弧形连铸基本工艺操作规程.doc

炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） 总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混12分钟，按重量比加入810%的水，继续搅拌23分钟，混匀成水泥浆状即可出料。2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。2.1.3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。2.1.3.8包壁浇注完毕，自然干燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然干燥48小时。2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤干燥和烧结。2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料(Mgo)。2.1.4.1向中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm，小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。2.1.4.2向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入干式料直至与中间包渣线料下沿平齐，开启震动电机，向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入渣线料直至与中间包沿平齐。2.1.4.3停止振动，对工作层进行预热。2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台，供投入使用。2.1.4.5 Q235不用碱性涂料，用绝热板，免烘烤。2.2中间包盖及溢流槽浇注2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混12分钟，按重量比加810%的水，继续搅拌23分钟，混合匀方可使用。2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。2.3干燥中间包2.3.1用自动点火装置点火，将管道预热后开启煤气阀门，用自动点火装置点燃火焰传感器。然后开启抽风机，进行加热。2.3.2烘烤过程中，应随时对烘烤情况进行观察，防止熄火或火焰异常。2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段：先是小火，再是中火，后是大火升温。中间包干燥及烘烤曲线如下图。2.3.4烘烤3小时左右，温度达到800左右，停止加热。2.3.5经过预热后的中间包，安装挡渣墙，盖上包盖吊入存放台。中间包干燥及烘烤曲线图2.4返修包工作层的维护2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。2.4.2中间包在换衬台上定位。2.4.3用水口对中装置定位水口座砖，座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌，座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。2.4.4向中间包内倒入干式料，将冲击板放入中间包内，调整好冲击板的位置。2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。2.5中间包水口砖和座砖的安装2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。2.5.6水口的孔必须垂直于包底，不能装斜。2.6冲击板安装2.6.1冲击板安装前要严格检查，不得有裂纹、变形或严重残缺。2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm，上、下冲击板对齐，不得颠倒。2.6.4浇注部位灰浆饱满，浇注料与冲击板平齐。2.7挡渣墙的安装2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。2.7.2挡渣墙安装时，两侧插入浇注槽中，并保持与中间包底部水平。2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满，工作面光滑，过渡自然。2.8塞棒的组装及安装2.8.1清除夹头(横梁)上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象，连接必须牢固，定位准确。2.8.3升降机构要求灵活，抬起和下落的滑动距离足够。2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞，不得使用有缺陷的塞棒。2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整，套入螺栓后应紧密接触，不得松动，上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板，拧紧螺帽。2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置，对准安装孔，仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧，然后拧紧固定螺帽，接上氩气管，开浇时打开，开完浇关闭，起均匀温度作用。2.8.8安装前可将塞棒放在水口上，将塞棒竖直，然后将塞棒正反向地旋转，使塞头与水口接触紧密。2.8.9安装塞棒时，塞头顶点正对水口中心线，开关应灵活不得有跳动现象，否则容易造成塞棒晃动不稳。2.8.10安装时不要用力过猛，以免断裂。2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确，塞棒上的塞头砖与水口是否密合。2.8.13检查完毕后，将塞棒设置在全开位置并予以锁定，把空冷管插入塞棒顶部芯杆内，然后将压缩空气软管与空冷管连接，并打开压缩空气进行吹扫。3 开浇前的准备与检查送引锭杆前，要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常，设备以及风、水、气、电的供给情况正常，所有条件都应符合浇注要求，严格执行设备开动前的确认制。3.1 结晶器的检查3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水，足辊转动是否正常。3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹，结晶器钢水液面处划痕深度0.5mm，结晶器下部划痕1.5mm。3.2 振动装置的检查3.2.1振动参数的选择：（见铸机操作手册）3.2.2振动装置的检查振动装置振动应平稳，无杂音，不得有摆动现象。3.3 二冷段的检查浇注前对二冷段进行认真检查，保证管路畅通，喷嘴喷水均匀，雾化程度符合要求。喷嘴若有堵塞应及时更换。3.4 电磁搅拌的检查浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面，检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。3.5 冷却水的检查3.5.1结晶器冷却水3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s，即进水总量不小于840m3/h。3.5.1.2结晶器冷却水的压力、温度及水质要求如下：冷却水量水压进水温度温升钙硬度水损失PH值840m3/h0.8MPa351520mg/L0.1%7.08.03.5.2二冷水的调整3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下：杂质颗粒水压进水温度温升钙硬度水损失PH值200m1.07MPa3515240mg/L10%7.09.0各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。3.5.3 电磁搅拌器冷却水入口温度最大不超过35；机械纯度为510mm过滤器的精细度；必须没有能产生磁化的成分；光学纯净，没有浑浊，没有沉淀；化学中性，允许PH值范围78；电导率 500s/cm；硫酸盐 150 mg/L；钙硬度 120 mg/l；M-碱度 200ppm；亚硝酸盐根（NO2） 0.04mg/L；铁（总含量） 3mg/L；锰 0.05mg/L；硫酸盐 150mg/L；氯化物 150mg/L；不得测出侵蚀性的CO2和NH3。3.6 拉矫机冷、热坯压力设定的检查3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定冷热坯压力设定值见下表。规格（mm）冷坯压力（bar）热坯压力（bar）SM1SM2SM3SM4SM1SM2SM3SM4圆坯400方坯1652803.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。3.7开浇前的材料准备3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点3.7.1.1保护渣入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。入库存放于地面300500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放，库房保持干燥。3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。3.7.1.4保护渣应及时加入。结晶器渣面应保持黑色，并均匀覆盖在结晶器钢液面上，适时补加。整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。3.7.1.7使用时，保护渣必须保持干燥。3.7.1.8 按计划购买，存放期为三个月。3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。入库存放于地面300500mm的木架上，库房保持干燥。3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。3.7.2.4覆盖剂由人工加入，当钢包开浇后，中间包钢水至58吨时应加入适量的覆盖剂，达到完全覆盖钢液面，加入量在58袋（5Kg/袋）。3.7.2.5当钢水注入区（T型口）内钢液面超过长水口时，应向注入区加入适量的覆盖剂，加入量以不裸露钢液面为准。3.7.2.6浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。更换大包后，要向注入区补加适量的覆盖剂。G 覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。3.7.2.7 Q235钢采用中性覆盖剂，其他钢种采用碱性覆盖剂。3.7.3长水口的准备长水口使用前要仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷，检查氩气环处是否有损坏，安装时要轻拿轻放。3.7.4封引锭头材料的准备封引锭材料要求如下：纸绳或石棉绳：直径1013mm，干燥。铁屑：1.01.5mm（厚），2.04.0mm（长），干燥、无油、无锈。冷铁（普碳钢铁）：不同规格的冷铁形式不同，要求清洁。4 上引锭杆及封引锭头操作4.1上引锭杆前，要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统正常，机械设备以及风、水、气、电的供给情况正常。4.2上引锭杆前要求检查引锭头，保证绝对干燥无油及杂物。4.3开始以3.5m/min的速度送引锭杆至二冷室外，再以1m/min的速度送至结晶器下约1500mm处，然后在操作平台上以0.5m/min的速度点动送引锭杆入结晶器，保持引锭头端面到结晶器上沿的距离为630mm。4.4用1013mm的纸绳将引锭头和结晶器之间的缝隙塞紧。4.5在引锭杆头的上部铺一层1015mm厚的铁屑，上面放置冷铁。5 开浇操作5.1开浇前提条件5.1.1已完成对结晶器冷却水、机械冷却水、二冷水、结晶器振动装置等设备的检查，并确认能正常使用。5.1.2结晶器冷却水已打开。5.1.3结晶器液位控制系统的放射源已装好。5.1.4再次检查各关键部位的风、水、电、气、液压供给显示数据。5.1.5引锭头已封装完毕，浇铸所需材料和工具都已摆放到指定位置。5.1.6钢包内钢水测温合格后，上回转台，回转台低位接受钢包，钢包加盖，安装滑动水口液压缸，然后升到高位旋转至浇注位。5.1.7中间包预热停止，检查中间包，保证水口碗处没有残留物，预热结束时塞棒要处于关闭状态，中间包车升起走行，到浇注位后快速对中，降下中间包，使浸入式水口下端处于结晶器铜管上端面以下80120mm（低位开浇）；0100mm（高位开浇）。5.2 钢包开浇5.2.1中间包就位后，安装长水口及氩气保护装置。5.2.2若钢包自动开浇失败，移走长水口，引流开浇。中包钢水达到18吨时，关闭滑动水口，安好长水口，然后再打开滑动水口。5.2.3中间包内钢水达到18吨时，手动稳定控制滑动水口，使中间包内钢水稳定在30吨左右，保持液位平稳。5.2.4钢包开浇后要及时加入覆盖剂，加入方法见3.7.2项。5.2.5工作液面深度不低于850mm。5.3中间包开浇5.3.1中间包从停止预热到开始浇注的时间间隙不能超过7分钟。5.3.2中间包开浇分为手动开浇和自动开浇。5.3.3手动开浇5.3.3.1中间包钢水达到5吨时，开、流，达10吨时开、流。5.3.3.2打开塞棒，结晶器必须分34次充满，当钢水超过浸入式水口时，加入保护渣，直至将液面全部覆盖，液位距结晶器上口约100mm时，必须将塞棒关闭。5.3.3.3短时间等待后，按下“浇铸开始”按钮，此时，拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放系统启动。5.3.3.4手动控制塞棒，使钢液面稳定在75%3，转成自动控制。5.3.3.5铸坯头部出结晶器约1m时，逐步加速至正常速度，加速大于3分钟。5.3.4自动开浇5.3.4.1开浇前在控制盘上将铸机状态选到“自动开浇”方式。5.3.4.2开浇前，塞棒上下自动运动以计算最佳的塞棒压力，塞棒处于关闭位置。5.3.4.3中间包内钢水重量达到预选的设定值，浇铸自动开始，塞棒打开，钢水流入结晶器。5.3.4.4当结晶器内钢水液位达到结晶器液位控制系统的测量范围时，控制系统开始工作。5.3.4.5结晶器内钢水升到一定高度时，拉矫机、结晶器振动装置、二冷蒸气烟气排放装置和跟踪系统启动。5.3.4.6钢液面升过浸入式水口下口时，加入保护渣覆盖钢液面，并轻搅钢液面，防止搭桥。5.3.4.7结晶器液位控制系统控制钢水流量使液面保持恒定。5.3.5启步时间与启步拉速的设定启步时间为从中间包开浇到启动拉矫机的时间，启步拉速为拉矫机开始拉坯的速度，设定如下：铸坯规格()圆坯210方坯165280启步时间(S)启步拉速(m/min)6 正常浇注操作6.1中间包钢液控制在2025吨范围内，中间包覆盖剂保持一定厚度，以不裸露钢液面为原则。6.2结晶器中钢水液面控制在工作液面5mm范围内，保护渣厚度控制在4555mm，加入原则为少加、勤加、匀加，渣面不发红，渣面周围形成渣圈要及时清除。6.3浇注过程中，根据钢种、中间包测温情况控制拉速，尽量保持恒速拉坯。6.4测温取样6.4.1测温采用自动连续测温和手动测温相结合的方式，若自动连续测温出现故障时，采用手动测温，平均一炉测4次（80t、60t、40t、20t）。6.4.2中间包内取样：按工艺要求在中间包内取样，取样位置在中间包盖的烘烤孔内。6.5浇注过程中，操作人员要在工作岗位监视，注意结晶器液面控制和中间包液面控制的情况，主控室人员应随时监视HMI上的显示数据。中间包钢水过热度控制如下表钢种过热度低碳钢、普碳钢305中碳钢、优质钢305中高碳钢、合金钢3056.6电磁搅拌器操作6.6.1电磁搅拌器安装位置为结晶器外部和足辊周围，属于外置式。6.6.2根据钢种、规格，设定合适的搅拌频率、电流及搅拌方式。6.6.3凡需电磁搅拌的钢种，M-EMS工作不正常时，应及时将该流该段铸坯挑出或关流。6.7铸坯矫直6.7.1铸坯全弧形，多点连续矫直。6.8脱引锭杆6.8.1铸坯出拉矫机后，脱引锭液压缸通过油光栅自动启动。引锭杆脱开后，由辊道快速运走到存放位。6.8.2脱引锭杆时，有专人在机旁监视，若自动脱引锭失败，手动脱引锭，手动仍不行，到切割处切割铸坯头，待以后处理。6.9铸坯切割6.9.1铸坯切割采用氧气-丙烷火焰切割。6.9.2切割温度为600800，切割速度为180400mm/min。6.9.3铸坯定尺范围：方坯4.69m；圆坯12m。6.9.4铸坯切头、切尾长度选择：切头、尾：600800mm。6.10铸坯试样切割6.10.1切割试样厚度为80110mm6.10.2取样位置：取试样在每炉钢的浇注中期进行6.11铸坯标注6.11.1在端部用白油漆标注。6.12多炉连浇更换钢包操作6.12.1上一包钢水重量为20吨时，下一包钢水吊至大包回转台上。6.12.2更换钢包时，必须用氧气把长水口清洗干净。6.12.3更换钢包时，中间包液位降到正常液位的70%时，钢包水口仍未打开，应相应降低拉速，确保连浇成功。6.12.4新钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位后，稳定一段时间转入自动控制。6.12.5其他操作按正常钢包开浇操作执行。6.13更换中间包操作6.13.1多炉连浇时，中间包关键部位的使用寿命达到极限或异钢种连浇成份相差很大时，需进行换中间包操作。6.13.2进行更换中间包操作时，在等待位置的中间包要按步骤进行中间包准备操作。6.13.3中间包液位降到正常液位的60%（450mm）时要逐渐降低拉速。6.13.4中间包液位约200mm时，将结晶器液位控制系统关闭，浇注转为手动控制。6.13.