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%；b)其他材料的焊接，相对湿度应不大于90%。7.3.4 当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止施焊。B动力管道 1） 焊接时的最低环境温度应符合以下规定：a) 含碳量不大于0.35%的碳素钢为-10；b) 普通低合金钢和珠光体耐热钢为0；c) 贝氏体和马氏体耐热钢为5；d) 不锈钢不受限制；e) 当不能满足上述要求的环境温度时，应采取预热措施。2） 焊接时，应采取防风措施，以保证焊接不受周围环境风速的影响。3） 焊接区域应有防雨、防雪和防潮湿的措施。C长输管道焊接作业过程中应进行焊接环境包括风速、湿度、温度、雨雪的控制。在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不应进行焊接：1）雨雪天气；2）大气相对湿度大于90%；3）低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；4）酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s；5）自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；6）气体保护焊，风速大于2m/s；7)环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。3焊缝设置、坡口准备、接头组对和预热1）焊缝设置压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009：第六十六条 管道焊接接头的位置，坡口的加工、清理与检验，焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T20801的规定。管道焊接接头的设置应当便于焊接和热处理，并且尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。GB/T20801.4 制作与安装： 7.6 焊缝设置管道（夹套管除外）焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定：a) 当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径。b) 管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm，且不得小于管子外径。c) 管道环焊缝与支吊架的净距离应不小于50mm。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。d) 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心、在1.5倍开孔直径或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。10.8.1 夹套管焊缝布置应符合下列规定：a) 直管段对接焊缝的间距，内管应不小于200mm ，外管应不小于100mm 。b) 环向焊缝距管架的净距应不小于100mm ，且不得留在过墙或楼板处。c) 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。d) 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，否则应符合7.6 d）的规定。2）坡口A工业管道GB/T20801.4制作与安装 6 管道制作6.1 切割与坡口制备6.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如采用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。6.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片。6.1.3 本部分不排除采用其它切割和制备方法的可能性，但该方法应经过技术评审。7.4.1 坡口制备a）坡口加工应符合6.1的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定，图4给出了典型的对接接头坡口型式和尺寸要求。图4 典型的对接接头坡口型式和尺寸要求c) 当设计文件和相关标准对坡口表面提出无损检测的要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前完成。7.4.2 清理 a）对于焊件坡口及内外表面, 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物质；b）焊件坡口及内外表面的清理应满足表3的要求。表3 焊件坡口及其内外表面的清理材料清理范围 mm清理对象清理方法碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等方法铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除油污化学或机械方法除氧化膜铜及铜合金20钛及钛合金、镍及镍合金503）组对A工业管道GB/T20801.4 制作与安装： 7.4.3 组对a）对接接头的组对应符合以下规定：1）对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规程或表4的规定。表4 管道组对内壁错边量材料内壁错边量钢不大于壁厚的10，且小于或等于2mm铝及铝合金壁厚小于或等于5mm0.5mm壁厚大于5mm不大于壁厚的10，且小于或等于2mm铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金不大于壁厚的10，且小于或等于1mm2）不等壁厚的工件组对时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当内壁错边量不符合表4的规定或外壁错边量大于3mm时，焊件端部应按图5的规定进行削薄修整。端部削薄修整后的壁厚应不小于设计厚度td。 (a) 10mm (b) 10mm (c) 5mm (d)10mm (e) 10mm (f) a:用于管件时，如受长度限制，图(a),(d),(f)中的15角可改为30；b:(a)、(b)和(c)为外侧齐平，(d)和(e)为内侧齐平，(f)为内外侧均不齐平。图5 不等壁厚对接焊件的端部加工b）支管连接接头的组对应符合以下规定：1）安放式支管的端部制备及组对应符合图6a）、b）的规定。2）插入式支管的主管端部制备及组对应符合图6c）的规定。3）主管开孔与支管组对时的错边量应不大于m值（见图6a）、b），必要时可进行堆焊修正。c）组对间隙应控制在焊接工艺规程允许的范围内。d) 除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。需预拉伸或预压缩的焊接接头，组对时所使用的工卡具应在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后拆除。e)组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。 a: g为根部间隙；b: m为错边量，其值应不大于3.2mm或0.5（取较小值），其中为支管名义厚度。图6 支管连接接头的组对B长输管道管道组对应符合下表规定管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理(10mm范围内)和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求当壁厚14mm时，不大于1.6mm；当壁厚14mm t17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm t21mm时，不大于2.2mm；当壁厚21mm t26mm时，不大于2.5mm；当壁厚t26mm时，不大于3mm。局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7管子对接偏差不应大于34）定位焊GB/T20801.4 制作与安装： 7.4.4 定位焊缝a) 定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。b) 定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。d) 焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB 4708规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。5）预热GB/T20801.4 制作与安装： 8.2.1材料的最低预热温度应符合表5的规定。当环境温度低于0，表5中的推荐温度即为最低预热温度的规定值。8.2.2对预热温度要求不同