玻璃鳞片防腐技术.doc

XG-1高氯化聚乙烯玻璃鳞片防腐漆一、组成与特性 1. 由高氯化聚乙烯树脂和玻璃鳞片组成，属于厚浆型超长效防料使用期高达10-20年。 含有玻璃鳞片的防腐涂料 普通涂料 在玻璃鳞片防腐涂料中，扁平状鳞片在树脂中重叠平行排列象块块瓦片，又如层层盔甲，形成致密的防渗透层。经电子显微镜观察，一毫米厚的涂料中约有160层玻璃鳞片，所以玻璃鳞片涂料称之为“带盔甲的涂料”。各种腐蚀介质由涂层表面渗透到被保护的底材表面需要拐弯抹角地走曲折的道路，大大地延长了介质渗透时间，实际上就相当于增加了涂层厚度。 另外，涂层内大量的玻璃鳞片形成了许多小区域，使树脂的微裂纹，微气泡相互分离，这就大大减慢了介质的渗透速度，使渗透速率显著缩小。所以玻璃鳞片涂料的抗水蒸气渗透性比普通环氧涂料高5-15倍，比环氧玻璃钢高4倍，比橡胶衬里更好。 2.由于大量玻璃鳞片的存在，使下玻璃鳞片涂料衬里的热膨胀系数与橡胶衬里相比更接近于钢铁的热膨胀系数，所以玻璃鳞片涂料能承受使用过程中的温度剧变。 3.玻璃鳞片涂料的硬化收缩率低于玻璃钢，所以存在于涂层于底材界面的内应力也随之明显减少，有助于抑制涂层龟裂、剥落现象出现，使其施工质量易于保证，避免了玻璃钢衬里常因施工质量不良而造成的大面积脱落。 4.玻璃鳞片涂料衬里在温度到100时，其粘接强度仍能维持常温下粘接强度的70以上，而橡胶衬里当温度增加到80左右时，其粘接强度会突然下降。可见玻璃鳞片涂料能较好地经受热冲击作用。 5. 玻璃鳞片涂料若局部产生缺陷，维修很容易，新的涂层与旧的涂层容易成为一体，并能保证相同厚度，可修复性远远超过橡胶衬里。 6. 涂层的硬度和耐磨性极好，其耐磨性比普通醇酸材料高2.5倍。 7. 含因量高，一般涂层厚度只要达到400微米以上就有长期保护效果。 8. 与传统的双组份环氧和不饱和树脂玻璃鳞片涂料相比，本产品为单组份涂料，使用方便，可刷涂、滚涂、喷涂等。 二、产品用途 l、海洋工程中的设备、建筑物、海上钻井平台(特别适用海水飞溅区的腐蚀部位)，船舶水线部位等。 2、大型石油贮罐、码头钢桩、桥梁等大型钢结构，排烟脱硫装置等。各种存放酸、碱、盐、氨水等介质的化工设备、容器、管道的内壁，可代替橡胶、塑料和玻璃钢衬里。 3、广泛用于各种恶劣环境条件下的混凝土外部防护，如水泥桥、污水处理地、海水池、车间地面、墙面等的重防腐。 4、用作防滑甲板漆、地板漆、操作平台漆防滑耐磨效果极佳。三、施工方法 1.钢结构：基材表面先进行表面处理，不低于Sa2级或St3级。先涂1-2道高氯化聚乙烯铁红底漆、高氯化聚乙烯富锌底漆或高氯化聚乙烯清漆。底漆干燥后涂3-8道玻璃鳞片涂料，每道间隔时间为10-24小时。最后再涂l-2道高氯化聚乙烯防腐面漆或高氯化聚乙烯清漆。 2.水泥结构：先将表面清除干净，达到表面干燥、平整、无油污、无灰尘的要求后，直接涂3-8道玻璃鳞片涂料(第一道可加10左右稀释剂，以便涂料渗透到水泥内部)最后再涂l-2道高氯化聚乙烯防腐面漆或高氯化聚乙烯清漆。 涂装结束年一般养护7天左右。冬天适当延长时间。四、技术指标项 目技 术 指 标方法依据漆膜颜色及外观棕黄色粘稠液体GBT172l耐热性：100不开裂GBT1735耐水性(蒸馏水)30天漆膜不脱落，不起泡GBT1733柔韧性：毫米3GBT1731冲击强度：厘米50GBT1732粘度：涂-4杯，秒100-150GBT1723干燥时间小时表干GBT1728实干24GBT1728耐盐水性(3NaCL)15天漆膜不脱落，不起泡GBT1763耐酸性(5HCL)15天漆膜不脱落，不起泡GBT1763耐酸性(10H2S04)7天漆膜不脱落，不起泡GBT1763耐碱性(15N a OH)15天漆膜不脱落，不起泡GBT1763耐水性(蒸馏水)30天漆膜不脱落，不起泡GBT1733五、参考用量 300-400克(道m2)(漆膜最50-60微米)。高温水箱防腐新方法文章编号：1002-3704(1999)05-0045-01文献标识码：B中图分类号：TB37作者：李荣生我公司所属供热厂有回水罐两台。容纳热用户蒸汽、凝结水。水罐直径4m、高度45m。回水温度在8090之间，最高时达100。回水PH值在6.065之间。回水箱本体材质为A3F。为防止箱体腐蚀，原设计采用三布五面环氧玻璃钢防腐。运行仅一年时间，原玻璃钢防腐大面积起翘、剥离。剥离物由给水管道进入除氧器，堵塞除氧器喷咀，影响了除氧效果及设备的出力，增加了汽耗，浪费了能源。使生产处于十分被动的状态。为保证设备正常运行，防止箱体进一步腐蚀和回水不受污染，经多方调查筛选，决定采用乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料进行防腐。玻璃鳞片涂料是以各种高度耐蚀树脂为基料，薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加上各种添加剂组成的厚浆型涂料。玻璃鳞片一般厚度为25um，直径为033mm规格不等。因此仅在1mm厚的玻璃鳞片的涂层中就可以形成近百层鳞片的阻挡层。玻璃鳞片具有如下突出特点：1极佳的抵抗腐蚀介质的防渗透性；2优良的耐磨损性；3硬化后的涂层收缩率小，热膨胀系数小；4与基体的粘结性优良，耐温度骤变性好；5良好的施工工艺性(喷、抹、刷等均可)。不但施工方便，而且容易修补。防腐工程的施工工艺：1铲除原防腐层。2喷砂除锈处理，露出金属本色。3在喷砂处理完毕8小时内，涂刷乙烯基酯树脂玻璃鳞片底漆一道。4将基体焊缝、钢圈、拐角等部位用乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料刮腻子并糊制二底二面玻璃钢进行加强防腐。5基体刮涂二道玻璃鳞片胶泥。6整体涂刷玻璃鳞片面漆一道。本防腐于1997年4月施工，一周后投入使用，1998年进罐检查情况良好。1999年4月全停检修期间再次进入罐内检查，防腐层完好如初，没有任何损坏的迹象。界时已运行满两年，生产运行稳定。本防腐方案造价略低于玻璃钢防腐，而且玻璃鳞片在防腐性、耐温耐磨性、使用寿命等方面大大优于玻璃钢，因此玻璃鳞片的确是一种值得推广使用的新型防腐材料。玻璃鳞片树脂衬里技术玻璃鳞片树脂作为设备衬里和涂料，在英国、日本六七十年代得到了推广和应用。在中国八十年代开始了玻璃鳞片树脂衬里的开发性研究。从试制玻璃鳞片开始，解决了玻璃鳞片的界面处理，鳞片在树脂中的稳定悬浮，鳞片的分散及清洗等技术问题，进行了抗透性试验，耐腐蚀性能试验及力学性能试验等，以及在工业装置上的应用试验。玻璃鳞片树脂防腐衬里技术是以改进有机高分子材料防腐寿命理论为出发点，研究配制的新型防腐结构材料。该材料具有腐蚀介质渗透途径长，抗渗透性好，残余应力小，施工特性好，易修补，应用领域广等特性。玻璃鳞片树脂防腐材料介绍（一）防腐蚀原理： 玻璃鳞片树脂防腐蚀层，就是将定量的、具有一定片径和厚度的玻璃鳞片分别与定量的聚酯、环氧、乙烯基等树脂，按操作规程均匀混合。经过严格的配制工艺，配制成胶泥或涂料。经泥抹子或高压无气喷枪等工具，涂敷于经处理的金属表面或其它被防护材料的表面。再经室温固化，而得到衬里或涂层。 如上图所示，在玻璃鳞片树脂防腐层中，扁平状鳞片在树脂中平行叠压排列，不仅对腐蚀介质构成一道道屏障，使介质在基料中的渗透需经过无数条曲曲折折的途径，这在客观上相当于增加了防腐层厚度。而且使基料被分割成许多小区域，使树脂内的微气泡，微裂纹及分子级空穴相互分割，从而有效地抑制了介质的扩散。又由于玻璃鳞片是不连续的片状实体，且在基料中近似平行排列，使得界面孔隙也为树脂分割。因此，玻璃鳞片对介质的渗入有很好的阻碍效果，从而达到防腐蚀的目的。（二）玻璃鳞片树脂防腐的优点1、受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。不容易产生介质扩散，可有效地避免底蚀、分离、鼓包、剥离等物理破坏。2、硬化时收缩率小。由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。3、耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。4、修复性好。使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。5、对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。6、施工性好。鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。整体性好，且现场配料方便、可室温固化及热固化。玻璃鳞片树脂防腐材料应用实例防腐衬里中玻璃鳞片倒伏行貌电镜照片防腐衬里中玻璃鳞片层次行貌电镜照片玻璃鳞片树脂防腐施工技术说明（一）施工方法简介玻璃鳞片树脂防腐材料主要是由分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂，经专用设备混合而成的胶泥状复合材料。故它的施工作业是通过施工者用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求涂抹到被防护表面，再经除泡滚、压光滚除泡，压实、压光，且使玻璃鳞片按一定方向叠压排列后固化成型的，其施工作业类似于建筑抹灰作业。但由于树脂与水泥材料的特性不同，应用目的亦不同，故其涂抹作业较之抹会又提出了更高更难得要求。（二）施工的主要特点1、玻璃鳞片树脂防腐蚀作业为手工操作，故施工质量，在很大程度上取决于施工者操作技能高低及熟练程度。2、防腐层的表面质量、玻璃鳞片排列状态、厚度控制，主要依靠施工者的技术水平及施工经验。3、玻璃鳞片防腐层必须完全封闭。端面、连接面及拐角处，为防止应力集中破坏及鳞片排列不平行等缺陷，应采用玻璃布曾强等补偿措施4、施工应配备专用混料设备以最大限度地减少配料中气泡的生成。5、玻璃鳞片树脂防腐施工的环境恶劣，属易燃有害作业。再加上施工场地的复杂情况，故施工中的安全防护非常重要。（三）施工对被防护金属壳体的结构及表面状态的要求1、被防护的金属壳体应具有足够的强度及刚性，以防止金属壳体运输、安装、施工等过程中，因变形而导致的内衬防腐层的破坏。2、金属壳体结构必须满足施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的条件。 3、施工前所需焊接（或铆接）的结构件（无论是内壁还是外壁）均应焊接（或铆接）完毕。如需施工后焊接的，应制定相应措施。所有外接管线法兰面均应敞开。设备应按设计要求完成检验并合格。4、装有内件并在运行使用中需经常检修的设备，应具有安装、检修的条件。保证在安装及检修中，不损害内衬层。5、金属壳体原则上应用焊接结构。如因特殊情况需采用铆接时，应采用沉头铆钉铆接。6、金属壳体表面积端面应光洁、平整，无焊渣及毛刺等。表面焊接应光滑平整，凸出高度不应超过1mm，如超出或粗糙时，应用砂轮机打磨至满足要求止。7、金属壳体必须经过严格的喷砂除锈。8、设备的全部加工、焊接、试压试漏等，应在施工前完成。施工后严禁在壳体上动火焊接。（四）施工中的质量检验：本厂设有专门施工质量检验人员，并配备有专门的检验仪器，负责施工中的质量检验工作。如施工质量不符和技术要求。将行使“质量否决权”，确保施工质量。使用单位：1、大庆石化公司水气厂 阴阳离子交换器，中和池，地沟2、大庆石化公司热电厂 阴阳离子交换器3、大庆石化公司化肥厂 阴阳离子交换器4、大庆石化公司炼油厂 阴阳离子交换器5、林源石化公司热电厂 阴阳离子交换器，中和池6、鞍钢第一发电厂 阴阳离子交换器7、鞍钢调军台热电厂 阴阳离子交换器8、大连香海热电厂已建机组加装湿法烟气脱硫后的烟囱防腐宋红兵（大唐环境科技工程有限公司，北京 100089）【摘要】本文通过对已建机组加装湿法脱硫装置后烟囱防腐方案的选择，说明了各类可用于湿烟囱内壁防腐材料的性能及防腐蚀结构的形式，并结合当前国内相关业绩情况进行对比分析，从技术经济的角度提出了目前较为可行的烟囱防腐处理的方案，供当前国内火电行业在已有机组进行烟气脱硫改造时参考。 【关键词】湿法脱硫 烟气 湿烟囱 内壁 防腐材料 0概述随着国内环保法规的日益严格，已建机组正在陆续加装烟气脱硫装置。国内200MW及以上机组大都采用石灰石石膏湿法烟气脱硫技术，而且一部分机组不设置烟气换热器，这就产生了所谓“湿烟囱”如何进行防腐处理的问题。以2300MW机组共用一座烟囱而言，烟囱总高240m，内部防腐面积约为9600m2。一般原烟囱为砼结构。以往电厂的烟囱内大多衬耐酸砖，用耐酸胶泥砌筑。国内外行业中目前比较关心湿烟囱防腐的问题，目前有如下三个初步方案可供选择：1）硼酸砖内衬；a) 进口烟囱内衬底剂与硼酸砖组合内衬GFB-2；b) 鳞片与硼酸砖组合内衬(GFB-1)；2）玻璃鳞片烟囱内衬；3）烟囱内壁喷涂聚脲；下面就湿烟囱腐蚀工况，以及其防腐方案的技术、经济特点进行比较并逐一详细说明。1脱硫对烟囱的影响烟气经过脱硫后，虽然烟气中的二氧化硫的含量大大减少，但是，洗涤的方法对除去烟气中少量的三氧化硫效果并不好。由于经湿法脱硫，烟气湿度增加、温度降低，烟气极易在烟囱的内壁结露，烟气中残余的三氧化硫溶解后，形成腐蚀性很强的稀硫酸液。脱硫烟囱内的烟气有以下特点：1）烟气湿度大，处于饱和状态的湿烟气含有的腐蚀性介质在烟气压力和湿度的双重作用下，烟囱内侧结构致密度差的材料内部很易遭到腐蚀，影响结构耐久性。2）低浓度稀硫酸液比高浓度的酸液腐蚀性更强。3）酸液的温度在40-80时，对结构材料的腐蚀性特别强。以钢材为例，40-80时的腐蚀速度比在其它温度时高出约3-8倍。2电厂烟囱运行工况目前，电厂烟囱主要在以下三种工况下运行：1）排放未经脱硫的烟气，进入烟囱的烟气温度在125左右。在此条件下，烟囱内壁处于干燥状态，烟气对烟囱内壁材料不直接产生腐蚀。2）排放经湿法脱硫后的烟气，并且烟气经烟气换热器系统加热，进入烟囱的烟气温度在80左右，烟囱内壁有轻微结露，导致排烟内筒内侧积灰。根据排放烟气成分及运行等条件的不同，结露腐蚀状况将有所变化。3）排放经湿法脱硫后的烟气，未经烟气换热器加热升温，进入烟囱的烟气温度在4050，烟囱内壁有严重结露，沿筒壁有结露的酸液流淌。由于在运行时，烟气有可能不进入脱硫装置，而通过旁路烟道进入烟囱。此时，烟气温度较高，一般在125左右，故设计烟囱防腐时，还必须考虑在此温度工况下运行对烟囱的影响。烟囱设计时应考虑在锅炉事故状态排放烟气的温度，一般该温度在200左右，最高时可达300350左右。电厂烟囱安全运行的必要条件是承重的钢筋混凝土外筒不被烟气腐蚀，排烟内筒在电厂运行期间尽可能的抵抗烟气腐蚀。由上所述，在有无烟气换热器系统的情况下，烟囱内壁均存在酸结露状况。在实际运行状况下，内壁的酸液由此而不可避免沿其缝隙向烟囱外壁渗透，而在外壁内侧的防护层通常由有机材料组成，无论从材料的使用寿命及施工质量都不能保证在烟囱设计使用期该防护层能有效地阻隔对外壁产生腐蚀，此外，由此对外壁产生的腐蚀在一般条件下很难检测和发现，对于烟囱安全运行是一个致命的隐患。3脱硫后烟囱内衬材料烟囱内筒选择一个合适的内衬，必须考虑以下几方面的因素：1）技术可行性，满足复杂化学环境下的防腐要求；2）经济合理，较低的建筑成本，一次性投资费用要低；3）施工条件好，质量控制方便，施工周期短；4）运行维护费用低，并且方便检修。需注意的是，用材的选择不仅应考虑初期成本，还应综合考虑装置的可靠运行周期（即大修周期）和总使用寿命等相关问题。欧美等发达国家电厂烟气脱硫开始的时间比较早，根据国内外的经验，目前湿法脱硫后的烟囱内筒内衬防腐主要有四类形式：1）采用耐酸腐蚀的金属合金薄板材作内衬，内衬材料包括镍基合金板（C-276、C22）、钛板（TiCr2）等；2）采用耐腐蚀的轻质隔热的制品粘贴，隔绝烟气和内筒接触，如发泡耐酸玻璃砖内衬；3）第三类采用耐酸、耐热、隔热、保温；隔绝烟气和钢内筒接触，使用喷涂方式内衬安装，如VP烟囱内衬；4）玻璃鳞片、聚脲等涂层防酸腐蚀涂料。3.1 镍基耐蚀合金板C-276合金是一种含钨的镍-铬-钼合金，其硅、碳的含量极低，在氧化和还原状态下，对大多数腐蚀介质具有优异的耐腐蚀性，出色的耐点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀性能。较高的钼、铬含量使合金能够耐氯离子的侵蚀，钨元素也进一步提高了其耐腐蚀性。C-276合金在10硫酸沸腾试验溶液中的腐蚀速率为0.35mm/y，而316L为1.615mm/y，317为0.785mm/y；近年来，国际国内市场镍价持续上涨，使得C276合金材料初期成本较高，制约了C-276耐腐合金在脱硫烟囱中的应用。采用C-276内衬，钢内筒结构设计计算时，不必预留腐蚀富裕度，合金板内侧也不必采取防腐措施。钢内筒钢板与C-276内衬合金板有工厂轧制复合和现场挂贴等方式。国外C276合金广泛应用于脱硫塔及烟囱中。由于C276合金材料初期成本较高等原因，国内尚无应用于烟囱内筒耐腐内衬的工程实例。3.2 钛板(TiCr2)内衬钛是一种很耐腐蚀的材料，这是由于钛的表面容易生成稳定的钝化膜，钝化膜是由几纳米到几十纳米厚的极薄的氧化钛构成，在许多环境中是很稳定的，并且一旦局部破坏还具有瞬间再修补的特性。因此，钛在酸性、碱性、中性盐水溶液中和氧化性介质中具有很好的稳定性，比现有的不锈钢和其它有色金属的耐腐蚀性都好。这里的钛腐蚀一般为均匀腐蚀和孔腐蚀，均匀腐蚀产生的膜，根据燃媒介质的不同，其含氧化性物质有差别，环境介质不同，氧化膜生成遵循的规律有差别，如果是遵循对数规律，这时的膜具有保护性；如果是遵循直线规律则不具备保护性，腐蚀迅速。必须认识到这层氧化膜被破坏后，若不存在修复的环境介质，或环境介质有限，这时钛的腐蚀速度比钢还大，一般认为：钛的耐蚀介质是指那些能使钛的钝化膜处于稳定状态的介质，这些介质属于氧化性，中性，弱还原性。硫酸虽然是一种含氧酸，但稀硫酸的氧化性很弱，属于非氧化性酸，氧化物修复的作用极其有限.钛的性质与温度及其存在形态、纯度有着极其密切的关系。致密的金属钛在自然界中是相当稳定的，但是，钛中杂质的存在，显著影响钛的物理、化学性能、机械性能和耐腐蚀性能。特别是一些间隙杂质，它们可以使钛晶格发生畸变，而影响钛的的各种性能。常温下钛的化学活性很小，能与氢氟酸等少数几种物质发生反应，但温度增加时钛的活性迅速增加，特别是在高温下钛可与许多物质发生剧烈反应，从而产生腐蚀。故应对工程实际烟气成份及结露情况进行分析后（谨慎）应用。3.3 发泡耐酸玻璃砖内衬发泡耐酸玻璃砖是以硼酸玻璃为基础制成的，耐各种浓缩酸（除5以上的氢氟酸）和包括氯化物在内的废气冷凝液的腐蚀，导热性低。由发泡耐酸玻璃砖以及粘结剂人造橡胶形成的防腐衬里，在化学环境与温度变化的情况下，都具有防腐能力。由于其导热性低，使原来的烟囱内衬和保温层结构合二为一。玻璃砖由粘合材料直接粘贴于烟内筒内表面，并由粘合材料对玻璃砖间的缝隙勾缝，阻断了烟气对内筒结构的腐蚀。粘结料的防腐、耐久性是关键，它的老化、开裂都将直接影响到整体内衬系统的防腐性能。玻璃砖的强度较金属要低得多，但其强度要求必须能耐烟气冲击。玻璃砖在国外烟囱有应用。但底剂的选择非常重要，国内的底剂普遍都难以达到要求，国外有成熟的应用在烟囱内衬的底剂，已经有30年以上的使用业绩。3.4 耐蚀鳞片胶泥内衬鳞片胶泥含有10%-40%片径不等的玻璃鳞片，胶泥在施工完毕后，扁平型的玻璃鳞片在树脂连续相中呈平行重叠排列，从而形成致密的防渗层结构。腐蚀介质在固化后的胶泥中的渗透必须经过无数条曲折的途径，因此在一定厚度的耐腐蚀层中，腐蚀渗透的距离大大的延长，相当于有效地增加了防腐蚀层的厚度，如图1所示。鳞片胶泥采用的基体树脂是高性能的乙烯基酯树脂，该类型树脂具有较环氧树脂更好的耐腐蚀性能。由于基体树脂是有机材料，鳞片胶泥的寿命保证期为510年。根据国内脱硫的实际运行情况，温度的冲击是需要慎重考虑的因素。鳞片胶泥具有抗渗性好、施工难度小、易修补造价较低等特点。因此，鳞片胶泥在烟气脱硫设备上应用较多。国外电厂烟囱早期有应用，但现已较少采用。4较为经济可行的三种烟囱防腐方案4.1硼酸砖内衬4.1.1玻璃鳞片与硼酸保温砖影响烟囱防腐内衬的两个最大因素就是温度和化学介质的腐蚀，众所周知，玻璃鳞片涂层抗渗透性好，重叠排列的扁平玻璃鳞片形成致密的防渗层结构，形成迷宫效应，腐蚀介质在固化后的胶泥中的渗透须经过较长时间和复杂的路径，从而能都有效地抑制腐蚀介质地渗透速度。除了具有腐蚀性地化学介质渗透之外，还存在着水蒸气的渗透。通常高聚物材料的分子间距为10A（1A=1*10-10m），而对于水蒸汽来说，只要高聚物材料的分子间距达到3A，水蒸汽就能容易地透过高聚物的单分子层。若基础材料是碳钢，水蒸汽由于渗透而达到碳钢表面后，在氧气存在情况下，会由于电化学反应而生锈。而乙烯基的鳞片胶泥在固化后，乙烯基酯树脂的高交联密度可以有效地减弱水蒸气和腐蚀性化学介质的渗透，并由于其独特结构更能达到防渗和减渗的效果。所以以玻璃鳞片树脂为底涂，是对烟囱内筒强有力保护层，而对于高分子树脂，耐温性差的特点选用泡沫硼酸砖作为玻璃鳞片树脂的保护层，充分利用泡沫硼酸砖的导热性低的优点。因此结合鳞片耐腐蚀强和硼酸砖的超保温特性，在烟囱防腐中将具有极好防腐性能的玻璃鳞片作为底涂，将硼酸砖砌筑在外层保温，作为烟囱的防腐蚀衬里，同时解决了化学腐蚀和保温的问题，有效地延长了烟囱的使用寿命。4.1.2 进口底剂NO89与硼酸保温砖的复合内衬使用纯进口的底剂代替玻璃鳞片，这种底剂是专门用于烟囱中使用的，它是一种单组分，改性高分子聚合物，作为密封隔膜推荐用于浇注衬里或耐酸砖石内侧以保护金属、砖或混凝土基体。通过喷涂施工，形成一种柔韧涂层以防止伴随着烟气环境以及由于温度变化或其它原因导致的基体运动的酸、碱和盐等介质对基体的腐蚀。在温度为-51-165间都保持对混凝土或钢基体极好的弹性和粘附力。使用这种底剂代替玻璃鳞片，更加适合在烟囱中，它的耐温性能比玻璃鳞片好，在温度交替变化的时候，热应力的变化，对它不会有任何影响，它在烟囱中的应用，已经有30年以上的历史，在北美的使用业绩进一步说明了，这种底剂使用的可靠性。4.2鳞片树脂内衬4.2.1、鳞片树脂材料的主要成分及配比见表1。表1成 分比 例 (%)备 注树脂5565随环境温度变化调整玻璃鳞片30无机功能性填料010根据衬里结构设计调整其它5合 计1004.2.2 鳞片树脂（乙烯基树脂）的选择依据烟囱钢内筒防腐衬里必须适应烟气脱硫装置全工况运行和旁路运行的要求，烟温变化区间为45160，并能满足事故状态下短期高温达180的工况。鳞片衬里在国外FGD装置旁路烟道的应用已经超过30年，其耐温性和耐腐蚀性已得到工程实践的充分证明。鳞片树脂衬里的耐温性和耐腐蚀性主要取决于树脂的性能，所选用的酚醛环氧乙烯基树脂应是耐温性较高的乙烯基树脂，长期运行温度可达200，并被烟囱钢内筒鳞片树脂衬里防腐工程中成功应用的业绩验证过。4.3烟囱内壁喷涂聚脲4.3.1、聚脲材料介绍烟囱内壁防腐可采用聚脲弹性体材料。该材料是由一种双组合、无溶剂聚脲喷涂涂料，经专用喷涂设备喷涂成型的弹性体材料。该材料是继高固体份涂料、水性涂料、辐射固化涂料、粉末涂料等低（无）污染涂装技术之后，为适应环保需求而研制、开发的一种新型无溶剂、无污染的绿色施工技术。4.3.2聚脲产品的特点聚脲弹性体涂层具有优异的防水、耐腐蚀特性，同时具有优良的机械性能。该材料采用专用喷涂设备进行喷涂或浇注聚脲弹性体。该工艺不含溶剂、固化速度快、工艺简单，可很方便的在立面、曲面上喷涂十几毫米厚的涂层而不流挂。在国际上已被广泛应用于防水、防腐、建筑等领域。4.3.3聚脲产品的优点喷涂聚脲弹性体技术具有以下优点：1)对湿气、温度不敏感，施工时不受环境温度、湿度的影响。（可在冰上施工；在-28下施工；可在冰柜中固化）；2）双组分,100%固含量，不含任何挥发性有机物（VOC），对环境友好。可按1:1体积比进行喷涂或浇注，一次施工的厚度范围可以从数百微米到数厘米，克服了以往多次施工的弊病。3）优异的理化性能，如抗张强度、伸长率、柔韧性、耐磨性、耐老化、防腐蚀等。4）具有良好的热稳定性，可在150下长期使用，可承受350的短时热冲击。5）配方体系任意可调，手感从软橡皮（邵A30）到硬弹性体（邵D65）6）原形再现性好，涂层连续、致密，无接缝、无针孔，美观实用。7）使用成套设备，施工方便，效率极高；一次施工即可达到设计厚度要求，克服了以往多层施工的弊病。设备配有多种切换模式，既可喷涂，也可浇注。5. 经济性分析国内有众多的干排气烟囱存在腐蚀严重。目前，随着湿法脱硫装置的加装，烟气的腐蚀问题更为严重，如果不采取适当的防腐蚀措施，肯定会带来更为严重的烟囱腐蚀问题。五种烟囱防腐材料的性能分析见表2，几种防腐材料的国内造价比较见表3。表2 项目合金复合湿烟囱聚脲钢套筒内壁粘贴泡沫玻璃玻璃鳞片等耐酸胶泥进口底剂复合泡沫玻璃砖内衬制作 方法在地面制作出合金复合板片，在现场将合金复合板焊接成型。将聚脲喷涂在混凝土、砖内筒或钢内筒的表面采用有机防腐蚀胶泥将一定厚度、尺寸的泡沫玻璃粘贴在钢套筒内壁。将玻璃鳞片胶泥材料刮涂或喷涂在被保护基体上采用防腐性能优良的进口烟囱内衬底剂，将泡沫玻璃砖粘贴底剂上优点理论上讲，镍基合金的耐腐蚀性能极为优异耐腐蚀性能好，有一定的保温性能，使用寿命长，施工速度快耐腐蚀性能好，有一定的保温性能施工工期短，耐腐蚀、磨损性能好防腐和保温性能综合效果好，泡沫玻璃砖质量轻，增加的负荷低缺点施工难度极大，不可能达到合金的全部焊接要求。目前国内没有投运业绩施工要求高，可能会脱落。烟气温度过高可能烧蚀破坏其结构施工要求高表3 国 内镍基合金6500元/m27500元/m2钢泡沫玻璃砖（进口）- 2200元/m22600元/m2VP烟囱内衬- 2000元/m22400元/m2玻璃鳞片500元/m2800元/m2底剂（进口）-嵌缝胶（进口）泡沫玻璃砖（国内生产出口美国，日本砖）1716元/M2聚脲700元/m2800元/m2对于已建机组加装湿法烟气脱硫后烟囱的防腐，采用初步建议的方案，可以为电厂节约基建费用。随着国内烟囱设计的改进和结构材料的发展以及防腐材料的发展，国内众多单位正在不断探索采用各种方法进行湿烟囱的防腐。这方面的工作在国内也才刚刚开始，有待广大同行深入研究，共同探讨适合国情、满足需求，而又质量可靠的有效方法。参考文献：1 周至祥. 湿法FGD湿烟囱工艺的问题及对策. 华能珞璜电厂2 解宝安. 不设GGH的湿法脱硫烟囱内筒防腐设计观点. 西北电力设计院作者简介：宋红兵，1966年5月出生，1988年东南大学本科毕业，2001年获华中科技大学工程硕士，一直在中南电力设计院从事火电厂机务专业的设计工作，高级工程师。现任中国大唐集团公司所属的大唐环境科技工程有限公司设计与技术开发部经理。YL55环氧玻璃鳞片重防腐涂料1前言环氧玻璃鳞片重防腐涂料是以环氧树脂为主要成膜基料，以玻璃鳞片为骨料，通过加入改性剂、防沉剂及其它的助剂、颜填料等配制而成的高固体分双组分环氧玻璃鳞片重防腐涂料。2适用范围适用于地下水管、贮水器、船舶、港口设施、海洋工程设施、集装箱、化工设施、烟气脱硫装置、腐蚀性较为严重的化工环境下的防腐处理。3主要特点31 屏蔽作用好，防腐性能优。采用防腐性能极优的环氧树脂作为主要成膜物质，用玻璃鳞片作为骨科，固化后形成的涂膜既有“鱼鳞”片状的屏蔽层，同时又形成高分子网状结构的防腐层，其耐蚀性、抗水渗透性、透气性极佳，耐酸性、耐碱性、耐盐性、耐油性、耐溶剂性、抗冲击性均十分优异。32 成膜厚，污染轻。涂装道的厚度可达到60m左右，可以节省施工道数，缩短施工周期，经济效益显著，降低工程造价。由于固体含量高，涂料的溶剂挥发少，环境污染轻。33 使用方便，常温固化。施工工艺简单，不受场地环境的限制，只须使用时随配随用即可，采用通用的施工方法，常温就可固化成膜。施工方法1 配制方法：将涂料彻底搅匀至桶底上沉积物，并按涂料与固化剂比例为10：l(重量比)加入YL55专用固化剂(冬季气温低于10时，则按涂料：固化剂=4：1(重量比)加入冬用固化剂)，充分搅拌均匀熟化适当时间后使用。2 表面处理要求：涂装金属表面时，喷砂、抛丸除锈达到国标Sa2 1/2级，保持表面干燥，并在4小时内涂装；混凝土涂装时，须在涂装前风干至水份10%，并将表面清理干净。3 使用期：配制好的涂料，建议在2小时内用完，切忌将未用完的涂料倒入原漆桶中。4 涂装消耗量：如果不考虑实际施厂时的涂装环境、涂装方法、涂装技术、表面状况及结构、形状、表面积大小等的影响，一般消耗量为02kgm2。5 稀释剂用量：若涂料确实太稠，可适当添加YL55型涂料专用稀释剂，其用量一般为310%。6 最后一道面漆涂装完工后，须自然固化7天后才能投入使用，如果环境温度低于10，应适当延长。包装贮存1 包装：铁桶密封包装，每桶净重20kg，每桶固化剂净重15kg，每桶稀释剂净重15kg。2 贮存和运输：属易燃品，贮存于远离火源的通风阴凉干燥处。3 有效期为半年，超过有效期，经重新检验合格后仍可使用。玻璃鳞片长效防腐涂料 组成： 本品同改性环氧树脂，经特殊处理的玻璃鳞片、颜填料、助剂及固化剂等配制成，分为甲、乙组份包装。用途：广泛用于各种钢铁及水泥设备表面，底下设施及设备内壁如海洋设施、石油贮罐、污水处理设备、化工反应装置、贮罐、 酸洗设备等需重防腐蚀部位作长效防腐保护。 技术指标：项 目指 标试 验 方 法漆膜颜色及外观铁红、浅灰、天兰、淡绿、浅黄等GB-1727-79粘度泊15-30旋转粘度计测附着力 /335ISO4624-78耐磨性（mg/1000g,1000转）30GB1768-79使用时间（25 h）3熟化时间（min）20干燥时间（25 h）表干 6GB-1728-79 实干 24耐盐雾h3000ASTMB117HCL（15%，室温）12个月GB-1763-79NaOH（5%，室温）12个月GB-1763-79汽油（室温）12个月GB-1734-79NaCL（5%，室温）12个月GB1763-79施工参考及配套要求：1.施工前应对被涂表面进行彻底清理，做到待涂表面无锈迹，无油污，无水份，无灰尘等。并且要有一定的粗糙度，以保证与被涂表面之间的结合力。因此，对钢铁构件表面最好要进行喷丸或喷砂处理，达到瑞典除锈标准SIS-055900，Sa2.5级。 2.在涂有保养底漆的表面上则需进行二次除锈达到瑞典标准St3。在水泥、混凝土表面须进行除油清理，做到彻底干燥，无尘和松动物，达到表面清洁。3.使用配比：甲：乙=100：5-10（依施工现场温度而定）涂料使用前甲组份必须经过充分搅拌，防止玻璃鳞片在涂料中分布不匀，搅匀后按规定的比例，准确地把甲、乙组份称量混合并搅匀即可施工，必须在规定的时间内用完，以免胶结浪费，所以必须随配随用。4.施工前，要注意天气和温度的变化，雨、雪、雾天或相对湿度大于80%不可施工，气温低于10或高于35时，不宜施工。5.如采用手工刷涂，应掌握正确的施工方法认真施工。玻璃鳞片防腐涂料为厚浆涂料，粘度较大，玻璃鳞片呈片状，在涂刷中毛刷不能无规则的来回刷涂，必须朝一个方向定向涂刷，以免涂层表面起毛，产生孔隙，使涂刷下道涂层时出现层下气泡。当用毛刷进行涂层表面的定向重复刷涂抹光时，注意不要粘刷，可用毛刷蘸少量释剂湿润毛刷再刷涂抹光。确保玻璃鳞片在涂层中多层重迭定向排列，使涂层厚度均匀一致不产生孔隙和气泡。6.施涂时，一般不须另加稀释剂，如涂料确定太稠，可加少量该涂料专用稀释剂，加入量一般控制在涂料重量的5%以内，切不可多加而影响涂层质量。7.涂料属于危险品，因此应贮放于阴凉通风处，远离火源、热源。在施工时应保证施工场所严禁明火，且有良好的通风条件和采取可靠的安全措施，以防止中毒，火灾等事故发生。H52-2环氧玻璃鳞片防腐面漆（双组份）详细说明组 成 由环氧树脂、玻璃鳞片及其它颜料、助剂、固化剂组成。特 性 具有优良的封闭性和抗渗透性，漆膜耐水、抗化学价质侵蚀，附着力强，机械强度高，还具有一定的装饰性。用 途 用于钢铁松件及水泥设施作面漆，亦可作中间涂层。颜 色 按用户色卡配制。理论用量 240g/m2 (以100微米干膜计,不含损耗)比 重 约1.20干燥时间 25 表干2h,实干24h，完全固化7d闪 点 25贮 存 期 12个月施工说明 混合配比 甲:乙=10:1.5熟化时间 25 0.5h适 用 期 25 8 h施工方法 高压无气喷涂，有气喷涂，刷涂、辊涂 稀 释 剂 XJ-1稀释剂 方法项目 高压无气喷涂有气喷涂刷涂、辊涂最大稀释5%10%3%喷 孔0.40.5mm22.5mm喷出压力1520Mp a0.30.4M p a涂装间隔底 材 温 度02030最 短24h2h1h最 长7d配套涂料 前道涂料：环氧底漆或防锈漆。后道涂料：环氧厚浆型面漆等。表面处理 将前道漆面打磨粗糙。注意事项 涂料放置一段时间后易沉淀，施工前将甲组份彻底搅匀，再加入准确计量的乙组份混合均匀，熟化30min后才可使用。YHPU玻璃鳞片防腐涂料的研制与应用方伟李南杰摘要高性能涂料的制备通常包括制备合适的成膜物质和将成膜物质同其它助剂混合制成涂料两大步骤。玻璃鳞片涂料以聚氨脂和环氧树脂为主要成膜物质，加入颜填料，经研磨合格后，再加入玻璃鳞片和复合溶剂、异氰酸酯等物质制成。加入的玻璃鳞片采用环氧硅烷进行偶联处理以使玻璃鳞片与树脂充分混合，提高其屏蔽水蒸汽和腐蚀介质的效果。制成的高性能玻璃鳞片涂料可用于油气田地面工程、城市建设以及化工领域等条件苛刻环境下金属设备的防腐。主题词江苏油田涂料防腐玻璃研制应用Development and Application of YHPUGlass Scale Anticorrosion CoatingFang Wei etc普通防腐涂料中含有的大量有机溶剂，在涂料施工后易挥发。这不仅给涂层造成了缺陷，而且由于涂层较薄，难以抵御腐蚀介质的渗透路径，无法满足防腐涂层长效、安全的要求。本课题研究了高性能环氧改性聚氨酯类高固体份鳞片涂料的制备、性能及应用。该涂料耐腐蚀性强、耐磨性高，经偶联剂处理的玻璃鳞片在涂料结构中呈平行排列，对于腐蚀介质的渗透形成多层屏障，从而使涂料的防腐和耐电击穿性能大大提高。高性能涂料的制备分两步进行，一是制备合适的成膜物质，二是用成膜物质和其它助剂制备合适的涂料。成膜物质的制备是涂料研究和生产的关键。鳞片涂料以聚氨酯和环氧树脂为主要成膜物质。聚氨酯树脂主链上含有大量的RNCO基团，而环氧树脂分子链中含有活泼氢的羟基，与异氰酸根反应生成含有环氧基聚氨酯的化合物，从而将两者的优异性能有机结合起来，具有化学稳定性好、漆膜附着力和抗碱性强的特点。试验和研究分析发现，环氧树脂分子量越大，羟基含量越高，与异氰酸根反应固化就越快，交联密度也越大，施工周期越短；反之分子量低的环氧树脂羟基含量少，与异氰酸根反应交联密度低，配制的涂料粘度低，涂层达不到厚度的要求。鳞片涂料的生产工艺：按比例将环氧树脂与溶剂混合，搅拌均匀；玻璃鳞片偶联处理并干燥；称取环氧树脂溶液，投入反应釜高速分散，并加入颜填料，搅拌均匀；经研磨合格后，加入玻璃鳞片，检验装桶，制得甲组份；加入复合溶剂搅拌、升温脱水；加入异氰酸脂、增塑剂等搅拌均匀，并滴加聚醚；反应结束，降温、检验装桶，制得乙组份。在涂料组份之一的聚氨酯预聚体的合成过程中，异氰酸根非常活泼，易于同原材料中的水份发生反应，放出二氧化碳气体，这不仅会造成涂料在存放中过早胶化，施工中还容易使涂层起泡，影响防腐质量。因此在合成过程中，要对溶剂单体进行脱水处理。该玻璃鳞片涂料是由在树脂中加入一定粒径、厚度的经偶联处理的微型玻璃薄片制成的新型防腐涂料，特辅以高性能聚氨酯树脂相配合，对金属基体起到了长期保护作用。根据管道和储罐的防腐等级和施工要求，高性能环氧聚氨酯玻璃鳞片涂料分为PU1型和PU2型。涂层性能见表1。表1高性能玻璃鳞片防腐涂料的性能指标项目面漆（管道）面漆（储罐）测试方法颜色灰深灰GB1729固体含量（）8090GB1725组比配比100:55100:55实测适用期20（h）2323实测干燥时间表干实干60186024实测实测抗冲击性500g/100cm涂层无裂纹，无脱落JISK5400柔韧性（cm）1（不破裂）2GB1731干膜厚度（m）85150GB1764耐靡性1000g,1000转（g/cm2）0.0030.0029GB1768抗电击穿性（kV）1010GB1408耐油田污水85+5,720h涂层无裂纹，不脱落GB1733耐原油性82+2,720h涂层无裂纹，不脱落GB1733耐热性150,2h涂层无裂纹，不脱落GB1735耐盐雾试验1200h涂层无裂纹，不起泡GB1771在中间体的制备过程中，须严格测定异氰酸酯中NCO根的含量，若环氧中OH太少，与NCO根反应不完全，涂膜会发软、发粘，耐水性、耐化学腐蚀性差。如OH含量过多，过剩的NCO根会吸收空气中的潮气，使涂膜起泡、发脆，耐冲击性变差。经过反复试验测定，一般NOCOH112左右为佳。溶剂对树脂的溶解性、涂层的外观和性能有很大的影响，由于高性能鳞片涂料中可挥发的有机溶剂较少，因此涂料的利用率极高，其单位面积用量在相同厚度下比普通涂料少大约35。经过对比试验，选择酮类、芳烃类高沸点低毒性溶剂混合使用，溶解性较好。玻璃鳞片是影响涂层防腐体系的关键。其亲水性和与树脂的粘接性较差，如不经偶联处理，玻璃鳞片屏蔽水蒸汽和腐蚀介质的效果差，甚至可能在玻璃鳞片与树脂界面渗透、迁移，所以必须对玻璃鳞片采取偶联剂处理，才能使树脂和玻璃鳞片表面之间产生亲和性和共价键，增加附着力，形成高强度的涂层，从而达到屏蔽和抑制水分子迁移的目的。涂层的防腐性能与玻璃鳞片的片径大小有直接关系，国内厂家是将含中碱的C玻璃加热到熔解温度，经机械挤出、冷却辊轧成碎片，研磨过筛而成。经试验研究，在涂层厚度相同的情况下，鳞片片径在80100目（01017mm）为最佳。采用环氧硅烷进行偶联处理，使玻璃鳞片与树脂充分浸润，从而大大提高涂层的防腐性能。为充分发挥高性能PU涂料的防腐性能，应避免选择强碱和强酸性颜填料，应选用钛白粉、氧化铁红、云母粉等为宜。玻璃鳞片涂料为双组分，由底漆、面漆与固化剂配套使用。使用时按甲乙10055的比例配出，鳞片涂料施工适应性强，可采用高压旋转喷涂、刷涂、挤涂等方法。涂层防腐体系可根据设计要求和防腐等级，采取不同的结构。鳞片涂料适用于混凝土和钢铁基材表面。用于钢质表面时，必须进行表面预处理，应达到SY/J4007标准中St25或St3级要求。基材的表面处理以喷砂为最好，除锈等级应不低于25级，钢质内表面也可采用化学除锈、鳞化、钝化处理。处理后的表面要求达到无油污、无锈、无残酸、干燥、清洁。涂料配制应根据工程所需的数量分批配出，使用时应现用现配，以免提前固化造成损失。常温配好的涂料有效期一般为4小时，气温偏高时会相应缩短。甲、乙组分比例是指环境温度为20左右时的配比，施工时可根据具体情况稍作调整。一般来讲，环境温度每升高（或降低）10，乙组分应减少（或增加）12份。涂料粘度过大时，可加入专用稀释剂，以满足施工要求，稀释剂加入量应该不超过5，否则可能会影响施工质量和固化性能。高性能PU防腐涂料可广泛应用于油气田、城市建设和化工领域等条件苛刻环境下金属设备的腐蚀防护，尤其适用于长距离输油管道和原油储罐的内防腐。涂料的固体含量高、触变性好。在江苏油田的旧油道修复中，采用现场风送挤涂技术，一次涂敷管道3km。由于一次涂敷涂层很厚，较好地解决了旧管道防腐难题，使得旧管道修复投资仅占更换新管道费用的10，而修复后的管道输送能力却提高了8。VEGF鳞片胶泥在烟气脱硫装置中的应用研究王天堂 陆士平（上海富晨化工有限公司 上海 200235）摘 要：本文简要介绍了高度耐腐蚀VEGF鳞片胶泥在烟气脱硫装置中的应用。关键词：玻璃鳞片；胶泥；烟气脱硫；应用1、 前言我国是一个能源结构以燃煤为主的国家，大气污染属煤烟型污染，粉尘、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）是我国大气的主要污染物。在20世纪50年代的工业化初始发展阶段，全国煤炭消耗量为2000-10000万吨，二氧化硫的排放量为50-200万吨；在60-70