动感世纪施工总设计.doc

“动感世代”一期工程（四标段）施工组织总设计青岛市胶州建设集团有限公司2006年10月目 录一、编制依据及原则1二、工程概况11工程建设概况12建筑概况13结构概况14现场情况15工程特点分析1三、工期目标1四、质量目标3五、施工前准备31技术准备32现场准备3六、施工方案41施工方案42主要施工方法6七、机械设备计划63八、施工组织631施工管理组织632劳动力组织64九、质量保证体系64十、安全保证体系64十一、“创两型五化”施工现场措施64十二、质量保证措施66十三、安全措施100十四、文明施工措施105十五、工期保证措施110十六、技术节约措施110十七、冬雨期施工措施110十八、成品保护措施116十九、施工现场平面布置129二十、施工进度计划130二十一、甲方单独分包项目总承包管理和协调服务130二十二、保修期内工程质量保证措施133二十三、附录134 一、编制依据及原则本方案根据即墨市经济开发区“动感世代”工程招标文件、图纸及现行的施工规范编制。本方案为四标段的施工组织总设计，各单体工程根据本方案结合各自工程的特点编制各自的施工组织设计。二、工程概况1工程建设概况本工程系即墨市经济开发区“动感时代”一期工程（四标段），工程地点为即墨市经济开发区泰山一路和泰山二路之间。2建筑概况本标段包括：202、208、213、214、215楼五个小高层住宅，106、107、110、111楼四个多层住宅。总建筑面积约42609.69m2。3结构概况202、208、213、214、215楼为框剪结构，梁板式筏形基础和条形基础。106、107、110、111楼为砖混结构。4现场情况本地区基本风压0.6KN/m2，基本雪压0.2KN/ m2，最大冻土深度0.49m，夏季主导风向为东南，冬季主导风向为西北。5工程特点分析5.1本工程现浇砼量大，施工中应做好原料供应计划，特别是木材、钢管、模板等周转材料的供应。5.2本工程主要功能为住宅，使用功能要求较高，施工中应把这一部分作为一个重点，精心施工，确保工程不出现使用功能质量通病。三、工期目标1总工期根据要求：202楼工期为420天；208、213、214、215楼工期为370天；106、107、110楼工期为315天；111楼工期为300天；开工日期暂定为2006年10月8日。 2阶段控制2.1 202楼进度计划：基础及地下室工程结束：2006年12月30日；主楼框架完成：2007年7月2日；主体验收：2007年7月10日；装修完成：2007年11月10日；竣工清理及安装调试完成：2007年11月25日；竣工验收：2007年12月1日。2.2 208、213、214、215楼进度计划：基础工程结束：2006年12月10日；主楼框架完成：2007年5月15日；主体验收：2007年5月20日；装修完成：2007年9月20日；竣工清理及安装调试完成：2007年10月5日；竣工验收：2007年10月10日。2.3 106、107、110、111楼进度计划：基础工程结束：2006年12月5日；主楼框架完成：2007年2月5日；主体验收：2007年2月10日（春节前）；装修完成：2007年7月25日；竣工清理及安装调试完成：2007年8月10日；竣工验收：2007年8月15日。四、质量目标一次性验收合格。五、施工前准备1技术准备1.1组建以项目工程师为技术负责人的技术管理体系，设置专职技术人员、质检员、安全员。1.2组织施工人员审学图纸，提出审图意见。1.3施工前做好各级技术交底，做到人人心中有数，严格按技术要求施工。1.4编制钢筋、水泥、木料、砂、碎石等材料和构件的总计划和分段材料计划。1.5按资源计划安排机械设备，周转工具进场。1.6确定各工种人员，安排施工作业组进场。1.7会同规划部门，勘察设计单位、建设方、监理方重新复核定点坐标、建筑红线、建筑物的主要轴线和标高。1.8做好砼、砂浆的前期试配，做好门窗构件的委托加工等。2现场准备2.1根据城市规划部门认可的施工总平面图，安排临建的搭设。在现场设立职工的临时生活区，并设置职工生活配套临时设施，伙房、临时浴室和厕所，设置钢筋加工棚、木工加工棚，按消防要求设置消火栓、砂池、灭火器等。2.2施工现场已做好“三通一平”，现场主要道路和材料堆场均采用砼硬化。2.3生活用水和施工用水用建设单位提供的水源。2.4施工用电用建设单位在施工现场提供的电源。六、施工方案1施工方案1.1施工区段划分1.1.1将工程分为三个区：202楼、208、213楼为一区，214、215楼为二区，106、107楼、110、111楼为三区。1.1.2根据工程量大致相等的原则：208、213、214、215#楼不划分施工段，202、106、107、110、111#楼各划分为两个施工段。1.2流水施工各单体平行施工，区内进行段间、层间流水施工。1.3施工顺序和施工程序1.3.1整体施工基础及地下室主体装修竣工。安装工程及分包工程穿插进行。1.3.2装修工程1.3.2.1室内抹灰：自上而下。1.3.2.2外墙装饰：自上而下施工。1.3.2.3楼地面：抹灰完成五层后穿插进入。1.3.2.4门窗安装：内门在室内抹灰完成后安装，外门窗在室外装修完成后安装，并进行适当穿插。1.4总体施工方案对各阶段施工进度进行宏观控制，根据进度需要合理安排劳动力及各种工具和材料（详见各种资源计划表），并根据工程进展情况进行微观调控，适时对劳动力、材料进行调剂。以确保各阶段控制计划的实现，从而确保工程总计划的实现。整个工程遵循先地下后地上、先主体后装修、先土建后安装、先室内后室外的原则。并安排好各装修、安装工序的穿插配合。水电安装工程与土建密切配合，根据土建施工进度及时预留预埋，防止事后剔凿。弱电预埋随主体施工进度及时预埋，并做好保护。水暖通风空调、电器安装在主体完成后进行，并与土建和装修密切配合。主体施工方案：按照由下而上的顺序施工，框剪结构每层的施工顺序为柱墙（钢筋、模板、砼）梁及现浇板（模板、钢筋、砼）。填充墙在每层拆模后穿插施工。砖混结构每层的施工顺序为：墙体砌筑及构造柱圈梁及现浇板（模板、钢筋、砼）。1.4.1砼采用现场搅拌，泵送入模，机械振捣。1.4.2钢筋现场制作，现场绑扎就位。连接形式主要为绑扎搭接，电渣压力焊（竖向钢筋）、闪光对焊（水平钢筋）。1.4.3模板采用竹胶合板模板，支撑系统为木支撑为主、钢管为辅。1.4.4装修工程：屋面、室内装修同时进行。每层的施工顺序为由上而下，由粗而精，即先顶棚、内墙，后楼地面，最后刷涂，门窗安装穿插其中，在时间间隔安排上要保证不破坏前一工序的成品。卫生间、厨房给排水安装工程较集中，工序也多，可提前进行该部分的粗装修，该部分完成后，再施工其余部位的粗装修。内门在室内抹灰完成后安装，外门窗工程在外墙基本完成后穿插安装。1.4.5电器安装工程：本着先予制、预埋后安装，先地下后地上，先室内后室外的原则进行。视土建进展情况，先供配电后照明控制。1.4.6管道安装工程：先地下后地上，先低层后高层，先干管后支管，先分层试压，后系统试压、冲洗、吹扫、再防腐保温。1.4.7弱电预埋工程：本工程弱电项目很多，且要求高，弱电专业与各专业的预埋管线错综复杂，总包要对预留预埋详细核对，精心施工，尽量不出现剔凿现象，在予埋工作中应随时做好记录，加强编号施工，并把所有专业管线，按专业进行编号，分门别类用记号笔标注清楚，并且特别注意保护，以便分类查找。2主要施工方法2.1地基与土方工程2.1.1土方开挖：土方开挖由甲方委托专业施工队伍完成。我方进场后与其做好配合，控制好尺寸和标高。土方工程完成后会同甲方、监理、土石方公司做好交接验收并做好签证记录。局部不平处人工清理，联系设计、勘察部门验收地基。施工时如遇地下水应人工降低地下水位至施工面以下500mm，开挖基坑时应注意边坡稳定，定期观测对周围道路市政设施和建筑物有无不利影响。2.1.2回填土：回填土采用人工填土，蛙式打夯机夯实，局部较小面积的角落部位使用石夯夯实。土料采用最优含水量的粘性土和风化砂，不得含有碎块、草皮、垃圾、淤泥等杂物，有机质含量不得大于8。填土应分层铺填，分层夯实。每层虚铺厚应控制在2030cm。深浅基坑相连时应先填深坑，相平后与浅坑全面分层夯填。墙基两侧应对称均匀回填夯实，防止墙基中心位移。2.2基础工程及地下室2.2.1施工程序和施工工艺：砼垫层平面防水层地下室底板地下室外墙地下室外墙外防水保护层回填。2.2.1.1先浇筑需防水结构的底面砼垫层，垫层宽出基础或底板100mm。2.2.1.2在底板（或墙、基梁）外侧，用M5水泥砂浆砌筑永久性保护墙，墙的高度不小于结构底板厚度或立墙施工缝下高度+120mm。注意在砌永久性保护墙时，要留出找平层、防水层、保护层的厚度。2.2.1.3在永久性保护墙上部用石灰砂浆砌临时保护墙，墙高为150mm（卷材层数+1）。2.2.1.4在垫层和永久性保护墙上抹1：3水泥砂浆找平层，转角处抹成圆弧形。在临时保护墙上用石灰砂浆抹找平层。2.2.1.5找平层干燥干净后，按照所用的卷材，涂刷相应的基层处理剂。本工程迎水面采用JS防水卷材，胶粘剂为801胶水泥浆。本材料要求的基层干燥度为70%。2.2.1.6在贴铺防水层前，阴阳角、转角、预埋管道和突出物周边、车道与地下车库侧墙交接处应用相同的卷材增贴一层附加层，进行附加增强处理，附加层宽度不宜小于500mm。2.2.1.7在永久性保护墙上卷材防水层采用满粘法施工；在临时保护墙上将卷材防水层临时贴附，并分层临时固定在保护墙最上端，并用塑料薄膜保护上下表面。2.2.1.8防水层施工完毕并经检查验收合格后，在其上做细石砼保护层；在永久性保护墙上抹20mm厚1：3水泥砂浆，在临时保护墙上抹石灰砂浆，作为卷材防水层的保护层。2.2.1.9浇筑砼底板或墙体。此时保护墙可作为砼底板一侧的模板。2.2.1.10施工底板以上砼墙体，并在需防水结构外表面抹1：3水泥砂浆找平层。2.2.1.11外墙防水层经检验合格后，确认无渗漏隐患后，做外墙防水层的保护层，并及时进行槽边回填施工。2.2.2自防水砼结构施工2.2.2.1钢筋现场加工，现场绑扎，基础梁钢筋采用闪光对焊和绑扎搭接。柱墙钢筋按照设计位置准确预留。钢筋保护层严格按照设计图纸的要求进行控制，采用与砼同成分的防水水泥砂浆垫块垫起保护层，不得用钢筋垫钢筋，严禁钢筋、铁丝接触到模板。底板上层钢筋支架采用22-25钢筋做“工”字形支架，顶板上层钢筋支架用16-18钢筋做“工字形”马凳，马凳上筋采用通长钢筋，直径同板筋。2.2.2.2柱墙上返部分模板用吊模支设，保证与底板同时浇筑砼。墙模板同时向上支设高出底板上平300，可用吊模支设。2.2.2.3砼采用现场搅拌，泵送入模，砼严格按照防水砼的要求强度等级和抗渗等级进行试配。配制时严格按照质量配合比准确称量，计量误差不应大于：水泥、水、外加剂、掺合料1%，砂石2%。2.2.2.4各种原材料的质量应严格控制，水泥必须经过复试合格后方可使用，严禁先使用后复试。骨料必须干净，含泥量砂3%，石1%。外加剂采用有早强和减水、抗渗作用的外加剂，不得使用对钢筋有锈蚀作用的外加剂。2.2.2.5防水砼结构设置的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板,固定模板用的螺栓必须穿过砼结构时,应在螺栓上加焊止水环,且螺栓加堵头,穿地下室外墙、水池池壁的套管均设止水环，所有止水环必须满焊。2.2.2.6底板和外墙砼分别一次性浇筑完成，不得随意留设施工缝。必须留设施工缝时，可在底板上平以上300处，并设置止水钢板，后接施工时应对施工缝进行细致处理，浇筑砼前应用与砼同成分的防水水泥砂浆接浆50mm。地下室底板错平处和车道留槎处留设施工缝一定要细致处理，所有施工缝处都要留设止水钢板。2.2.2.7防水砼拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。防水砼必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10-30秒，以砼开始泛浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。2.2.2.8防水砼终凝后应立即进行覆盖养护，用塑料薄膜和草袋保护，养护时间不得小于14天，在养护期间应使砼表面保持湿润，冬期施工时不得浇水。2.2.3.地下工程防水质量控制2.2.3.1必须由有相应资质的队伍进行施工防水作业是保证地下防水工程质量的关键。使用不懂防水技术的农民工或新工人进行防水作业，是造成工程渗漏的主要原因。所以必须由有相应资质的专业防水队伍施工，施工人员必须经过理论与实际施工操作的培训，并持有建设行政主管部门或其指定单位颁发的执业资格证书或上岗证方可进行防水作业。2.2.3.2严把防水材料检查验收关防水工程所使用的防水材料，必须经过法定检测部门进行检验，并出具产品质量检验报告。材料进场要严格进行外观检验和物理性能检查，保证材料的品种、规格、性能等符合国家标准或行业标准的要求。对进场的材料还应由监理人员（建设单位）与施工人员共同取样，并送至有资质的试验室进行试验。如发现不合格的材料，应责令其清退出场，决不允许使用到工程上。2.2.3.3建立工序质量自检、专检、交接检制度每道工序或分项工程，应在操作人员自检合格基础上，进行工序之间的交接检和专职质量人员的检查，检查结果应有完整的记录，然后由监理工程师检查和确认后方可进入下一道工序。2.2.3.4保证地下防水工程的施工条件2.2.3.4.1地下防水工程施工期间，必须将地下水位降至基底以下不小于500mm，保证在无水、干燥的条件下施工。2.2.3.4.2地下工程的防水层施工时，气候条件对其影响很大。雨天施工会使基层含水率增大，导致防水层粘结不牢；气温过低时铺贴卷材，易出现展开卷材时卷材发硬、脆裂，严重影响防水层质量；五级风以上进行防水层施工，难以确保防水层质量和人身安全。因此，地下防水工程的防水层严禁在雨天、雪天和五级风及以上时施工。2.2.3.5地下防水工程作为一个子分部工程验收。地下防水工程完成后，应在各分项工程通过验收的基础上，对必要的部位进行抽样检验和使用功能满足程度的检查（渗漏水量调查）。首先由施工单位进行自检，并整理施工过程中的有关文件和记录，确认合格后报建设（监理）单位进行子分部工程验收。子分部工程应由总监理工程师（建设单位项目负责人）组织施工技术质量负责人进行验收。2.3主体工程2.3.1钢筋工程2.3.1.1钢筋抽检钢筋应有出厂质量证明或试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。进场时应按炉批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定钢筋混凝土用热轧钢筋GB1499等抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。2.3.1.2钢筋加工2.3.1.2.1根据设计图纸要求编制钢筋加工表，并向操作人员进行技术交底。2.3.1.2.2施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定。钢筋代换，必须征得监理、代建、建设、设计等单位的同意，并书面办理变更文件后方可代换。2.3.1.2.3施工工艺2.3.1.2.3.1工艺流程钢筋调直钢筋切断钢筋弯曲成形。2.3.1.2.3.2钢筋表面应洁净，粘结的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。2.3.1.2.3.3钢筋调直，宜用机械方法，也可用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。经调直后的钢筋不不有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。2.3.1.2.3.4钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。2.3.1.2.3.5钢筋下料：钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。2.3.1.2.3.6钢筋弯钩或弯曲：根据设计规定和规范确定钢筋弯钩的形式、弯曲半径、长度等，并在下料时预以考虑。2.3.1.3钢筋连接：钢筋采用闪光对焊（横向）和电渣压力焊（竖向），局部采用搭接焊和绑扎搭接。2.3.1.4钢筋安装2.3.1.4.1柱钢筋绑扎2.3.1.4.1.1工艺流程套柱箍筋连接竖向受力钢筋划箍筋间距线绑箍筋。2.3.1.4.1.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，连接竖向钢筋。2.3.1.4.1.3连接竖向受力筋：柱子竖向受力钢筋采用电渣压力焊连接，小直径钢筋采用绑扎搭接。柱预留钢筋施工前应进行表面除漆和除锈，然后进行连接。竖向钢筋每层连接一次。2.3.1.4.1.4画箍筋间距线：根据设计图纸，在立好的柱子竖向钢筋上划箍筋间距线。2.3.1.4.1.5柱箍筋绑扎2.3.1.4.1.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。2.3.1.4.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。2.3.1.4.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。2.3.1.4.1.5.4柱箍筋端头应弯呈1350，平直部分长度不小于10d，且不小于75mm。2.3.1.4.1.5.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求。2.3.1.4.1.5.6主筋保护层应符合设计要求。柱钢筋的保护层采用聚丙烯定卡定位。当柱截面尺寸有变化时，根据设计要求的方式进行锚固处理。2.3.1.4.1.6绑剪力墙钢筋2.3.1.4.1.6.1工艺流程：立2-4根竖筋水平筋间距绑定位模筋绑其余横竖筋。2.3.1.4.1.6.2立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好竖筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋位置应符合设计要求。2.3.1.4.1.6.3竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。2.3.1.4.1.6.4剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距根据设计要求并不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。2.3.1.4.1.6.5剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。2.3.1.4.1.6.6剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗振要求。2.3.1.4.1.6.7合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横定位筋，浇筑砼时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。2.3.1.4.1.7梁钢筋绑扎2.3.1.4.1.7.1工艺流程2.3.1.4.1.7.1.1画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架力筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎封梁模。2.3.1.4.1.7.1.2模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内，此法只适用于梁柱接头后封模板的情况）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿闪梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋控箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内纵梁柱接头处柱箍筋封梁柱接头模板。2.3.1.4.1.7.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。2.3.1.4.1.7.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架力筋；隔一定间距将架力筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋的间距使间距符合设计要求，绑架力筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。2.3.1.4.1.7.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。2.3.1.4.1.7.5绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。2.3.1.4.1.7.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。2.3.1.4.1.7.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。2.3.1.4.1.7.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。2.3.1.4.1.7.9梁筋的搭接：梁的受力钢筋主要采用机械连接或闪光对焊连接，直径等于或小于16mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400级钢筋可不做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。2.3.1.4.1.7.10梁柱接头处柱内箍筋的数量与间距，应按设计要求正确配置，不得任意减少。2.3.1.4.1.8现浇板钢筋绑扎：2.3.1.4.1.8.1工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋。2.3.1.4.1.8.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。2.3.1.4.1.8.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。2.3.1.4.1.8.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。2.3.1.4.1.8.5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。在板的双层钢筋部位，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。2.3.1.4.1.8.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.0m。垫块的厚度等于保护层的厚度，应满足设计要求，钢筋搭接位置的要求与前面所述梁相同。2.3.1.5对于板的钢筋施工应设钢筋支架固定钢筋，浇砼时要以脚手板铺设道路，不得踩钢筋，并派钢筋工看管整理，严禁将负筋踩倒。2.3.1.6钢筋操作人员必须经过培训并持证上岗。钢筋按规定现场与监理人员共同取样，实验合格方可使用。成品钢筋应分批分类挂牌堆放。2.3.2模板工程2.3.2.1施工要求模板支撑施工前须编制详细的施工方案,其支撑系统采用以木支撑为主，钢管支撑为辅,各立横杆间距与受力情况须经计算确定。模板采用大型竹胶合板模板。板的支撑与梁支撑有机结合，模板尽量采用整块模板组成整体，模板如模数不符可以裁割。模板支设中应控制模板表面的标高和平整度，并要求拼缝严密。墙模板使用竹胶板模板施工。纵横楞及支撑系统采用木方和钢管组合使用，使用穿墙螺栓拉结里外模板，密度根据计算确定，并不小于6个/平方米。地下室外墙对拉螺栓要焊止水环。砼墙模板下预留固定铁件，按规定设支撑和拉杆，以利于模板的稳定。模板缝要塞好，以免漏浆。模板支撑加固以内支撑为主。标准层按照梁板柱一次支设后一次性浇筑砼的方案，要控制好标高，并加设足够的剪刀撑以防止大面积整体失稳。模板施工应注意其支撑的强度、刚度和稳定性，特别注意防止整体失稳。支撑架，纵横向设水平拉杆。沿高度方向每1.2米设一道。并按规定设剪刀撑。厚大梁板模板的竖向支撑应经过计算确定并根据需要备防滑卡。主体施工过程中，由于施工周期短，形成多层模板连续支撑，固在支设时立柱尽可能上下对齐。2.3.2.2施工准备2.3.2.2.1材料与主要机具2.3.2.2.1.1竹胶合板模板：长度为2420mm；宽度为1210mm，厚度为15-20mm。2.3.2.2.1.2连接件：钉子、3形扣件、蝶形扣件、对拉螺栓、止水螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。2.3.2.2.1.3支承件：木材、柱箍、钢管支柱、钢管卡、钢斜撑等。2.3.2.2.1.4竹胶合板模板及支撑配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。2.3.2.2.1.5斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。2.3.2.2.2作业条件2.3.2.2.2.1模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。2.3.2.2.2.2预制拼装：拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。2.3.2.2.2.3按模板设计图进行拼装，相邻两块板要用钉子钉牢固，龙骨用对拉螺栓外垫碟形扣件与平板卡紧。2.3.2.2.2.4柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。2.3.2.2.2.5模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。2.3.2.2.2.6放好轴线、模板边线、水平控制标高、模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，柱子用的地锚已预埋好。2.3.2.2.2.7柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。2.3.2.3操作工艺2.3.2.3.1安装柱模板2.3.2.3.1.1工艺流程：安装模板安装柱箍安装拉杆或斜撑校正平整垂直度办预检。2.3.2.3.1.2按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地58cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。2.3.2.3.1.3安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片，或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用钉子将两侧模板连接钉紧，安装完两面，再安另外两面模板。2.3.2.3.1.4安装柱箍：柱箍可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。2.3.2.3.1.5安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角宜为45度，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。2.3.2.3.1.6将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。2.3.2.3.2安装梁模板2.3.2.3.2.1工艺流程：安装立柱、拉杆安装梁底模绑梁钢筋安装侧模加固侧模校正办预检。2.3.2.3.2.2柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。2.3.2.3.2.3安装梁支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排木支柱，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60100cm为宜。支柱上面垫10cm10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，水平拉杆离地20cm设一道，以上每隔1.5m设一道。2.3.2.3.2.4按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。2.3.2.3.2.5绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用钉子连接。2.3.2.3.2.6用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。2.3.2.3.2.7安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。2.3.2.3.3安装楼板模板2.3.2.3.3.1工艺流程：安装立柱安装大小龙骨调节立杆高度铺胶合板模板测平、调节标高安装拉杆办预检。2.3.2.3.3.2土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。2.3.2.3.3.3从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80120cm，大龙骨间距为60120cm，小龙骨间距为3060cm。2.3.2.3.3.4调节支柱高度，将大龙骨找平。2.3.2.3.3.5铺竹胶合板模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用钉子连接，钉子间距一般不大于20cm。楼板在大面积上均应采用大尺寸的竹胶合板模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。2.3.2.3.3.6平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。2.3.2.3.3.7标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20-30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6cm左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。2.3.2.3.3.8将模板内杂物清理干净，办预检。2.3.2.3.4模板拆除：模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。2.3.2.3.4.1柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的钉子拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。2.3.2.3.4.2墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。2.3.2.3.4.3楼板、梁模板拆除2.3.2.3.4.3.1应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留12根支柱暂不拆。2.3.2.3.4.3.2操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。2.3.2.3.4.3.3用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。2.3.2.3.4.3.4楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后，再拆底层排架。2.3.2.3.4.3.5有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。2.3.2.3.4.4侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。2.3.2.3.4.5拆下的模板及时清理粘连物，拆下的扣件及时集中收集管理。2.3.2.3.4.6拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。2.3.2.3.5 质量标准2.3.2.3.5.1主控项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。2.3.2.3.5.2一般项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。2.3.2.3.5.3允许偏差项目见下表。模板孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法单层多层高层框架柱、墙、梁轴线位移53尺量检查标高5+2-5用水准仪或拉线和尺量检查柱、墙、梁截面尺寸+4-5+2-5尺量检查每层垂直度33用2m托线板检查相邻两板表面高低差22用直尺和尺量检查表面平整度55用2m靠尺和楔形塞尺检查预埋钢板、预埋管、预留孔中心线位移33预埋螺栓中心线位移22拉线和尺量检查外露长度+10-0+10-0预留洞中线位移1010截面内部尺寸+100+1002.3.2.3.6成品保护2.3.2.3.6.1吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。2.3.2.3.6.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。2.3.2.3.6.3拆下的竹胶合板模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形应及时修理。2.3.2.3.6.4竹胶合板模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放。2.3.2.3.7 应注意的质量问题2.3.2.3.7.1柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。2.3.2.3.7.2梁、板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。防止办法是：梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。2.3.2.3.8质量记录2.3.2.3.8.1模板分项工程预检记录。2.3.2.3.8.2模板分项工程质量评定资料。2.3.3砼工程2.3.3.1砼采用现场搅拌，现场设地泵泵送入模，机械振捣。2.3.3.2地下室按照先柱墙后梁板的顺序进行浇筑，平面按照后浇带划分块浇筑，每块尽量一次性浇筑完成，不再单独留设施工缝。标准层按照柱梁板一次性浇筑的方案，浇筑时先浇柱墙砼，沉实30min后再浇筑梁板砼，防止柱头处发生沉降裂缝。平面按照由远而近的顺序浇筑，在浇筑中逐渐拆管。2.3.3.3砼浇筑过程中如遇特殊情况需要留设施工缝的位置要提前确定，施工缝的留设位置要符合设计要求和规范规定，宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位，应结合后浇带的位置进行留设。2.3.3.4在施工缝处继续浇筑砼时，应符合下列规定：2.3.3.4.1已浇筑的砼，其抗压强度不应小于1.2N/mm2。2.3.3.4.2在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。2.3.3.4.3在浇筑砼前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成分相同的水泥砂浆。2.3.3.4.4砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。2.3.3.5浇筑时要防止砼的分层离析，自由倾落高度不超过2米，竖向结构不超过3米，否则应设串筒留槽下料。2.3.3.6浇筑竖向结构砼前，底部先填以50100毫米厚与砼相同成分的水泥砂浆。砼的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌情予以递减。2.3.3.7浇筑砼时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞口的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇注，进行处理并应在已浇筑的砼终凝前修好。2.3.3.8梁板砼同时浇筑，振动棒插入间距控制在400mm，振捣时间15-30秒，并在20-30分钟后进行二次复振。砼表面应适时用木抹子抹平搓毛两遍，以防产生收缩裂缝。2.3.3.9砼浇筑后12小时开始养护，养护时间不低于7昼夜。防水砼、掺入缓凝剂的砼、后浇带砼、冬期施工的砼养护时间不少于14昼夜。2.3.3.10砼泵送施工工艺2.3.3.10.1施工准备2.3.3.10.1.1下达砼供应任务单。下达时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对砼的各项技术要求（强度等级、塌落度、缓凝、防水等）。搅拌站按砼供应任务单进行生产安排。2.3.3.11.1.2设备试运转正常。搅拌站、浇筑现场之间保持联络畅通。2.3.3.11.1.3对砼的质量检查要求2.3.3.11.1.3.1由专职质检员对搅拌站的混凝土生产进行检查，塌落度合格后方可使用。2.3.3.11.1.3.2混凝土泵送前不得出现离析和初凝现象。2.3.3.11.2泵送砼的供应2.3.3.11.2.1泵送砼的供应，应符合工程需要和施工现场的要求，必须保证输送砼的泵能连续工作。并应根据施工进度需要，编制泵送砼供应计划，加强通讯联络、调度，确保连续均匀供应。2.3.3.11.2.2泵送砼采用现场搅拌砼。2.3.3.11.3砼的泵送2.3.3.11.3.1砼泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。2.3.3.11.3.2砼泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。2.3.3.11.3.3泵送砼时，砼泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。2.3.3.11.3.4砼泵与输送管连通后，应按所用砼泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。2.3.3.11.3.5泵送期间，受料斗内应具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。料斗内的砼量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。2.3.3.11.3.6泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵1次，泵送小量砼，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3行程，使管内砼蠕运，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）、气温高、砼塌落度小时可能造成管道堵塞，宜将砼从泵和输送管中清除。2.3.3.11.3.7砼送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。2.3.3.11.3.8在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。2.3.3.11.3.9泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。2.3.3.11.3.10泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥浆或水泥砂浆滑润管道内壁，润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。2.3.3.11.3.11开始泵送时，砼泵应处于慢速、匀还并随时可能反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察砼泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的砼量应保持不低于缸口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。2.3.3.11.3.12泵送砼应连续进行。当砼供应不及时，要降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。如必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。2.3.3.11.3.13泵送砼时，活塞应保持最大行程运转。2.3.3.11.3.14泵送砼时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。2.3.3.11.3.15泵送砼时，水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。2.3.3.11.3.16在砼泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管道时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。2.3.3.11.3.17砼泵送过程中，不得把拆下的输送管内的砼散落在未浇筑砼的地方。2.3.3.11.3.18当砼泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取