徐福禹-第六周实习总结(海城中兴出差报告)修改后.doc

第六周实习总结徐福禹实习日期：8月8日至8月14日本周实习，由于切砖师傅工作安排较满，造成成品实验砖不能及时切割及检验性能，而由于对实验砖的具体性能的不确定，无法确定接下来的实验方案，故周一周二主要对前一周压制的成品实验砖进行切割处理，并检验其相关性能。周三跟随组长去海城中兴出差，此次出差有三个目的：1. 对海城中兴废砖处理厂黑镁砂碾压处理后颗粒处理效果不明显的情况进行考察。2. 对邯钢一炼、天津荣程的实验砖生产进行跟踪。3. 在海城中兴机压厂进行实习，与北京总部机压厂进行对比。首先讲一下实习过程中了解到的信息：海城中兴机压厂由混料车间、成型车间和包装车间三部分组成。其产品有：天津宁河渣线砖、天津联合特钢渣线砖、山西太钢一炼钢二厂南区炭钢包封口砖、山西太钢一炼钢渣线砖、唐山不锈钢渣线砖及低碳渣线砖、青岛特钢包壁砖及渣线砖、包钢稀土渣线砖、天津荣程渣线砖、天津钢管用砖（包括镁碳砖、接缝砖、渣线砖、加宽镁碳砖、电炉镁碳砖、加宽接缝砖）、邯宝渣线砖及小渣线砖、济钢三炼钢上、下部渣线砖。该厂混料车间共6台混料炉，采用自动化控制技术，由操作员通过电脑控制设备进行取料、加料等操作，这一点要比北京机压厂混料车间纯人工取料、加料的方式先进一些，理论上可以降低工人劳动力的数量。成型车间共9台压砖机，14号使用的是淄博桑德机械厂的SD-0630电动程控螺旋压力机，5号使用的是海源HC-2500型液压式压砖机，69号使用的是辽阳锻压机床厂LD67-630A电动螺旋压砖机，故该车间共有8台630t电动螺旋压砖机和1台2500t液压式压砖机。该车间生产设备较北京的成型车间也要先进一些，尤其是2500t液压式压砖机一次可成型4块砖，理论上海城成型车间生产效率应略高于北京成型车间。包装车间与北京机压厂包装车间基本相同，在此不做赘述。接下来对本次出差的目的进行总结汇报：1. 对海城中兴废砖处理厂黑镁砂碾压处理后颗粒处理效果不明显的情况进行考察。通过对废砖处理厂进行实地了解和观察，发现该厂所用的原料处理设备为申江HN-750行星式强制混料机，个人认为原料处理后颗粒处理效果不明显的主要原因就在于这台设备。行星式强制混料机的工作原理为：由电动机经过皮带轮、减速箱、行星齿轮箱股动悬挂轮、行星铲及侧刮板在碾盘内作顺时针方向公转，侧刮板将混合料面向悬挂轮和行星铲下面，行星铲一起又作逆时针自转，这样接连翻转搅拌，使物料在碾盘内得到充沛的搅拌和捏合，达到混合和混炼的作用。该设备拥有强大的混料能力，但在碾料方面却效果一般，在有关耐火材料原料混合的文献中大提到该设备是当下最好的混料设备，但在原料处理部分却从未提及该设备。行星式混料机虽装有碾盘，但其原料处理能力并不强，更无法满足我厂对原料处理的需求，故应更换原料处理设备。采用何种处理设备，我会在查阅相关文献后给出建议。2. 对邯钢一炼、天津荣程的实验砖生产进行跟踪。本次实验砖分别为邯钢一炼渣线砖及天津荣程钢包渣线砖。邯钢一炼渣线砖：尺寸为250200/180100，标准单重为14.1kg，标准体密为2.95g/cm3天津荣程渣线砖：尺寸为203165/135100，标准单重为9.3kg，标准体密为2.95g/cm3天津荣程渣线实验砖分别用3号和7号630t电动螺旋压砖机进行生产，过程较为顺利。邯钢一炼渣线实验砖使用5号2500t液压式压砖机进行生产，过程中遇到诸多问题，液压机厂家派人调试后，问题仍旧没有解决，最终不得不停止生产。首先，液压式压砖机同时可压制4块砖，但在周四下午的实际生产过程中发现，同时压制的4块砖的单重各不相同且大多无法达到标准单重，单重最高14.16kg，最低仅13.76kg。并且尺寸和体密也达不到标准要求，对一块单重为13.96kg的实验砖进行测量，厚度较标准多出2mm，故可以推断体密也达不到要求。周五下午，厂家派人对设备进行调试，调试后仍未能解决问题，只能停止生产。由于本人了解该实验砖的具体配方，并且对该实验砖原料的混料过程进行了全程跟踪，故个人认为此问题与配方及混料工艺关系不大，即使有一部分影响也不会导致各成品砖单重差异如此巨大，应是液压机调试不到位所致，对于该问题的处理情况我会进行进一步的跟踪和研究。最后，是本人认为这篇报告最重要的部分，也是个人认为海城机压厂亟待解决的部分，讲一下此次出差过程中发现的问题：由于初来公司仅一个半月，对海城中兴不太了解，从同事及领导口中听闻海城中兴为我公司主要生产基地之一，故对海城中兴机压厂的生产规模及生产能力有很高的期望值，然而实际的情况让我比较失望，个人感觉实际的生产效率与北京机压厂相当。北京成型车间共有9台630t摩擦式压砖机及1台1000t压砖机，海城成型车间共有8台630t电动螺旋式压砖机和1台2500t液压式压砖机。理论上，海城的生产效率应高于北京，但海城成型车间经常会出现供料不及时的情况，尤其是2500t液压式压砖机，会因为供料不及时而导致机器不能持续生产，降低生产效率。而供料不及时的问题的源头则是混料车间，通过对海城混料车间的了解、对混料过程的跟踪及与混料车间工人师傅的聊天中发现，无论是对取料过程的自动化控制，还是混料工艺都或多或少存在着问题。首先是混料工艺方面。标准的混料工艺为骨料树脂石墨粉料出料，生产时应按照该工艺顺序逐步加料，但在实际操作中，经常会出现不分先后将原料同时加入混料炉中（这种情况不仅仅出现在海城的混料车间，北京混料车间也同样存在），甚至在对混料过程跟踪的过程中，发现有一炉天津荣程实验砖用料是先同时加入骨料及石墨，后加入树脂进行搅拌（工人师傅说是太忙导致误操作）。工人师傅可能为了提高混料效率而采用这种方式混料，但使用这种违背工艺所混合出的原料压制成品砖，势必会降低成品砖的性能。工人师傅在加料时偶尔会因疏忽导致装料的塑料袋掉落到混料炉中一起搅拌，而他们往往不太在意这些细节，然而使用含有塑料袋杂质的原料压成的成品砖，在使用时很容易造成危险甚至引发事故，这一点希望能引起公司有关部分部门的足够重视。接着就是混料自动化控制方面。前文提到过，海城混料车间共6台混料炉，采用自动化控制技术，由操作员通过电脑控制设备进行取料、加料等操作，理论上效率应该远高于北京的混料车间，但实际上却会出现供料不足的情况，原因有以下几点：1. 工人与电脑操作员之间的沟通不足2. 设备损坏未能及时修理3. 在设备未能及时修理的情况下，工人数量严重不足以下我会对每一点进行具体分析：1. 工人与电脑操作员之间的沟通不足混料车间有许多料仓，分别装着不同的骨料，操作员通过电脑控制骨料的取料过程。由于对各个料仓所盛装的骨料没有严格的管理，容易出现一种骨料的料仓用空后误盛装了其他骨料，而操作员没有及时得知该情况而导致用错骨料的情况出现。针对这种可能性，建议在控制室增设标明料仓及对应骨料的卡片板，并且增加工人与操作员的沟通，在出现料仓盛装其他骨料的情况出现时能第一时间通知操作员，并更改卡片板上料仓对应的骨料。2. 设备损坏未能及时修理混料车间共有6台混料炉，有2台已经损坏，实际能够生产的只有4台，并且4号混料炉的吸尘装置损坏，在加料过程中吸尘装置无法工作，造成大量的粉尘飘出，严重影响车间内的空气质量。上图为3号混料炉加料管的部分，由于结合处错位导致结合不严密，加料时会有粉尘飘出，工人师傅只能对其进行简单处理，用麻袋对结合处进行包裹，减少粉尘量。上图是混料车间树脂抽取设备，按照当初的设计，在混料过程需要加入树脂时，树脂会被抽取并通过这些管道分别加到各个混料炉里，然而这个设备已经彻底瘫痪，只是个摆设。现在，混料过程中需要加入树脂时，工人会用金属桶盛装树脂，并用叉车将金属桶举到混料炉加料口附近，由二层的工人将桶内树脂倒入混料炉中。据工人师傅说，添加石墨的设备也有一半已经瘫痪，现在能使用的4个混料炉，添加石墨设备能够使用的只有两个，而添加树脂则全部靠人工操作。看似高效率的自动化设备，实际已瘫痪大半，这是导致混料效率低下，出现供料不足情况的主要原因。3. 在设备未能及时修理的情况下，工人数量严重不足自动化设备部分瘫痪，导致部分工序只能靠人力完成，增加车间工人数量尚能弥补效率下降的情况，而实际在车间中，除了一名女电脑操作员之外，一共只有3名工人。据混料车间的班长讲，之前一共有5个工人，后来缩减到3个，工人数量减少了，瘫痪的设备却没有维修，导致工人忙不过来，生产效率低下。这三名工人要兼顾四台混料炉混料时间的记录、树脂的添加、共磨粉的添加、部分混料炉石墨的添加、出料的过程以及叉车运料等工序，用焦头烂额来形容再恰当不过