洛阳一拖实习思考题答案.doc

1.分析三爪、四爪卡盘的适用范围，各有什么优点？ 答：三爪卡盘适于快速夹持截面为圆形 正三边形 正六边形工件。三爪卡盘本身还带有三个反爪反方向装到卡盘体上即可用于夹持直径较大的工件。 四爪卡盘不仅可以安装圆形截面工件，还可以安装长方形、椭圆或其他不规则形状截面工件。 2 什么是车床中心架、跟刀架？说明其结构特点和作用 答：中心刀架以车床主轴为基准用于实习进给运动。 刀架用于夹持车刀和实现横向进给或斜向进给运动，由大刀架、横刀架、转盘、小刀架和方刀架组成。3 立式车床与卧式车床各有什么特点？。 答: 立式车床的特点 主轴处于垂直位置 工作台在水平面内 工件安装调整比较方便而且安全。 4. 滚齿机、插齿机的加工范围 滚齿应用非常广泛，基本上都是用滚齿的方法来加工齿轮，一台滚齿机可以滚范围很大的齿轮，还可以滚花键和链轮。若无特殊原因基本上都用滚齿的方法加工，因为它的效率比较高。 插齿因为多了个回程是不切削的，它的效率要比滚齿机的效率要低些，但他有些应用范围是滚齿机不能加工的范围，比如齿轮和其他结构非常接近，用滚齿机的话，滚刀将会和其他结构干涉的地方。比如两个齿轮非常接近的双联齿轮中的小齿轮部分，滚齿机将无法加工。还有一个应用范围，加工内齿轮。 5 滚齿时齿坯的安装方法分为几种？ 答：齿坯在滚齿机上通常采用心轴安装，用内孔和端面定位支撑，或按外圆找正。齿坯要保证端面于孔（或外圆）的垂直度。6 了解曲轴车床的结构特点 它是如何实现对三个曲拐的加工？ 曲轴车床是一类专门化车床，用来加工内燃机及空气压缩机曲轴的连杆颈及曲臂侧面。 与一般车床相比，曲轴车床有如下特点： （1）采用特殊卡盘，这种卡盘除具有一般卡盘的夹头外，还带有调整偏心量及方位角的功能。卡盘装在机床主轴上，滑台可在卡盘体的径向导轨上移动，以调整偏心量，夹头夹持工件，并可绕自己的轴线回转，调整方位角。 （2）两端驱动，机床左右两端带有相同的主轴箱，夹持曲轴两端同步驱动，以减少曲轴在切削过程中的扭转变形。 （3）多刀加工半自动循环，为了提高生产率，曲轴车床一般具有前后刀架，同时加工连杆颈及曲臂侧面。机床起动后自动进行加工，加工完毕自动停车。 7 镗床 龙门铣床 龙门钻床 摇臂钻床等机床的运动特点？加工范围？经济精度和表面粗糙度？ 镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。 加工特点：加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。 龙门铣床加工精度和生产率均较高，适合在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面。还可加工空间曲面和一些特型零件。 龙门钻床是集机械电气技术于一体自动化程度较高的机床,在电站、化工、钢铁等行业的大型设备制造上有着广泛的应用前景8 拉刀 滚刀 车刀 铣刀 绞刀的结构和用途。 拉刀 broach 用于拉削的成形刀具.刀具表面上有多排刀齿,各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化 滚刀(hob) 刀齿沿圆柱或圆锥作螺旋线排列的齿轮加工刀具，用于按展成法加工圆柱齿轮、蜗轮和其他圆柱形带齿的工件 车刀在金属切削加工中，使用最多的机床是车床，因此车刀是金属切削刀具中应用最广的刀具。可以用来加工外圆、内孔、端面等。也可以用来加工槽或做切断工作。 铣刀形状有很多种，普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用 9 什么是顺铣、逆铣？各自有什么特点？ 答：顺铣：工件的进给运动方向跟铣刀的旋转方向相同. 逆铣：工件的进给运动方向跟铣刀的旋转方向相反. 特点： （1）.逆铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。 （2）.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。 （3）.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。 （4）.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。 （5）.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。 10塞规 块规和环规各有何用途？ 答：塞规和环规的用途：供检查工作螺纹尺寸是否合格用。每种规格螺纹塞规又分通规（代号T）和止规（代号Z）两种，检查时，只有当通规能与工作螺纹旋合通过，而止规只与工作螺纹部分旋合，且旋合量不超过两个螺距时，可判定该螺纹合格，除此之外可判定螺纹尺寸不合格。块规是检验工具或工件长度的用具, 是厚度极为精确的长方形金属块。 12 齿轮倒角机的运动特点？工件是怎样安装的？ 齿轮倒角主要特点: 本机床采用指形铣刀按连续分度法对圆柱形内、外齿轮和轴齿轮进行倒圆角,倒尖角和倒棱加工,也可以进行其它特殊的倒角加工.刀架采用滚动导轨,运动平稳. 本机床采用编程序控制器控制,实行半自动加工 13 了解拉床的结构特点 工件的安装及拉刀的结构。 答：拉床是用拉刀加工工件各种内外成型表面的机床。拉削时机床只有拉刀的 直线运动，它是加工过程的主运动，进给运动则靠拉刀本身的结构来实现。按工作性质的不同，拉床可分为内拉床和外拉床。 14 车刀高于或低于中心时,车出的孔是怎样的？ 答：车刀高于或低于中心时，车出的孔是锥形的。 15 常用的螺纹车削方法有几种？ 切削螺纹按其进刀方向的方法，可分为平行法、29法、垂直法等 16什么叫乱扣？为什么会产生乱扣？如何防止？ 答：在加工螺纹时，不论是高速切削螺纹或低速切削螺纹，一般都要分几次吃刀。才能加工到所需要的尺寸精度。当一次吃刀完毕后，快速把车刀退出，迅速拉开开合螺母，使之脱离丝杠，并把车刀退回到原来位置，使车刀在下一次吃刀时能切入原来的螺旋槽内。但是，有时在车第二刀时，车刀刀尖已不在第一次吃刀的螺旋槽内，而是偏左、偏右或在牙顶中间，结果把螺纹车成“乱扣”。这种现象叫乱扣。 乱扣产生的主要原因是：车床丝杠螺距不是工件螺距的整倍而造成的。加工螺纹时为了避免乱扣，必须先算出乱扣数，计算乱扣数的方法很简单，只要把工件螺距和丝杠螺距代入传动比公式，然后把它化简，这时所得到的分子数就是乱扣数。如果乱扣数较小，可用乱扣盘，如乱扣数很大，可采用倒顺车的方法来防止乱扣。 开倒顺车防止乱扣的方法是每车一刀以后，立即横向退刀，不提起开合螺母，而采用开倒车的方法，使车刀退回原来的位置，再开顺车第二刀，这样反复来回车削螺纹，因为车刀与丝杠的传动链没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中倒顺运动，这样就不会产生乱扣。 17.常用的刀具材料有哪些? 答：常用的刀具材料有：1、工具钢：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢；2、硬质合金：钨钴合金、钨钛钴合金、添加稀有金属碳化物合金、镍钼钛系合金；其它刀具材料：陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼、热压氮硅化陶瓷。 18 油淬 适合哪些材料？ 油淬： 模具有良好的强韧配合,适合制作各类不锈钢,硅铜片等冷加工材料 19什么是正火？什么叫调质？各始于什么场合？ 答:1）.正火：将钢加热到某一温度（常用非合金钢一般加热至800-900），保温一定时间后，出炉在空气中冷却的一种工艺方法。 正火的适用的场合有：用于加工低碳钢时，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。用于加工中碳钢时，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。用于加工工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。 用于加工铸钢件，可以细化铸态组织，改善切削加工性能。用于加工大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。用于加工球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。 过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。 2）.调质：即淬火和高温回火的综合热处理工艺。 调质适用于获得回火索氏体的热处理工艺。 20 何谓自由度 过定位 欠定位？ 自由度是指当以样本的统计量来估计总体的参数时，样本中独立或能自由变化的数据的个数称为该统计量的自由度。 过定位 工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。 欠定位 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 21 何谓夹具的定为元件 加紧元件？ 定位元件不仅限制工件的自由度,还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用. 因此还应有足够的强度和刚度,以免使用中变形和损坏. 夹紧元件：有一个平行于所述开口延伸并承载有一系列在转动方向(R)上与驱动轴相连的相互配合.得回火索氏体的热处理工艺。 22常用的毛坯有哪几种？ 答：机械零件的常用毛坯包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。 23什么叫基孔制和基轴制？ 答：基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。 基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。 24.什么是间隙配合、过盈配合？ 答：间隙配合是指具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合称为间隙配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上。 过盈配合是指具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合称为过盈配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之下. 25什么是表面粗糙度？分几级？ 答：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm 以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响. 表面粗糙度分为个等级。 26什么是形状误差和形状公差？ 答：零件加工完毕后，单一要素形形出现的误差，称为形状误差。形状公差是加工后零件上单一要素的实际形状与理想形状比较的允许变动量。 27.什么是位置误差和位置公差？ 答：零件加工完毕后，关联要素相对基准要素的位置出现的误差，称为位置误差。位置公差是加工后零件上关联要素的实际位置与理想位置比较的允许变动量。 28何谓工艺、工序、工步、走刀？ 答：工艺：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为“工艺过程”；其他过程则称为辅助过程。工艺过程又可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。 “机械制造技术基础”课只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程。 工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续 完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分，工序是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。 工步:是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。上述三个要素中（指加工表面、切削刀具和切削用量）只要有一个要素改变了，就不能认为是同一个工步。 走刀:走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。 29何谓生产过程、工艺路线、工艺规程？ 答：生产过程：指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。 工艺路线：是说明各项产品的加工顺序和标准工时定额、加工装配过程的文件, 根据工艺文件产生。 工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为“工艺规程”。 30分析工序集中和分散的合理性及特点？ 答：在安排工序时，还应考虑，工序中所含加工内容的多少。在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短、工序数目少，称为工序集中；在每一道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工艺路线长、工序数目多，称为工序分散。 1.工序集中的特点：（1）采用高效专用设备及工艺装备，生产率高；（2）工件一次安装可以完成多个表面的加工。这样可以较好的保证这些表面间的位置精度；同时可以减少安装工件的次数和辅助时间，并减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期；（3）可以减少机床的数量，并相应的减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作；（4）因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，使投资大，调整和维修不方便，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。 2工序分散的特点：（1）机床设备及工艺装备比较简单，调整维修容易，生产准备工作量少，能较快地更换产品；（2）生产工人易于掌握生产技术，对工人的技术水平要求也较低；（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。 工序集中和工序分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件和技术要求等综合分析后选用。单件小批生产采用工序集中，而大批大量生产则可以集中，也可以分散。对于重型零件，工序应当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，工序应适当分散。目前的发展趋势是工序集中。 32如何提高连杆与其相配件的配合质量，减小摩擦，避免不均匀摩擦，防止冲击和噪音？ 1调固定支点：向外调时，制动缸活塞行程缩短；向内调时，制动缸活塞行程伸长。 2调上拉杆：向内调时，制动缸活塞行程缩短；向外调时，制动缸活塞行程伸长。 3调下拉杆：向外调时，制动缸活塞行程缩短；向内调时，制动缸活塞行程伸长。 4调连接拉杆：向内调时，制动缸活塞行程缩短；向外调时，制动缸活塞行程伸长。 33 怎样保证连杆总成上的螺栓易于装配，且工作时只受拉力？ 连杆螺栓的装配 连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；张紧力太小，则螺母易松动，使螺栓磨损加剧。中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的伸长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；合金钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.4/1000。装配时，连杆螺栓头部端面与连杆体接触定位的端面及螺母与连杆大头盖端面的接触应均匀；连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6 级；连杆螺栓送入孔中时，应不紧不旷用力推进或轻敲到位。 34 分析各项技术要求提供的合理性。 通过对技术、价值、合理性等概念的梳理，以现代技术人文价值为突破口，通过对技术价值观的历史审视与现实分析，提出了技术价值合理性的理论，阐述了实现技术价值合理化的途径。 35 你所实习的连杆有哪些技术要求？有哪些主要加工表面？能可靠保证各项主要技术要求的措施。 连杆：连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。 连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。 连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。 连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。 37 连杆加工中，为什么多是先加工端面，接着着加工小头孔？ 答： 先加工端面是为了避免以加工好的小头孔在加工端面时尺寸发生变化，导致在连接时达不到技术要求。而且加工好端面后，小头孔易于定位。 47 了解珩磨的加工工艺特点、定位点及珩磨头的结构. 答：珩磨是用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加工表面进行的精整加工。又称镗磨。主要加工直径 5500 毫米甚至更大的各种圆柱孔，孔深与孔径之比可达 10 或更大。在一定条件下，也可加工平面、外圆面、球面、齿面等。珩磨头外周镶有 210 根长度约为孔长 1334 的油石， 在珩孔时既旋转运动又往返运动，同时通过珩磨头中的弹簧或液压控制而均匀外涨，所以与孔表面的接触面积较大，加工效率较高。珩磨后 孔的尺寸精度为 IT74 级，表面 粗糙 度可达 Ra0.320.04 微米。珩磨余量的大小，取决于孔径和工件材料，一般铸铁件为 0.020.15 毫米，钢件为 0.010.05 毫米 。珩磨头的转速一般为 100200 转分，往返运动的速度一般为 1520 米分。为冲去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削区温度，操作时常需用大量切削液，如煤油或内加少量锭子油，有时也用极压乳化液。 48 珩磨为什么能够达到较高的尺寸精度和表面粗糙度？能否提高形状精度和位置精度？珩磨头与机床是怎样连接的？ 答：用液压浮动的方式使砂条能够跟随工件的摆动，保持稳定的磨削力，避免了加工缺陷，用动物性脂肪酸，有利于提高表面粗糙度。 珩磨头与机床通过拖板连接的 50 大、小头孔中心线平行度如何测量？ 答:测量平行度时将连杆大、小头孔穿人专用心轴，在平台上用等高V 形块支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端的差值。 52 在连杆加工过程中，采取了哪些措施防止变形？ 防止连杆加工变形的工艺措施 连杆的工艺特点是：外形复杂，不易定位，大、小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形； 在防止连杆变形，主要采取了以下一些措施： （1） 选择正确的定位基准：一般选择大、小头端面，大头孔或小头孔，以及工件图中的工艺凸台为定位基准。 （2） 加工分阶段进行：以粗加工、精加工和光整加工分阶段进行。 （3） 选择正确的夹紧方案：由于连杆的刚度较差，在确定夹紧力的作用点时，应使边杆在夹紧力与切削力作用下产生的变形最小。有时，为了减小变形和消除内应力对加工精度的影响，增加一些辅助工序，如金刚镗大头之前，将连接连杆盖与连杆体螺栓松开，使大头孔在粗加工后产生的变形，有精镗工序中消除，在连续式拉床组成的连杆拉削自动线上，也采取松开连杆的方法，使其变形在后一工序中得到修正。 53 大小头孔的加工精度要求经过那几道工序达到目的？为什么？ 拉大小头两端面粗磨大小头两端面拉连杆大小头侧定位面拉连杆盖两端面及杆两端面倒角拉小头两斜面粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角清洗零件零件探伤、退磁精铣螺栓座面及圆弧铣断杆、盖 小头孔两斜端面上倒角精磨连杆杆身两端面加工螺栓孔拉杆、盖结合面及倒角去配对杆盖毛刺清洗配对杆盖检测配对杆盖结合面精度人工装配扭紧螺栓打印杆盖配对标记号粗镗大头孔及两侧倒角半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度 54 举例说明粗精基准在现场加工中的应用？ 1）粗基准的选择 粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。为加工两端面粗 基准定位夹紧，为加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。 2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 55 现场工艺是否分加工阶段，为什么？ 连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 ）粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段： 主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。 ）半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 ）精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。 56你所实习的连杆加工工艺具有哪些特点？ 答：特点有： 加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 57 结合实习，谈谈你对工艺路线拟定原则的体会。 工艺路线用来表示企业产品的在企业的一个加工路线（加工顺序）和在各个工序中的标准工时定额情况。是一种计划管理文件不是企业的工艺文件，不能单纯的使用工艺部门的工艺卡来代替。工艺卡主要是用来指定工人在加工过程中的各种操作要求和工艺要求，而工艺路线则强调加工的顺序和工时定额情况，主要用来进行工序排产和车间成本统计。 60曲轴主轴颈的数目由什么决定的？ 答：主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。曲轴的支承方式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。 61 了解曲轴主要表面的加工要求及其制订依据。 曲轴表面加工要求：这对开发和设计刀具、刀片以及相应的应用技术知识带来了很高的要求。它意味着优化切削刃的分布以实现切削力平衡、优化提高针对不 62 曲轴各设计基准和装配基准？确定轴向设计基准的依据是什么？ 选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便，节省找正时间，又能保证三处连杆轴颈的位置精度。但轴的结构原因，不能直接在轴端面上钻三对中心孔。因此在曲轴毛坯制造时，预先铸造两端45mm 的工艺搭子，在工艺搭子上钻出四对中心孔，达到中心孔定位的目的。在工艺搭子端面上钻好四对中心孔后，先以两主轴颈为粗基准，钻好主轴颈的一对中心孔；然后以这对中心孔定位，以连杆轴颈为粗基推划线，加工32mm、圆周120均布的三个连杆轴颈的中心孔，这样就保证了它们之间的位置精度。 2)该零件刚性较差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。对于主轴颈与连杆轴颈的加工顺序是：先加工三个连杆轴颈，然后再加工主轴颈及其他各处的外圆，这样可以避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲轴加工精度。 3)由于使用了工艺搭子，铣键槽工序安排在切除中心孔后进行，故磨外圆工序必须提前在还保留工艺搭子中心孔时进行，要注意防止已磨好的表面被碰伤。 工艺路线为：铸造及毛坯热处理 铣削端面 加工工艺搭子端面及时性外圆 打各组中心孔 粗车各外圆面 精车各外圆面 精磨各外圆面 车除工艺搭子及轴长 铣键槽 检验 63 你认为曲轴加工应该划分那些加工阶段？并指出这样划分的必要性? 加工阶段一般可分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工和超精密加工四个阶段。 粗加工：切除大量余量。 半精加工：切除少量余量，完成次要表面加工，为主要表面粗加工准备。 精加工：切除很少余量，完成主要表面加工。 光整加工和超精密加工：切除微量余量，主要对表面粗糙度要求高的表面进行。 加工阶段的划分原因： 1）有利于保证加工质量。 2）便于合理使用设备。 3）便于安排热处理工序和检验工序。 4）便于及时发现缺陷及避免损伤已加工表面。 64 安排曲轴加工顺序的原则是什么？； 1） 切削加工顺序安排原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其它。 66 生产现场曲轴轴颈表面加工顺序如何安排？试指出这种安排的合理性与不足之处及改进意向？ 辅助工序的安排 辅助工序包括去毛刺、倒棱、清洗、防锈、退磁、检验等，其中检验工序是主要的辅助工序。检验工序安排在以下几方面：关键工序或工时较长的工序前后、零件转换车间前后、各加工阶段前后、零件全部加工完成后。同类型表面的切削参数,从而使切削平顺而无振动等等。 77 了解曲轴动平衡的目的及方法。 对于轴向尺寸较大的转子(转子轴向宽度b 与其直径D 之比大于0.2),如内燃机曲轴,电机转子和机床主轴等,其偏心质量往往是分布在若干个不同的回转平面内 ,即使转子的质心在回转轴线上,由于各偏心质量所产生的离心惯性力不在同一回转平面内,因而会形成惯性力偶,该惯性力偶的方向随转子的回转而变化,故引起机器设备的振动.对转子进行动平衡目的,就是要求其各偏心质量产生的惯 性力和惯性力偶矩同时得到平衡,消除因转子转动产生的振动. 79 你在实习中见到过哪几种结构形式的轴，它们各自用于什么场合？ 心轴。只承受弯矩 而不承受转矩的轴，称为 心轴。其中随轴上零件一 起转动的心轴称为转动心 轴，如转动滑轮轴；不随 轴上零件转动的心轴称为 固定心轴，如汽车起重机 上的固定滑轮轴。 传动轴。只承受转 矩而不承受弯矩的轴，称 为传动轴。如汽车上连接后桥的轴。 转轴。既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。据FAG 轴承网了解，如减速器中的输入轴与输出轴等。 直轴按外部形状又分为等截面的光轴和变截面的阶梯轴。通常情 况下，转轴为阶梯轴，转轴是直轴中使用广泛、最具典型性的一种轴。 80 了解变速箱第二轴在变速箱中的装配位置和作用。 变速箱第二轴在总装时发生批量断裂,断裂部位均在轴端螺纹收尾根部.采用化学成分分析、金相检验以及断口宏、微观分析等方法,对该轴的断裂原因进行分析.结果表明,该零件在热处理过程中,因超音频回火工艺控制不当,以及机加工缺陷引起的应力集中是导致断裂的主要原因.提出了改进措施. 81 在选择轴类零件的材料和毛坯制造形式时，应该考虑哪些问题？ 答：根据轴类零件的功能、使用条件及热处理的要求来选择不同轴类零件材料。毛坯的形式，一般光轴选用冷轧或热轧圆钢、对称梯轴，单件小批量生产时选用冷轧或热轧圆钢，当各阶梯直径相差较大的批量生产 94分析说明滚齿、插齿加工原理及其异同点。 答：滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。用滚刀来加工对轮相当于一对交错的螺旋轮啮合。在这对啮合的齿轮传动副中，一个齿轮的齿数很少，只有一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。插齿加工是利用一对轴线相互平行的圆柱齿轮的啮合原理进行加工的。插齿刀的外形象一个齿轮，在每一个齿上磨出前角和后角以形成刀刃，切削时刀具作上下往复运动，从工件上切下切屑。为了保证在齿坯上切出渐开线的齿形，在刀具作上下往复运动时，通过机床内部的传动系统，强制要求刀具和被加工齿轮之间保持着一对渐开线齿轮的啮合传动关系。在刀具的切削运动和刀具与工件之间的啮合运动的共同作用下，工件齿槽部位的金属被逐步切去