丰田管理.doc

目 录摘要abstract第1章 序言11.1丰田生产方式再度引起世人关注11.2有关丰田生产方式的国内外研究现状21.2.1日本对丰田生产方式的研究现状21.2.2欧美对丰田生产方式的研究现状61.2.3中国对丰田生产方式的研究现状8（1） 从时间序列看丰田生产方式在中国的传播8（2） 从研究内容上看中国对丰田生产方式的研究水平121.3本课题研究背景和意义14第2章 课题研究的主要内容和主要方法162.1主要研究内容162.1.1考察丰田生产方式的产生、形成及其发展的过程162.1.2系统地考察丰田生产方式的整个体系162.1.3对丰田生产方式中内含的系统管理规律进行理论研究162.1.4研究丰田生产方式导入的评价指标体系162.1.5研究在中国企业实施丰田生产方式的理论步骤172.2研究方法172.2.1大量的文献研究172.2.2深入丰田汽车公司内部实际考察丰田生产方式的运行情况172.2.3对丰田生产方式的形成过程及其体系的考察研究及理论抽象172.2.4亲自在中国企业指导试行丰田生产方式的实践182.2.5通过企业的实际评价来论证提出的评价指标体系182.2.6通过企业的实际论证来确定中国企业实施丰田生产方式的理论步骤18第3章 丰田生产方式的形成及其发展193.1丰田生产方式为何诞生在日本193.2精益生产方式为何诞生在丰田汽车公司203.2.1精神条件213.2.2思想条件22（1） 准时生产构想22（2） 自働化思想22（3） 现场现物主义思想22（4） 独立自主发明创造思想233.2.3丰田生产方式实施的契机233.2.4丰田生产方式产生的土壤243.2.5关键人物大野耐一243.3丰田生产方式的形成及其发展253.3.1丰田生产方式的形成及大野耐一职位升迁表3.3.2担任机械工厂课长之前的大野耐一253.3.3担任机械工厂课长的大野耐一和生产方式变革的开始253.3.4担任机械工厂厂长的大野耐一和大野生产方式的进一步扩展3.3.5担任丰田汽车公司董事期间的大野耐一与丰田生产方式的扩展3.3.6担任董事兼元町工厂厂长的大野耐一与丰田生产方式的生长3.3.7担任董事兼本社工场长的大野耐一和丰田生产方式的生长3.3.8担任丰田汽车公司常务董事期间的大野耐一与丰田生产方式的生长3.3.9担任丰田汽车公司专务董事期间的大野耐一与丰田生产方式的确立3.3.10担任丰田汽车公司董事副社长期间的大野耐一与丰田生产方式的成熟与发展3.3.11大野耐一退休后的丰田生产方式的成熟与发展第4章 丰田生产方式的完整体系614.1精神体系614.1.1不断发明创造、创新的精神614.1.2追求完美、坚持世界第一的精神614.1.3坚持不懈，向极限挑战，向不可能挑战，向自我挑战的精神614.1.4认真细致的工作精神624.2丰田生产方式的思想体系624.2.1彻底消除多余和浪费思想624.2.2多余和浪费的评价标准624.2.3准时同步生产思想631 准时同步生产思想632 准时同步的手段634.2.4自働化思想634.2.5作业标准化思想654.2.6不断改善的思想654.2.7目视管理思想654.2.8一切看结果，即成本是否在降低，生产率是否有提高664.2.9全系统降低成本的思想664.3丰田生产方式的方法体系664.3.1丰田生产方式最基本方法是IE手法674.3.2丰田生产方式的现场主义手法674.3.3标准作业编制方法674.3.4自働化方法724.3.5准时生产系统的构筑方法724.3.6目视管理方法734.3.7TQCTQM管理方法（现为TQM）734.3.8TPM管理方法734.3.9全员合理化提案和改善活働731 合理化提案活働732 团队改善活働754.3.10方针目标管理方法764.3.11小集团活働方法784.3.12丰田汽车公司的教育方法784.3.13丰田的职能管理和委员会推进管理相结合方法804.3.14丰田汽车公司对零部件厂家的指导及参股814.3.15构筑丰田生产方式的其他方法824.4丰田生产方式的完整体系824.5丰田生产方式的定义824.6丰田生产方式的完整体系83第5章 丰田生产方式内存的系统管理理论845.1对丰田生产方式中自身系统管理的考察845.1.1自身系统中的系统精神845.1.2自身系统的思想845.1.3自身系统的建立途径855.1.4自身系统的构筑手段865.1.5自身系统管理的几个典型例子87（1）人-机组合系统的改变87（2）自身设备系统可働率提高89（3）5个为什么？寻找系统问题的真因895.2对丰田生产方式中系统运转管理的考察905.2.1方针目标管理905.2.2各种计划管理办法905.2.3平准化的运转管理915.2.4采用看板进行运转管理915.2.5采用标准化作业组合表进行运转管理915.2.6对系统运转异常的重点管理915.2.7对人员系统的运转管理915.2.8对系统运转的评价925.3 对中国企业系统管理方法的考察925.4 自身系统管理理论的研究965.4.1自身系统管理和系统运转管理的区分965.4.2自身系统管理和系统运转管理的关系975.4.3企业自身系统构筑及其管理98 （1） 企业系统精神98 （2） 企业构筑方法99 （3）人机系统组合100 （4） 企业组织系统100 （5）企业系统机制1005.4.4对企业自身系统的管理101 （1）企业自身系统精神的管理101 （2）企业自身系统思想的管理102 （3）企业系统方针目标管理102 （4）人机系统组合管理103 （5）对企业组织系统的管理 103 （6）对企业机制的管理103第6章 对丰田生产方式的评价体系的研究1056.1 丰田生产方式评价指标体系的提出105 精神和理念思想的确定105 丰田生产方式推行体系的建立106 与企业经营计划密切结合的丰田生产方式导入计划的编制106 丰田生产方式的基础工作指标107 自働化装置的普及程度107 单分钟快速换模技术的掌握程度107 按工艺流程布置设备及设备布局U型化的程度108 多能工化和多工序操作指标108 系统视听化管理程度108 看板管理1086.2丰田生产方式评价指标体系的运用1096.3丰田生产方式评价指标体系表109第7章 丰田生产方式在中国企业的应用研究 1187.1丰田生产方式应用中的主要问题1187.1.1精神理念问题1187.1.2思想认识问题119（1）错误认为企业导入丰田生产方式的环境条件不具备120（2）错误认为企业产品质量离零缺陷差距甚大，不能推行丰田生产方式120（3）错误认为零部件企业水平低，不能实现丰田生产方式的及时供应121（4）错误认为推行丰田生产方式要有很高的自働化水平，而自働化会使更多人下岗，成本升高121（5）对快速换模调整的必要性缺乏认识或认为无能为力122（6）对人机关系标准作业的重要性认识不足，习惯阻力非常大123（7）对一个流生产线布局和专用设备改造缺乏足够的认识124（8）对视听管理的思想认识不足1267.1.3科学方法问题1277.1.4企业机制问题129（1） 国营企业机制问题129（2） 民营企业机制问题1297.1.5推进组织的建立问题1297.2丰田生产方式在中国企业的应用研究1307.2.1大野耐一式企业人才的培养130（1） 与丰田汽车公司合资，合作是进行大野耐一式人才培养的最快途径130（2） 企业选派优秀管理干部到丰田汽车等相关企业学习131（3） 聘请日本还财富力强已退休的丰田生产方式专家来企业长期工作132（4） 请专家进行理论培训和咨询，通过企业实践自行培养人才132（5） 完全靠自我修练、自我学习、自我实践、创新超越133（6） 大野耐一式企业人才的考核1337.2.2建立丰田生产方式的推行体制134（1） 丰田汽车公司的经验和教训134（2） 中国企业推行丰田生产方式的教训135（3） 建立专门的丰田生产方式的推进体制1357.2.3结合企业经营计划目标，制定推行丰田生产方式的方针目标计划1367.2.4推行丰田生产方式的实施步骤137（1） 丰田生产方式项目实施人员的教育培训137（2） 实施丰田生产方式必须做好的基本工作138 现场5S管理实施丰田生产方式的一项重要的基础工作138 标准化作业工作139 全员合理化提案和改善活力140（3） 开展TQM活动141（4） 开展TPM活动141（5） 丰田生产方式两大支柱的推行142 自働化的推行143人的自働化144防止人差错的自働化144减少人员的自働化145 准时化生产的推行146（一） 设备布局调整146（二） 千方百计缩短转换时间146（三） 适合一个流布局的设备设计和改造147（四） 生产线与生产线之间同步生产148（五） 导入看板管理149（六） 实施准时物流管理150（七） 实施视听化管理151（八） 将丰田生产方式向前后两头企业扩展152（6）中国企业丰田生产方式的实施水平和实施效果评价153第8章 在中国企业中运用推行丰田生产方的几个案例1548.1该某轴承厂的试行案例1548.1.1试行背景1548.1.2最初几个月的工作1548.1.3一年零三个月所开展的主要工作1558.1.4取得的成果1588.1.5对轴承厂推行丰田生产方式的反省1588.2某上市通信企业的局部试行案例1608.2.1该通信设备制造厂的系统现状161（1） 通信设备制造企业的特点161（2） 现实系统的问题161 市场预测偏差很大161 零部件的采购周期很长162 生产计划与物料需求计划的制定流程不合理162 没有有效编制作业计划162 没有编制明确的物流计划162 仓储管理忽视效率原则162 仓储部仓库和生产部仓库分设162 库存量没有得到有效控制1638.2.2针对系统问题开展JIT系统应用设计163（1） 组建项目小组163（2） 进行JIT的系统培训163（3） 方案设计、系统改善与试行1638.2.3典型设计介绍164（1） 生产制造部与总部的接口设计164（2） 计划流程的设计165 编制计划的工作计划制定165 计划流程设计166（3） 多种能力的生产线设计16