甲醇-水系统甲醇回收精流塔设计.doc

化工原理课程设计说明书设计题目：甲醇-水系统甲醇回收精流塔设计设计者： 专业：化学工程与工艺学号： 指导老师： 2006 年 6 月 19 日 化工原理课程设计任务书设计题目：甲醇-水系统甲醇回收精流塔设计设计条件：处理量：15,000吨/年进料浓度：20%（质量）处理要求： 塔顶浓度 98%（质量）塔底浓度 0.2%（质量）年工作小时： 7200小时专业：化学工程与工艺学号： 姓名： 指导老师： 2006 年 6 月 19 日目录一前言-4二.工艺流程确定和说明-5三.工艺计算和主体设备设计-61.工艺条件-62.汽液平衡关系及平衡数据-63.塔的物料衡算-74物料性质计算-105.气液负荷计算-156.塔和塔板主要工艺尺寸计算-16四.配套设备选型-191.换热器-192.储槽计算-213.接管的选型-224.泵-245.温度计-266.压力计-267.液位计-268.流量计-269.设备一览表-27五.选用符号说明-28六.参考文献-29七.后记-29八.附录(工艺流程简图)-30一.前言甲醇,又名木醇,分子式为CH3OH,分子量:32.04.本品为有特殊气味的易挥发、易燃烧的液体.有毒,人饮后能致盲.比重0.791（20）,沸点64.50,能与水和多数有机溶剂混溶.本品为基本有机化工原料,可用作甲醛,合成纤维,合成树脂,医药,农药等产品的重要原料,并可用作有机物质的萃取剂和酒精的变性剂等.在有机合成工业中,它是仅次于烯烃和芳烃的另一重要基础有机原料,广泛应用于有机合成、染料、医药、涂料和国防等工业.随着技术的发展和能源结构的改变,甲醇又开辟了许多新的用途.甲醇是较好的人工合成蛋白的原料,蛋白转化率较好,发酵速度快,无毒性,价格便宜.甲醇是容易输送的清洁燃料,可以单独或与汽油混合作为汽车燃料,用它作为汽油添加剂可起节约芳烃、提高辛烷值的作用,汽车制造业将成为耗用甲醇的巨大部门.甲醇是直接合成醋酸的原料,实现了在较低压力下甲醇和一氧化碳合成醋酸的工业方法.甲醇可直接用于还原铁矿,得到高质量的海绵铁.特别是近一年来碳化学工业的发展,甲醇制乙醇、乙烯、乙二醇、甲苯、二甲苯、醋酸乙烯、醋酸、甲酸甲酯和氧分解性能好的甲醇树脂等产品,正在研究开发和工业化中.甲醇作为环保型液体燃料,便于携带和运输,有未来主要燃料的候补燃料之称,甲醇的重要用途以及生产甲醇的原料的广泛性,使甲醇合成和应用的研究开发越来越受到人们的重视.但是,合成所得的甲醇为粗甲醇,一般只含有86.3%左右的甲醇,其余成分必须从粗甲醇中除去,才能得到成品 精甲醇.分离混合物的方法很多,在化学工业中,化工原料及产品的分离与精制,多是采用精馏来达到目的.精馏是根据液态混合物中各组分挥发能力的差异采用多次气化同时又多次部分冷凝的原理,将混合物分离为所要求的组分的方法.精馏操作则主要通过塔设备来实现.塔设备投资约占化工、石化项目总投资的30%40%.塔设备的分离效率,在生产中对产品的纯度、产品的回收率、工业过程的能耗等,都起着至关重要的作用.塔设备按其结构分为两大类：板式塔；填料塔.其中,板式塔的研究起步较早,它具有结构简单、造价低、适应性强、易于放大等优点,但也有诸如投资费用高,填料易堵塞等缺点.最近几十年来,填料塔技术也取得长足的进步.由于性能优良的新型高效填料的相继问世,特别是规整填料及新型塔内件的不断开发和基础理论的深入,既提高了塔的通过能力和分离性能又保持了压降小和性能稳定等特点.因此填料塔已被推广到大型汽液操作中,在某些场合代替了传统的板式塔.随着对填料塔的研究和开发,性能优良的填料塔必将大量用于工业生产中.塔型的选择影响因素很多,主要包括物料性质,操作条件,塔设备的制造安装和维修等.1.物料性质有关的因素(1).易起泡的物系在板式塔中有严重的雾沫夹带现象或引起液泛,故采取填料塔为宜（填料不易形成泡沫）.本实验物系为甲醇水,易起泡,故选取填料塔.(2).对于易腐蚀介质可选用陶瓷或其他耐腐蚀性材料作填料,对于不腐蚀截至,则可选金属或塑料填料,而本设计分离甲醇和水,腐蚀性小可选用金属填料.2.跟操作条件有关的因素(1).传质过程受气膜控制的系统,选用填料塔为宜,因为填料塔层中液相为膜状流,气相湍动,有利于减小气膜阻力.(2).难分离物系与产品纯度要求较高,塔板数很多时,可采用高效填料.(3).若塔的高度有限制,在某些情况下选用填料塔可降低塔高,为节约能耗,本设计选用填料塔(4).要求塔内内存液量小、停留时间短、压强小的物系,宜采用规整填料.本设计目的为分离甲醇水混合液,处理量不大,终上所述,选择填料塔.二.工艺流程确定和说明V101 -原料储槽V102-中间槽P101-进料泵P102-回流泵E101 -过滤器E102-进料预热器 E103-冷凝器E104-再沸器 TQ101 -甲醇精馏塔 a进料 b釜液出料 c排空d出料 图1:甲醇-水精馏流程草图流程如图所示:由原料储槽储存原料或上一工段送来回收的甲醇液.料液通过进料泵加压泵出,再经过滤器、进料预热器,打进精馏塔加料板进料.大部分的塔顶气相由冷凝器冷凝,不凝性气体放空.所有的冷凝液先是存在缓冲槽内,一部分由回流泵打回塔顶作为回流液,另一部分则作为产品输送到罐场.塔釜釜残液甲醇浓度为0.2（质量分率）,可直接排放入地沟.1加料方式加料方式有两种,分别为高位槽加料和泵直接加料.采用高位槽加料,通过控制液位高度,可以得到稳定的流量和流速,通过重力加料,可以节省一笔动力费用,但由于多了高位槽,建设费用也相对增加.采用泵直接加热,受泵的影响,流量不太稳定,从而影响了传质效率,但结构简单,安装方便,并能较大地节约设备费用.本设计采取泵直接加料方式.2加料热状况采用泡点进料.泡点进料和接近泡点的冷料液进料都可获得较大的传质推动力,从而减少理论板数,节省一定的设备费用.但泡点进料对稳定塔操作较为方便,且基于恒摩尔流假定,泡点进料可使精馏段和提留段上升蒸汽的摩尔流量相等,故可使精馏塔段和提留段的塔径基本相同,制造上较为方便.3冷凝方式塔顶冷凝采用全凝器,用水冷凝,甲醇和水不反应,且容易冷凝,故采用全凝器.塔顶出来的气体温度不高,冷凝后回流液和产品温度不高无需进一步冷却,此次分离也是想得到液体甲醇,选用全凝器符合要求.5回流方式采用强制回流.由于本设计任务的塔板数较多,故不便将分凝器装在塔顶,所以不宜采用重力回流.6加热方式采用间壁蒸汽加热,本次设计任务对分离效果的要求较高,故需采用使釜液部分汽化的办法,以维持产品和釜液的浓度,减少理论板数,节约设备费用.三.工艺计算及主体设备设计1工艺条件系统进料： 25C处理量： 15,000吨/年进料浓度： 20%（质量）处理要求： 塔顶浓度 98%（质量） 塔底浓度 0.2%（质量）塔顶压强： 109.5kPa（绝压）塔釜压强： 115kPa塔顶冷凝 全凝器.塔底再沸器 间壁加热.进塔物料状态： 泡点进料冷却水温： 28C加热蒸汽： 0.2 Mpa年工作：7200小时年工作日：300天,连续操作2汽液平衡关系及平衡数据温度t/液相中甲醇摩尔分数xA 汽相中甲醇摩尔分数yA1000.00.096.40.020.13493.50.040.23491.20.060.30489.30.080.36587.70.100.41884.40.150.51781.70.200.57978.00.300.66575.30.400.72973.10.500.77971.20.600.82569.30.700.87067.60.800.91566.00.900.95865.00.950.97964.51.01.0表1：甲醇水汽液平衡数据图2:甲醇-水体系t-x-y相平衡曲线图3.塔的物料衡算3.1由质量分率求甲醇水溶液的摩尔分率： 3.2.全塔物料衡算F=29.3 则有：解得 W=25.58 D=3.713.3求解RMin,R,NMin,NT采用图解法求解最小理论塔板数,作图(a)图解法求解最小理论塔板数-全图(b)图解法求解最小理论塔板数-局部放大图图3:图解法求解最小理论板数由图读知Nmin=6.9-1=5.9 原料泡点进料,故xq=xF=0.1233,从图可知yq=0.4653,故有：对于指定的物系,RMin只取决于分离要求,即设计型计算中达到一定分离程度所需回流比的最小值,实际操作回流比应大于最小回流比.但增大回流比,起初显著降底所需塔板层数,设备费用明显下降.再增加回流比,虽然塔板层数仍可继续减少,但下降的非常慢.与此同时,随着回流比的加大,塔内上升蒸气量也随之增加,致使塔径、塔板面积、再沸器、冷凝器等设备尺寸相应增大.因此,回流比增至某一数值时,设备费用和操作费用同时上升,回流比的采用原则是使设备费用和操作费用的总费用最小.通常,适宜回流比的数值范围为R=（1.12.0）RMin.本设计取R=1.4116 RMin=1.4116RMin=2所以精馏段操作线方程方程为因为泡点进料,所以q线方程为=0.1233采用图解法求解理论塔板数(a)图解法求解理论塔板数-全图(b)图解法求解理论塔板数-局部放大图4:图解法求解理论塔板数由图可得,理论塔板数为NT=13.3-1=12.3或采用吉利兰图(R-Rmin)/(R+1)=(2-1.4168)/3=0.1944在0.1到0.9范围内X=(R-Rmin)/(R+1)Y=(N-Nmin)/(N+2)Y=0.545827-0.591422X+0.002743/X=0.445Nmin=5.9N=12.2与图解法近似,证明计算无误.4物料性质计算4.1平均温度由安托尼方程( )查表得:参数物种 A B C甲醇11.9673 3626.55 -34.29 水 11.6834 3816.44 -46.13表2:安托尼方程参数列方程式得0.965*Exp11.9643-3626.55/(T-34.29)+0.035*Exp11.6834-3816.44/(T-46.13)=1.095由mathmatic解得塔顶温度=67.2列方程式得0.001126*Exp11.9643-3626.55/(T-34.29)+0.998874*Exp11.6834-3816.44/(T-46.13)=1.15由mathmatic由解得塔釜温度=103.5列方程式得0.1123*Exp11.9643-3626.55/(T-34.29)+0.8877*Exp11.6834-3816.44/(T-46.13)=(1.095+1.15)*6.2/12.2由mathmatic解得进料温度=964.2平均分子量塔顶 =0.917=0.965l=0.917*32.04+0.083*18.02=30.88kg/kmolv=0.965*32.04+0.035*18.02=31.55kg/kmol进料板 =0.1233=0.0986l=0.1233*32.04+0.8767*18.02=19.75kg/kmolv=0.0986*32.04+0.9014*19.02=20.30kg/kmol塔釜=0.000282=0.001126l=18.02kg/molv=18.02kg/mol精馏段 =(0.1233+0.917)/2=0.520=(0.0986+0.9650)/2=0.531l=0.520*32.04+0.480*18.02=25.31kg/kmolv=0.531*32.04+0.469*18.02=25.46kg/kmol提馏段 =0.061 =0.049 l =0.061*32.04+0.939*18.02=18.88kg/kmolv=0.049*32.04+0.951*18.02=18.71kg/kmol4.3平均液相密度塔顶进料板塔釜精馏段提馏段查得81.6下甲醇 水由 得：精馏段液体平均密度823kg/m3查得99.5下甲醇 水由 得:提馏段液体平均密度927kg/m34.4塔的压力塔顶的压力：109.5 kPa 塔釜的压力：101.3kPa+13.7kPa=115.0kPa所以精馏塔的压力降为：=5.5kPa塔顶压力109.5kPa,取每层塔板压力降0.46kPa精馏塔平均压强P=111.1kPa提馏塔平均压强P=113.85kPa4.5平均气相密度4.6液体粘度 查得 AB甲醇555.30260.64水658.25283.16塔顶： 67.2时 进料板： 96时 塔釜： 103.5时 精馏段平均液相粘度 提馏段平均液相粘度 4.7液体表面张力计算t=67.2,查甲醇表面张力16.0mN/m 水表面张力0.65mN/m,塔顶液体表面张力t=81.6, 查甲醇表面张力17.2mN/m 水表面张力0.64mN/m,进料板液体表面张力t=103.5, 查甲醇表面张力14.6mN/m 水表面张力0.59mN/m,进料板液体表面张力精馏段液体表面张力提馏段液体表面张力4.8塔的工艺条件和物料性质列表系统进料：25C处理量：15000吨/年进料浓度：20%（质量）处理要求：塔顶浓度98%（质量）塔底浓度0.2%（质量）塔顶冷凝全凝器.塔底再沸器间壁加热.进塔物料状态：泡点进料回流比：2冷却水温：28C加热蒸汽：0.2 Mpa年工作： 7200小时年工作日： 300天连续操作表3：工艺条件列表物料性质提馏段精馏段平均温度81.699.5平均液相分子量18.88kg/kmol25.31kg/kmol平均气相分子量18.71kg/kmol25.46kg/kmol平均液相密度927kg/m3823kg/m3平均气相密度0.700kg/m30.976 kg/m3液体粘度0.5728cp0.5282cp液体表面张力9.07mN/m1.65mN/m平均压力111.1kPa113.85kPa(a)物料性质塔顶进料塔釜平均温度67.296103.5平均液相分子量30.88 kg/mol19.75 kg/mol18.02kg/mol平均气相分子量31.55 kg/mol20.30 kg/mol18.02 kg/mol平均压力109.5kPa112.7kPa115.0kPa液体粘度0.6094cp0.5362cp0.5202cp液体表面张力15.46mN/m2.682mN/m0.590mN/m(b)表4:物料性质列表5.气液负荷计算5.1精馏段汽相负荷计算 5.2精馏段液相负荷计算 5.3提馏段汽相负荷计算5.4提馏段液相负荷计算 6.塔和塔板主要工艺尺寸计算6.1填料选择甲醇水不属于难分离系统,腐蚀性较小,采用金属阶梯环DN38填料,查表得填料因子160.6.2塔径计算6.2.1精馏段塔径计算横坐标 查埃克特通用关联图得纵坐标 1.179=3.169m/s对于不同填料,所采用的泛点率（操作空塔与泛点气速之比）不同.对于散装填料： U/Uf=0.60.85对于规整填料： U/Uf=0.60.95 因设计的填料塔采用的是散装填料,加压操作应取较高泛点率,故取泛点率为0.85 即 u=0.85=2.693m/sVs=nRT/P=11.1*8.3145*348.7/167500=0.1929m3/sD=6.2.2提馏段塔径计算横坐标 纵坐标 =3.624m/su=0.85=3.080m/sVs=nRT/P=7.428*8.3145*348.7/167500=0.1286m3/sD=6.2.3圆整计算圆整,取D=0.32m6.3塔高H计算等板高度法,取HETP0.4mZ=HETP*NT=12.2*0.4=4.88m对于计算出的填料层高度,还应留出一定的安全系数.根据设计经验,填料层的设计高度一般为,取6.4压降的计算6.4.1精馏段查埃克特通用关联图得： 6.4.2提馏段 查埃克特通用关联图得： 6.4.3检验： 3804.3+1695.6=5499.9kPa 所以假设成立,D0.32m6.5计算结果列表进料口F塔顶D塔釜W进料量（mol/s）29.293.7125.58浓度（摩尔分率）0.12330.96500.001126压力（KPa）112.3109.5115温度（）9667.2103.5表5:物料衡算表塔径DN塔高H填料层压降误差分析0.32m6.759m5.499KPa0.002%表6: 填料塔参数表四. 配套设备选型1.换热器在本设计任务中,甲醇浓度都比较高,在换热时不能直接与冷流体混合,所以应采用间壁式换热器.在冷、热流体的初、终温度相同的条件下,逆流的平均温差较并流的大.因此,在换热器的传热量Q及总传热系数K值相同的条件下,采用逆流操作效果较好.若换热介质流量一定时,可以节省传热面积,减少设备费；若传热面积一定时,可减少换热介质的流量,降低操作费.因而,工业上多采用逆流操作.同时,若换热器两端冷、热流体的温差大,可使换热器的传热面积小,节省设备投资.但要使冷、热流体温差大,冷却剂用量就要大,增加了操作费用,故温差的取值应考虑其经济合理性,即要选择适宜的换热器两端冷、热流体温差,使投资和操作费用之和最小.1.1原料液换热器根据化工设计书可知K的取值范围一般在400-600W/m2,由于换热器在使用过程中会形成污垢,导致K的减小, 故取K=450 W/m2查化学工程手册可得：原料液25,进料温度96,原料液的质量分率为0.225时,96时, 原料液于25预热至87的平均热容 则预热器原料液吸收的热量为:Q=预热器采用120的过热蒸汽预热水蒸气 120 120 甲醇水 25 96 t 95 24平均温差 传热面积A=选用浮头式换热器,选用型号为：FB3255402,公称直径325mm,公称压力40,2管程,排管数32根,管子为,换热面积为5m,计算传热面积7.4m.标准图号为：JF001.计算值大于所需的实际传热面积,故符合要求.1.2塔顶冷凝器假设冷流体从25升至40,热流体从气体冷凝为液体甲醇的沸点在60摄氏度度左右,67时,查得甲醇、水的汽化潜热： 逆流换热,采用水冷却 取 据热量衡算可得： 查化工工艺设计手册上册（第一版） 选取U型管式换热器 型号为YA 325-25-64/64-4图号为JY0061.3塔底再沸器103时 查得甲醇、水的汽化潜热： 逆流换热, 采用130的水蒸气加热 取 查化工工艺设计手册上册（第一版）,选用立式虹吸式重沸器,型号为：GCH6001630,公称直径600mm,公称压力16,管子数32根,标准图号为：JB114671.计算值大于所需的实际传热面积,故符合要求.2 储槽选型在本设计任务中的储槽有原料液储槽和中间槽两种,而储槽的存储量是储槽设计及选型的主要参数.故应从储槽的存储量来设计.2.1原料液储槽 原料液的存储量是要保证生产能正常进行,主要根据原料生产情况及供应周期而定的.一般说来,应保证在储槽装液6080,如不进料仍能维持运作24小时.取装料6080是因为在工业中为了安全,储槽一般要流出一定的空间.该设计任务中,取储槽装料70,即装填系数为0.7.原料液温度为t=25,此时进料液中各物料的物性是：甲醇： 质量浓度水： 质量浓度进料液体积流量: 所需的储槽体积： 原料储槽工作于常温、常压下,甲醇是一级防爆品, 综合以上因素,最终选用选用卧式椭圆形封头容器（JB1422-74）,选图号为：R28-2.5-32的卧式椭圆形封头容器, 公称容积Vg=63m3,计算计算值V=63.9m3,筒体公称直径Dg=3000mm,筒体壁厚S=8mm,筒体长度L=8000mm,封头厚度S1=12mm,材质A3F,允许腐蚀裕度1.5,设备重量8150Kg. 中间槽： 中间槽是储存回流量及出料的储罐.甲醇精馏过程为连续生产,中间槽的设计依据是中间槽装液6080能保持至少12个小时的流量,该设计任务中,槽装液70,即取安全系数为0.7,保持流量2小时.进料槽的体积流量：中间槽实际体积中间槽的工作压力取常压,根据文献,可用立式平底锥盖容器系列（JB1422-74）.选取图号为：R23A-00-16公称容积计算体积 ,工作体积,筒体公称直径=1400mm,壁厚5mm,高度2400mm,材质,设备重量672Kg.3.接管的选型 管径的设计是根据流体的特性、工艺要求及基建费用和运转、维修费用的经济比较确定,因为管径大,则壁厚,重量增加,阀门、管件尺寸也增加,使基建费用增加；管径小,则管内流速增加,流体阻力增加,动力消耗即运转费用增加.在设计过程中,对所有的管道都进行这样的经济比较是不可能的,一般用常用流速的经验值来计算管径.初步选定流体的流速后,通过计算或查管径算图来确定管径,最后圆整到符合公称直径的要求.3.1 进料管的设计进料量流量 一般液体流速经验值为1.53,现取进料管中流速,则进料口管径为:选用为管道为冷扎无缝钢管（YB23164）,外径20mm,壁厚2.2mm,管内径15.6mm大于D,满足要求.3.2 塔顶气体出口管塔顶气体摩尔流量为V=(R+1)D=11.1mol/s 管内气体流速的经验值u=15 管径选用管道为冷扎无缝钢管(YB231-64),外径6mm,壁厚0.25mm,管内5.5mm, 大于d满足要求3.3回流进口管回流液的摩尔流量为L=RD=7.42mol/s 回流液的平均密度回流液的体积流量取回流液流速为u=1.5m/s,回流管内径为 选用管道为冷扎无缝钢管(YB231-64),外径20mm,壁厚0.5mm,管内16mm大于d,满足要求.3.4 再沸器出口管=V=11.1mol/s 取管内气体流速u=15 ,则再沸器所需管内径:选用管道为热扎无缝钢管(YB231-64),外径150mm,壁厚6mm,管内径138 mm大于d,满足要求.3.5 釜液输出管取釜液流速u=1.5m/s,则釜液输出管所需内径为:选用管道为冷扎无缝钢管(YB231-64),外径28mm,壁厚1mm,管内径26mm大于d,满足要求.4.泵该工艺流程具有两个主要的泵装置,一个为进料泵,负责把液体打进填料塔；另一个为回流泵,负责把回流液打回塔内重新进行精馏.由于所设计的泵用于输送化工液体,与一般泵不同,它要求泵操作方便,运行可靠,性能良好和维修方便.泵的选型首先要根据被输送物料的基本性质,包括相态、温度、粘度、密度、挥发性和毒性等,还要考虑生产的工艺过程、动力、环境和安全要求等条件.在流量小而压头高、液体又无悬 浮物且粘度不高的情况下,选用旋涡泵较为适宜.4.1 进料泵进料液在25下,各物料的密度为:甲醇： 水： 进料液的平均密度 进料液的流量 取泵的安全系数为1.1,进料泵的设计流量=2.412进料液由进料泵打到进料板处,提馏段理论板数5.2,提馏段填料层高度：进料泵最小扬程=提馏段填料层高度+塔底预留空间及裙座高,本次设计任务中,塔底预留空间及裙座高可取1.5m.进料泵扬程 H=2（提馏段填料层高度+1.5m）=8.76m选用IS65-50-125,转速1450r/min, 流量15m3/h,扬程8.8m,轴功率0.21kw,泵重50kg,效率53%.4.2回流泵料液在67下冷凝回流,前已算得 回流流量取安全系数为1.2,则回料泵的设计流量回流泵扬程 H=2（总填料层高度+1.5m）=16.6m选用IS50-32-125离心泵,转速2900r/min,流量15m3/h,扬程18.5m,轴功率1.26kw,泵重32kg,效率55%.5 温度计根据该设计任务,温度范围在150内.根据文献（4）,可选用镍铬铜镍(WRKK)型热电偶,分度号为E,套管材料1Cr18Ni9Ti,外径d=2mm,测量范围0300,允差值3.最高使用温度700,公称压力P500kgf/cm2.也可选用WRK240型隔爆镍铬铜镍热电偶,分度号E,结构特征:固定螺纹安装,测温范围0600,公称压力P100kgf/cm2.6 压力计选用压力测量仪表时,要考虑其量程、精度及介质性质和使用条件因素,该设计任务压力不高,变动不大,工业用精度要求为1.5至2.5级,介质无腐蚀性不易堵塞.压力表安装的地方,应力求避免振动和高温的影响.取压管的内墙面与设备或管道的内壁应平整.无凸出物或毛刺以保证正确取得静压力.被测介质温度超过60时,取压口至阀门见或阀门至压力表间应有冷凝管.根据该设计任务,查阅文献（4）,选用电接点压力表.电接点压力表有触点装置,在被测压力逾出上下限时能实现自动控制,发讯和报警.适合在周围环境适度为4060,相对湿度不大于80%下使用.根据该设计任务,查阅文献（）选用防爆型电接点压力表YX160B3C,精度等级1.5级,测温范围2.5kgf/cm2. 7 液位计7.1 原料槽液位计该设计任务中,原料槽采用卧式椭球形封头容器,筒体公称直径3m,故所选液位计测量范围大致在03m,希望实现自动控制, 查阅文献（4）,可选用ULF-2型电远传翻板式液位计,该液位计能就地指示和远传液位,可与ULFX-2型液位数字显示报警仪配套使用.ULF-2-HC防爆远传翻板液位计和ULF-2-HC防爆液位数字显示报警仪配套使用,可用于爆炸危险场合的液位测量.ULFX-2,ULF-2-HC适合在环境温度1040和相对湿度不大于80%下使用,电源电压为220V,50Hz.7.2 中间槽液位计浮筒式液位计,UTQ型气动浮筒式液位测量仪是对工业生产过程中容器内液位或界面实现就地指示和调节基地式液位仪表.调节带变送的UTQ型气动浮筒式液位测量仪可作为现场的液位变送单元与QDZ型气动单位组合仪表配套使用,实现控制室的集中控制.根据该设计任务,UTQ151型气动浮筒液位条件变送器,结构形式：内浮筒,顶置法兰.8 流量计 化工过程中需经常对物料进行流量和总量的测量.流量是指单位时间内通过的物料量.所选依据主要为介质的性质及流量测量范围. 针对该设计任务,选用LZJ型带筋玻璃转子流量计.转子流量计用来测量液体、气体介质的流量,特别适合测量中小管径、较低雷诺数的中小流量.刻度为线性,压力损失小而且恒定,使用维护方便.LZJ型带筋玻璃转子流量计是玻璃转子流量计的变形产品,其优点是：转子稳定,测量精度高,可测部分不透明的界限,使用