注塑技术资料.doc

技术资料不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点：1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量.一、注塑机故障的分类注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。1.按故障发生状态，可分为：(1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。(2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。2.按故障性质划分，可分为：(1）间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。(2）永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。3.按故障影响程度划分，可分为：(1）完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。(2）局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。4.按故障发生原因划分，可分为：(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。(3）固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。5.按故障的危险性划分，可分为：(1）危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等。(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作；注塑机不能启动时启动的故障。6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为；(1）随机故障。故障发生的时间是随机的。(2）有规则故障。故障的发生有一定规律。每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。二、故障分析与故障排除程序为确保故障分析与排除的快捷、有效，必须遵循一定的程序，这种程序大致如下。第一步保持现场的情况下进行症状分析1.询问操作人员1发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？2注塑机巳经运行了多久？3故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？4控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？2.观察整机状况、各项运行参数1有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁？2注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？3.检查监测指示装置1检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。2检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。4.点动注塑机检查（在允许的条件下）检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。第二步检查注塑机（包括零件、部件及线路）1.利用感官检查（继续深入观察的过程）1看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。3听：有无异常声响。4嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。5查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。2.评定检查结果评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。第三步故障位置的确定1.识别系统结构及确定测试方法查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。2.系统检测采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。第四步修理或更换1.修理查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。2.更换正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。第五步进行性能测定1.起动注塑机零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。3.扩大性能试验范围根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。第六步记录并反馈1.收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。2.统计分析定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。三、故障管理的展开程序要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面。 1.做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议。2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类，以确定故障管理的重点。3.采用监测仪器，对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时发现故障的征兆和劣化的信息。一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异常、故障的界限。4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法。5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据，记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后，应按照“注塑机故障修理单”的内容认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管。6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期，分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查，取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修，充分利用生产空隙时间或节假日，做到预防在前，以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈给计划部门安排计划修理。8.制订故障信息管理流程图。四、注塑机故障规律研究故障规律对制定维修对策，以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆，这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参数表明一种功能性故障即将发生，功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。注塑机故障率随时间的变化规律，常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。1.早期故障期注塑机处于早期故障期，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期。此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造质量而异。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。2.偶发故障期注塑机进人偶发故障期，故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。在偶发故障期内，注塑机的故障率最低，而且稳定。.因而可以说，这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命。偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。3.耗损故障期在注塑机使用的后期，故障率开始上升。这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。注塑机故障率曲线变化的三个阶段，真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养，可以延长偶发故障期。准确地找出故障点，可避免过度修理或修理范围扩大，以获得最佳的注塑投资效益。如何解决注塑件侧壁的凹痕(2007-04-16 20:13:47) 转载凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。塑料名词定义(2007-02-24 14:35:37) 转载1:纤维一般指柔韧而纤细的，具有高长径比的物质单元。2.纤维增强塑料以纤维或其制品作增强材料的增强塑料。分为纤维增强热固性塑料和纤维增强热塑性塑料。3.夹层结构以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。按其芯材形式或材料的不同通常有蜂窝，波纹和泡沫夹层结构。4多层结构由两层或两层以上不同材料或材料相同而铺层方向不同的材料所组成的层状结构。5.有机纤维增强塑料以有机纤维或其制品作增强材料的增强塑料。6.树脂一种具有不同的，高的相对分子量的固态，半固态或假固态，有时也可以是液态的有机物质。通常有一个软化或熔融范围，当受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。广义地说，此术语惯指作为塑料基本材料的任何聚合物。7.复合材料由两个或两上以上独立的牧师相，包含粘结材料（基体）和粒料，纤维或片状材料所组成的一种固体产物。8.玻璃纤维增强塑料以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料。9.准各向同性纤维增强塑料在纤维铺设面内的各个方向上性能基本上相同的增强塑料。10.混合定则把复合材料看作一种多组混合物，其物理性能等于各组分相应的性能分量的总和。11混杂结构由两种或两种以上的纤维增强塑料组成的复合结构。12混杂纤维增强塑料两种或两种以上不同纤维或其制品作增强材料的增强塑料。13基体增强塑料中的树脂相。14填料加入塑料中以改善其强度，耐久性，加工性能以及其他性能或降低成本，有相对惰性的固体物质。15碳纤维增强塑料以碳纤维或其制品作增强材料的增强塑料。属于碳纤维复合材料。16增强材料加入塑料中能使塑料制品的力学性能显著地提高的填料。一般为纤维状物质或织物。17增强塑料加有增强材料而某些力学性能比原树脂有较大提高的一类塑料。TPR和TPE的分析和成型工艺(2007-11-19 16:18:00) 转载标签： 知识/探索TPR和TPE是同一体系的热塑性弹性体（TPE）的定义热塑性弹性体（thermoplastic elastomer，简记：TPE）是指在常温下具有加硫橡胶的性质（即弹性体的性质），在高温下又可以塑化变形之高分子材料。它可以用塑料的加工机器如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、T-Die流延成型等较传统硫化橡胶更为快速的加工方式制造成品，且有质轻（密度低）、环保（可回收、燃烧无毒）、使用寿命长（可较传统橡胶达510倍以上）、加工变化度大、制品总成本低等优点。在各行业中，逐渐被广泛使用。TPE有时候也被称作热塑性橡胶（Thermoplastic Rubber，TPR），但由其定义而言，应称为TPE较适当。 TPE是弹性体，具有加硫橡胶的性质，但却不需要加硫。TPE的优点TPE的最大特征是具有多相结构，它的软段和硬段分别产生高弹性和交联点的作用，因而用它加工制造橡胶制品具有如下一些优点：可用一般的热塑性成型机加工，例如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型、递模成型等；能用橡胶注塑成型机硫化，时间可由原来的20min左右缩短到1min以内；可用压出机成型硫化，速度快、硫化时间短；生产过程中产生的废料（逸出毛边、挤出废胶）和最终出现的废品，可以直接返回再利用；用过的TPE旧品可以简单再生之后再次利用，减少环境污染，扩大资源再生来源；不需硫化，以高压软管生产能耗为例：橡胶为188MJkg，TPE为144MJkg，可节能25以上；自补强性大，配方大大简化，使配合剂对聚合物的影响制约大为减小，质量性能更易掌握。热塑性橡胶突破了橡胶加工的传统工艺，为橡胶工业开拓新的途径，扩大了橡胶制品应用领域。较为显著的例子是中空成型、射出成型和挤出成型。TPE的分类种类 结构组成 制法 用途硬链段 软链段-苯乙烯类TPE(TPS)SBS 聚苯乙烯(PS) BR 化学聚合 通用SIS 聚苯乙烯(PS) IR 化学聚合 通用SEBS 聚苯乙烯(PS) 加氢BR 化学聚合 通用、工程SEPS 聚苯乙烯(PS) 加氢IR 化学聚合 通用、工程-烯烃类TPETPO 聚丙烯(PP) EPDM 机械共混 通用TPV-PP/EPDM 聚丙烯(PP) EPDM 硫化剂 机械共混 通用TPV-PP/NBR 聚丙烯(PP) NBR 硫化剂 机械共混 通用TPV-PP/NR 聚丙烯(PP) NR 硫化剂 机械共混 通用TPV-PP/IIR 聚丙烯(PP) IIR 硫化剂 机械共混 通用-双烯类TPETPB(1,2-IR) 聚1,2-丁二烯 化学聚合 通用TPI(反式1,4-IR) 聚反式1,4-异戊二烯 化学聚合 通用T-NR(反式1,4-NR) 聚反式1,4-异戊二烯 天然聚合 通用TP-NR(改性顺式1,4-NR) 聚顺式1,4异戊二烯改性物 接枝聚合 通用-氯乙烯类TPETPVC(HPVC) 结晶聚氯乙烯(PVC) 非结晶PVC 聚合或共混 通用TPVC(PVC、NBR) 聚氯乙烯(PVC) NBR 机械共混 通用TCPE 结晶氯化聚乙烯(CPE) 非结晶CPE 聚合或共混 通用-氨酯类TPE(TPU) 氨酯结构 聚酯或聚酯 聚加成 通用、工程酯类TPE(TPEE) 酯结构 聚醚或聚酯 聚缩合 工程-酰胺类TPE(TPAE) 酰胺结构 聚醚或聚酯 聚缩合 工程-有机氟类TPE(TPF) 氟树脂 F橡胶 化学聚合 通用、工程-TPE的注塑加工螺杆转速(rpm)、背压和螺杆的延迟时间螺杆的转速应该设定得使螺杆能及时地完全缩回，通常是在开模前2 3 秒种，以便进行下一次注射。典型的螺杆速度范围为每分钟50 150转。如果螺杆缩回得太快，而且机器设有螺杆延迟定时器，则应设定延迟时间使得螺杆完全缩回和开模之后的延迟时间为最小。这将缩短物料在该温度下的停留时间以及在机膛内的静止时间。增加背压会增加物料的剪切加热现象。背压的正常设定范围是50 150 psi。当混合色母料时，应采用较高的背压以达到最佳的分散状态。注射速度如果可能，应如此设定注射速度的控制程序：先迅速地充填流道系统，然后在物料经过浇口开始流入模腔之后降低速度。维持这一速度直到工件的90%被充满，然后再进一步降低速度以完全充满模腔但又不发生工件的溢料。注射和过渡压力如果机器不能通过充填速度来控制，则应设定注射压力使得足以在约1到 5秒钟的时间内充满流道系统和模腔。将最初的过渡压力调整到约为充满工件模腔所需注射压力的50%。这将有助于将注塑期间充填和保压阶段的压力降低到最低限度。当设定注射量时，应监视缓冲量的情况，确保它在充填和保压阶段能得以维持。从增压到充填再到保压的过渡较新的模塑 设备为从注射增压( 注射的第一阶段)到充填和保压阶段的过渡提供了额外的选择。从增压到充填阶段的过渡最精确的方法是根据螺杆的位置来控制。根据螺杆的位置使得加工者能始终一致地将一定体积的物料注入模腔。它也为工件的充填和致密化提供了精确的控制，有助于防止工件的塌陷和空穴。时间是控制过渡的另一办法，但不推荐采用。使用模腔压力来控制过渡是代价高昂的办法，因为它涉及在工件模腔内安装压力传感器。当要求达到高精度的模塑公差时，才采用这一过程。降低从增压到充填和保压阶段之间的过渡压力，将有助于控制在衬套顶端处发生滴料。如果注射设备设有充填和保压阶段的压力控制程序，则可用以降低通往流道的速度和压力注射时间充满流道系统最佳的时间约为0.51.5 秒钟。充满模腔应再花15秒钟时间。如果可能，最好通过控制注射速度来控制充填时间。保压时间应该设定浇口凝固前的保压时间。通常，浇口的大小对保压时间是一个决定性因素。浇口越大，浇口凝固前的保压时间则越长。冷却时间冷却时间主要取决于熔体温度、工件的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是一个因素。与很软的品种(肖氏硬度 50A)在模具内将较快地凝固。对于一个中等硬度SEBS复合材料的典型工件，如果从两侧进行冷却，那么每0.100 壁厚所需的冷却时间将是大约15到20秒。重叠模塑的工件将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100壁厚所需的冷却时间将是大约35到40秒。PPS-聚苯硫醚加工性能和成型工艺(2009-09-26 09:56:07) 转载标签： pps塑料杂谈PPS-聚苯硫醚加工性能和成型工艺PPS的特性聚苯硫醚（PPS），全称为聚苯基硫醚。它是一种综合性能优异的热塑性特种工程塑料，其突出的特点是耐高温，耐腐蚀和优越的机械性能。 PPS是含硫芳香族聚合物，线型PPS在350以上交联后成热固性塑料，支链型结构PPS为热塑性塑料。（一） PPS的性能（1） PPS为塑性结晶性树脂，其结晶度约为65%，外观为白色或琥珀色。纯PPS的密度为1.31.35g/cm3,但很少单独使用,应用的PPS多为改性品级,如玻璃纤维增强、无机填充和碳纤维增强度，改性后的密度增大为1.601.68 g/cm3.（2） PPS具有高强度、高刚性和尺寸稳定性，在高湿条件下刚性也良好，并具有突出的耐疲劳性能和抗蠕变性能：吸水性、吸油性、成型收缩性及线膨胀系数均很小。（3） PPS的结构中含有硫原子，其含氧指数为46%53%，在火焰上能燃烧，但不滴落，且离火自熄，有优异的阻烯性能。（4） PPS的耐热性能优秀，熔点275291 ，热变形温度为135，经玻璃纤维增强后可达到260，分解温度为400（5） PPS具有良好的高电阻率和低介电常数，其电绝缘性随温度变化较小，即使在高温、高湿下仍保持良好的电绝缘性能。（6） PPS具有优异的耐化学稳定性，除了强氧化性酸，如浓硫酸、硝酸和“王水”外，能耐其他酸、碱、盐的腐蚀，且在200以下不溶于任何有机溶剂，其耐腐蚀性能几乎与聚四氟乙烯相当。（7） PPS为惰性物质，口服无毒，但在加工时，若温度超过370，PPS会发生少量热分解，产生微量的SO 、COS、CO 、CS 等有害气体。PPS的注塑成型工艺 料筒温度：为防止物料氧化变色，温度不宜过高，流动性以能满足顺利充满模腔即可，模温通常为310-340，大制件采用较低的料筒温度，小制件采用较高的料筒温度。 料嘴温度：以保持物料良好的流动性而又不流延为宜。 模具温度：通常以140-170为宜。 注射压力：PPS制品以高注射压力为佳，特别是复杂、薄壁件，且注射压力的增加，对成型带来的负面影响较小。注射压力通常为80-150Mpa。 注射速度：注射速度越快，制品表面光泽越好，但容易发生产品翘曲、溢边和烧焦等现象，故一般使用中等注射速度。 保压压力：为防止内应力产生，保压压力应尽量低，以制品不出现气泡、凹陷、缺料等缺陷为判断标准。 背 压：为获得品质稳定的制品，需一定的背压，通常为0.3-0.8MPa。 螺杆转速：PPS注射成型时螺杆转速一般为40-110rPM，而高循环成型时虽可采用220rPM以上，但此时树脂因剪切易发热，故需同时降低料筒温度。另外，高剪切速率将导致填充纤维断裂增加，对制品性能不利。 成型周期：在厚壁成型时，为提高结晶度，获得好的力学性能，需适当延长冷却时间；薄壁成型的周期通常为20-30秒。 制品脱模：PPS本身由于具有脱模性，通常不用或小用脱模剂，若用，可选择硬脂酸锌，氟系及有机硅类脱模剂。 成型后的清洗：清洗通常使用低熔融指数（约0.2-0.5）的聚乙烯较为经济。 再生料的使用：再生料使用比例依所要求成型制品性能而定，一般再生料的使用比例不超过30%。 制品的退火处理：对于低温成型的制品为提高其性能，消除内应力以及保持产品性能及尺寸稳定性，可将制品进行退火处理，条件通常为200-240，2-4小时。需注意退火会造成制品因结晶化而导致的再收缩并造成产品尺寸变化。 干燥条件：建议的干燥温度为150-160C，为期2-3小时 成型收缩率：0.7%加工工艺对性能的影响：注射速度不同，产品的表面光这度就不一样，注射速度越快，表面光泽越好，但容易发生产品翘曲，烧焦，对此必须注意。一般使用中等注射速度，较高注射压力条件成型。由于PPS树脂是结晶性树脂，在厚壁成型时，通常为提高结晶度，必须拉长冷却时间，而在薄壁成型时，即使一次成型个数很多，每一循环10-30秒就已足够。成型时的螺杆转速一般为40-100RPM，而高循环成型时虽可采用200RPM以上，但此时树脂易发热，必须将机筒温度设定较低些。成形收缩PPS树脂是结晶性的树脂，在成型时，其结晶度随模具温度而变化，因此收缩率就随模具温度而变化。成型收缩率与模具温度的关系(R-4)成形条件因成型品的形状不同而有所不同，成型收缩率就随之变化。模槽(CAVITY)的浓度越深脱模锥(TAPER)度应越大(1-3)。结晶化导致的最大影响为：因残留应力所造成凹陷的岫、翘曲，应力开裂及强度下降等问题。在设计时，除厚壁成型用品种之外，其它各种的最大壁厚应不超出7-10mm，并厚度均为宜。至于壁厚时，请使用A-100，A-200。成型收缩率温度的关系(R-4)成型品壁厚与成型收缩率成型后的清洗通常大件成型时，每一循环的时间变长，在机筒内树脂的滞留时间也随着增长，而在高温中滞留过久者，树脂的颜色会呈较黑色及流动性略降现象，但对树脂的特性没有太长的影响。通常对于大件的成型，机筒应采用较低的温度，而小件的成型别采用较高的机筒温度。为防成型品的重量每次变动不一，加上若干背压（5kgs/cm左右）对于获得品质稳定的成型品有所助益。但是，如果在机筒内长期放置树脂时，有可能在机筒内硬化，一定要避免这种现象发生，又成型终了后一定要把树脂清洗出来。成型的清洗通常使用低熔融指数（约为0.2-0.5 左右)的聚乙烯，而为缩短清洗的时间，使用成型温度高的聚砜，聚碳酸酯(最好是玻纤增强的)等为有效，且即使采用其再生品也有充分的效果。用玻纤增强树脂清洗后，为了保证成型机的机筒及螺杆，最后应当用不含填充的树脂进行清洗。干 燥建议的干燥温度为150-160C，为期2-3小时。若使用热风干燥机，置于盘中之原料高度不应高于50mm。若使用除湿干燥机，其入口温度为-40C露点。机筒、螺杆的损耗机筒、螺杆的损耗可分化学性及物理性。PPS并不存在化学性之腐蚀。物理性方面，因其内含之玻纤（与其它含玻纤之工程塑料一样）对普通机筒及螺杆造成损耗，故此须采用成型机厂家推荐之耐磨损机筒及螺杆，而该种机筒及螺杆是专门为加工玻纤工程料而设计的。又料斗下的机筒温度过者，将易导致机筒及螺杆磨损的增加。PPS的模具设计要点1. 钢材的选择及处理PPS是玻纤增强树脂，因此与其它玻纤增强工程塑料一样需要考虑磨损的问题。此外PPS大部分在高温下成型，故模具的材质应以模温 140-150C为基准，考虑模具应大量生产时的寿命问题，选用诸如SK、SKS、SKD、SKH（AISI D-2、A2、420；ASSAB XW-41、XW-10、STAVAX-136）等材料为宜。模具的热硬化处理希望用HRC-60-65整体热硬化处理。表面光洁度在10S以下时对模具的磨损降低有好处。此外，电镀处理可以提高使用寿命，以NYE CARB（镍、矽、碳化物）及无电解镀加工为宜。2.流道(SPRUE-RUNNER)流道形状以圆形、梯形为宜，流道锥度为2-3，在流道的下