压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策.docx

压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策故障名称成 因 及 对 策横向厚度不均匀(1)辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。应适当调整辊筒表面温度，使其分布均匀。 (2)辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。应适当调整辊筒间隙。(3)辊简表面有污物。应清理辊面，去除污物。(4)熔料混炼的均匀性太差。应加强混炼，提高塑化的均匀性。(5)润滑剂混合不够均匀。应增加混合时间，使润滑剂分散均匀。6)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。(7)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(8)辊筒的轴交叉角度太大。应适当调小。(9)辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。应修整辊筒，提高形体精度。 (10)辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。应提高辊筒的装配精度。(11)辊筒中部区域的供风量不足。应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置纵向厚度不均匀(1)熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。 (2)熔料混炼不均匀。应加强混炼。(3)辊筒表面有污物。应清除辊面?亏物，保持辊而清洁。(4)引离不稳。应调节辊速，使引离稳定平滑。(5)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。(6)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(7)辊筒表面温度不均匀。应调整辊温，使其分布均匀。(8)辊筒安装精度太差，无法满足成型要求。应提高辊筒的装配精度。(9)压延机传动齿轮模数太大。应适当调整。(10)万向联轴节动作不稳。应进行修整两边太厚(1)辊筒两端温度太低。应适当提高。(2)加料口宽度过于狭窄。应适当加宽。(3)冷裁边机或热裁边机调整不当。应重新调整。(4)辊筒轴交叉角度控制不当。应适当调整。(5)辊筒表面温度太低。应适当提高。(6)辊筒表面温度不均匀。应适当调整，使其分布均匀。(7)辊筒端部有焦料。应注意提高熔料的剥离性能。(8)原料的热稳定性和润滑性较差。应调整配方，增加热稳定性和润滑性表面色纹 (1)着色剂分散不良。应选用分散性能较好的着色剂或使用着色母料，并加强掺混和混炼。(2)着色剂析出。应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。一般辊温愈低，着色剂愈容易析出表面条纹 (1)压延机加料口过于狭窄。应适当加宽。(2)填料或着色剂湿解结团。应进行干燥及过筛处理。(3)辊面污染。应清理辊面的污垢。(4)增塑剂析出。应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑剂。(5)牵引速度太快。应适当减慢。(6)熔料均匀性较差。应加强掺混和混炼。(7)辊筒轴交叉角度不当。应适当调整。(8)辊筒表面温度太低。应适当提高。(9)增塑剂分散不均匀。应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。(10)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(11)出膜处的辊筒温度太低。应适当提高。(12)润滑剂用量太多。应适当减少。(13)增塑剂和延展剂用量不当。应适当调整。(14)压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。应进行调整和检修表面水波纹(1)辊筒温度太低。应适当提高。(2)辊筒表面温度不均匀。应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。(3)塑化不均匀。应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。(4)熔料的粘度太高。应调整配方，降低熔体粘度表面横向皱纹(1)辊筒表面粘着。应在配方中加入少量润滑剂。另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊表面。(2)密炼温度太高。应适当降低。(3)收卷张力不均匀。应调整收卷装置，使张力均匀。(4)冷却不当。应缓慢冷却，避免急冷表面纵向皱纹(1)冷却和收卷时松弛。应避免膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。(2)辊筒表面粘着。应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着表面气泡(1)辊隙存料太少。应适当增加。一般存料直径应控制在10m左右。(2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。(3)润滑剂用量太多。应适当减少。(4)存料旋转小良。应改善存料的旋转。(5)m辊和辊的速比太小。应适当加大。(6)预塑化挤出机排气不良。应使用真空料斗和排气式挤出机。(7)引离不良。应使引离平稳。(8)供料量和料温不均匀。应适当调整。(9)辊筒表面温度太高。应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。(10)辊隙处摩擦热太高。应调整辊速和速比，降低摩擦热。(11)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。(12)预塑化挤出机温度太高。应适当降低。(13)填料用量过多。应适当减少。(14)辊面粗糙或损伤。应修磨辊面，提高辊面光洁度表面针孔(1)辊筒表面有异物，导致膜片表面产生规整的针孔。应检查辊面和清除辊面上的异物。(2)原料中混有异物杂质。应彻底清除。(3)原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。应尽量采用粒径均匀的原料。(4)辊筒表面温度太高。应适当降低。(5)填料或着色剂湿解结团。应进行干燥和过筛处理。(6)空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。应清理辊面。(7)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。(8)牵引装置牵引力太大。应适当减小。(9)原料的热稳定性太差。应调整配方，提高熔料的热稳定性能。(10)填料用量太多。应适当减少表面“鱼眼”(1)原料中晶点含量太高。应检查成型树脂或共聚物中晶点含量，若含量超标，应换用新料。(2)稳定剂和增塑剂相溶性太差。应选用相溶性较好的稳定剂和增塑剂。(3)混炼剪切不足。应加强混炼剪切表面杂质点(1)熔料过热分解，膜片表面产生黑点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。(2)助剂分散不良，膜片表面产生白点。应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌。特别是填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀表面油斑1)辊筒表面有油性物及易挥发物。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般膜片表面的油斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气就能非常明显地显现出来。(2)助剂中易挥发物成分太多。应去除易挥发物成分。(3)助剂的相溶性太差。应选用相溶性较好的助剂。(4)熔料中易挥发物含量较高。应使用真空料斗及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥发物成分 表面冷斑(1)存料旋转不良。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。(2)存料太多。应适当减少。一般存料直径应控制在10唧左右。(3)存料温度及供料量不均匀。应适当调整辊温，使供料均匀。(4)混炼不均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀表面变黄(1)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。(2)润滑剂用量太少。应适当增加。(3)辊筒温度太高。应适当降低。(4)混炼时间太长。应适当缩短。(5)辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。应适当调整辊筒速比及转速。(6)预塑化温度太高。应适当降低。(7)辊面有损伤，熔料滞留碳化。应修磨辊面表面色泽不均(1)辊筒表面温度太高。应适当降低。(2)填料或着色剂结团湿解，分散不良。应进行预干燥及过筛处理。(3)牵引速度太快。应适当减慢。(4)熔料塑化时间太长。应适当缩短。(5)辊隙处摩擦热太高。应适当调整辊速及速比，降低摩擦热。(6)熔料塑化不均匀。应提高塑化均匀性。(7)原料中含有杂质。应进行净化处理，清除原料中的杂质。(8)增塑剂分散不均匀。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。(9)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，提高原辅材料热稳定性。(10)预塑化温度太高。应适当降低表面喷霜及渗出(1)助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。应使用相溶性良好的助剂，对于不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。(2)助剂用量太多。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。(3)助剂品种选用不当。应避免使用不饱和助剂。(4)原料配方中易挥发物含量太高。应适当调整原料配方。(5)辊温太低。应适当提高表面迁移(1)助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。应选用与接触物质相溶性较差的助剂。(2)助剂的用量和品种使用不当。应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂。(3)原料配方中易挥发物含量太高。应调整配方，减少易挥发物含量表面粘连(1)由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。应首先排除喷霜和渗出故障。(2)润滑剂使用不当。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。(3)防粘剂用量太少或没有使用。应添加少量二氧化硅等防粘剂。(4)没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。应添加少量抗静电剂。(5)膜片冷却不良。应充分冷却。(6)熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则熔料容易粘在搅拌轴上，导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。因此，应适当降低密炼温度。(?)辊筒温度太高。应适当降低。(8)膜片粘解脱辊和冷却辊。应调整原料配方及辊筒温度。(9)辊筒的导热系统数(片值)太低。应采用辅助加热等方法进行补救表面杂质点(1)熔料过热分解，膜片表面产生黑点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。 (2)助剂分散不良，膜片表面产生白点。应选用分散性能较好的助剂并加强搅拌。特别是填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀表面油斑1)辊筒表面有油性物及易挥发物。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般膜片表面的油斑，眼睛看不见，但在其表面一呼气就能非常明显地显现出来。(2)助剂中易挥发物成分太多。应去除易挥发物成分。(3)助剂的相溶性太差。应选用相溶性较好的助剂。(4)熔料中易挥发物含量较高。应使用真空料斗及排气式挤出混炼机，除去熔料中的易挥发物成分表面冷斑(1)存料旋转不良。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。(2)存料太多。应适当减少。一般存料直径应控制在10唧左右。(3)存料温度及供料量不均匀。应适当调整辊温，使供料均匀。(4)混炼不均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀表面变黄(1)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。(2)润滑剂用量太少。应适当增加。(3)辊筒温度太高。应适当降低。(4)混炼时间太长。应适当缩短。(5)辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。应适当调整辊筒速比及转速。(6)预塑化温度太高。应适当降低。(7)辊面有损伤，熔料滞留碳化。应修磨辊面表面色泽不均(1)辊筒表面温度太高。应适当降低。(2)填料或着色剂结团湿解，分散不良。应进行预干燥及过筛处理。(3)牵引速度太快。应适当减慢。(4)熔料塑化时间太长。应适当缩短。(5)辊隙处摩擦热太高。应适当调整辊速及速比，降低摩擦热。(6)熔料塑化不均匀。应提高塑化均匀性。(7)原料中含有杂质。应进行净化处理，清除原料中的杂质。(8)增塑剂分散不均匀。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。(9)原料配方的热稳定性较差。应调整配方，提高原辅材料热稳定性。(10)预塑化温度太高。应适当降低表面喷霜及渗出(1)助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。应使用相溶性良好的助剂，对于不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。(2)助剂用量太多。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。(3)助剂品种选用不当。应避免使用不饱和助剂。(4)原料配方中易挥发物含量太高。应适当调整原料配方。(5)辊温太低。应适当提高表面迁移(1)助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一部分助剂迁移到所接触的物质中。应选用与接触物质相溶性较差的助剂。(2)助剂的用量和品种使用不当。应尽量减少助剂的用量和避免使用不饱和助剂。(3)原料配方中易挥发物含量太高。应调整配方，减少易挥发物含量表面粘连(1)由于膜片表面喷霜或渗出，引起膜片粘连。应首先排除喷霜和渗出故障。(2)润滑剂使用不当。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。(3)防粘剂用量太少或没有使用。应添加少量二氧化硅等防粘剂。(4)没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。应添加少量抗静电剂。(5)膜片冷却不良。应充分冷却。(6)熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否则熔料容易粘在搅拌轴上，导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。因此，应适当降低密炼温度。(?)辊筒温度太高。应适当降低。(8)膜片粘解脱辊和冷却辊。应调整原料配方及辊筒温度。(9)辊筒的导热系统数(片值)太低。应采用辅助加热等方法进行补救放卷